Hallo!
Beginnen wir unseren Artikel mit einem kurzen Auszug aus dem Gedicht von Ivan Andreevich Krylov „Die Libelle und die Ameise“.
... Der rote Sommer sang;
Ich hatte keine Zeit zurückzublicken,
Wie der Winter in deine Augen rollt.
Sommer ist Sommer, aber es gibt noch eine andere fabelhafte und schöne Zeit im Jahr – den Winter. Es bringt uns Kälte und Frost, Schneestürme sowie halbmeterhohe Schneeverwehungen. Aber gleichzeitig bereitet es uns Freude und Spaß, gibt uns die Möglichkeit, Schneebälle zu werfen und vor allem Schlitten zu fahren. Der Winter ist für viele Menschen und Kinder eine Lieblingszeit und wir freuen uns jedes Jahr genauso darauf wie auf den Sommer.
Ein kleiner Hintergrund:
Alles begann mit der Tatsache, dass der Winter draußen angekommen war, was bedeutete, dass der Moment gekommen war, die Stunde, in der es an der Zeit war, einen Schlitten zu nehmen und den höchsten Hügel hinunterzufahren, aber in diesem Moment waren sie aufgrund bestimmter Umstände einfach nicht da Nicht da. Du könntest einfach rausgehen und sie kaufen. Diese Idee hatte jedoch einen kleinen Nachteil: die überhöhten Preise in den örtlichen Geschäften und die Monotonie der Modelle. Aber da waren die Hände raus der richtige Ort, es wurde beschlossen, sie selbst zu machen. Verfügbares Material und Werkzeug sowie Freizeit hat dies möglich gemacht.
Es gibt diese Arten von Schlitten:
Korbgeflecht;
Holz;
Metall;
Aufblasbar;
Kunststoff.
In dieser Arbeit wählte der Autor einen Holzschlitten, da Holz verfügbares Material und ist einfach zu verarbeiten. Darüber hinaus können sie mit einem Minimum an Befestigungsmitteln aus den Resten unnötigen Holzes hergestellt werden.
Wir werden es brauchen.
Werkzeug:
- elektrische Stichsäge;
- Hammer;
- Ecklineal;
- Holzsäge;
- Schleifpapier;
- Bleistift;
- Meißel.
Material:
- Brett 40 mm dick;
- Nägel.
- Krone;
- bohren.
Nehmen wir zunächst ein Brett (40 mm) in der Länge Ihrer Wahl. Nehmen Sie als nächstes einen Bleistift und zeichnen Sie die Umrisse der zukünftigen Läufer auf die Oberfläche des Bretts. Es stellte sich ungefähr so heraus.
Dann nimmt der Autor eine Stichsäge, mit der er beginnt, die Form entsprechend dem gezeichneten Umriss auszuschneiden.
Da das erste Teil nun fertig ist, verwenden wir es als Vorlage, passen es einfach auf das zweite Werkstück auf und zeichnen die Kontur von Anfang bis Ende entlang.
Und dann schneiden wir nach dem gleichen Schema aus elektrische Stichsäge.
Jetzt müssen Sie zwei fertige Teile nehmen und aneinander befestigen. So markieren wir die Breite zukünftiger Rillen, in denen wir später horizontale Lamellen installieren. Nach einem machen wir kleine Symbole mit einem Kreuz. Dies sind die Orte, die direkt gelöscht werden.
Als nächstes machen wir entlang des markierten Bereichs mit einer Bügelsäge Schnitte einer bestimmten Tiefe, ein Beispiel auf dem Foto.
Wenn alles fertig ist, nehmen Sie einen Meißel und entfernen Sie das Schneidteil. Jetzt sind die Rillen fertig.
Dann nehmen wir einen 25 x 40 mm großen Streifen und schneiden ihn in 8 gleiche Teile. Als nächstes montieren wir sie in die fertigen Gewindenuten. Wir befestigen mit Nägeln oder selbstschneidenden Schrauben.
Jetzt können wir davon ausgehen, dass der Hauptteil der Struktur fertig ist. Jetzt müssen Sie nur noch die Rückseite formen. Es wurde beschlossen, es hoch zu machen. Somit ist es möglich, ihn als Stütze beim Verschieben des Schlittens von seinem Platz und bei weiteren Bewegungen zu verwenden. Wir verwenden ein ähnliches Material – eine 25 x 40 mm große Schiene, 90 cm lang auf jeder Seite. Die vertikalen Lamellen befestigen wir mit Nägeln oder selbstschneidenden Schrauben an den Seiten der Kufen.
Wir verstärken sie etwas mit zwei kurzen Latten auf jeder Seite. Dadurch wird eine zusätzliche Struktursteifigkeit erreicht.
Jetzt machen wir mehrere Nuten, in denen wir zwei horizontale Lamellen installieren, entsprechend den resultierenden Abmessungen der Schlittenbreite.
Wir machen mehrere Löcher mit einer kleinen Krone im oberen Teil des Rückens. Es gibt auch ein paar ähnliche Löcher am Anfang der Kufen für das Seil.
Es wurde ein zylindrischer Griff vorgefertigt, den wir in das Loch einführten.
Wir stellen sofort fest, dass es keine universellen Schlitten gibt. Dabei schließen sich Faktoren wie Streckenbeschaffenheit und Schneebedeckung, Gelände etc. gegenseitig aus. Ein Profi hat übrigens immer mehrere Schlitten dafür verschiedene Situationen, was zweifellos sehr praktisch und praktisch ist.
Bei der Auswahl eines Schlittens muss der Käufer in der Regel eine Reihe von Problemen im Zusammenhang mit dem Material und der Konstruktion seiner Herstellung lösen. Für Tiefschnee eignet sich Kunststoff, für felsige Pisten sind Metallskier erforderlich, und wenn Sie Passagiere befördern möchten, müssen Sie auf Stoßdämpfer für den Schlitten achten. Teilen wir alle Arten von Schlitten bedingt in 4 Gruppen ein, nämlich: Lastenschlitten, Schleppschlitten, Passagierschlitten und selbstgebaute Schlitten. Jetzt lass es uns tun kurzer Überblick Vorschläge, die es heute gibt, ihre technische Spezifikationen und Kosten.
Lastenschlitten für Schneemobile
Dieser Schlittentyp ist in seiner Konstruktion aufwändiger als herkömmliche Kunststoffschlitten. Die Nachfrage nach solchen Schlitten ist sehr groß. Skier dienen als Gleitfläche für Lastenschlitten. Darüber hinaus werden sehr häufig Federungen mit Stoßdämpfern verwendet.
Bei der Aufteilung der Schlitten in Gruppen zeichnet sich die Klasse der Gebrauchsschlitten durch die Fähigkeit aus, schwere und sperrige Lasten zu transportieren. Es gibt auch eine weitere beliebte Klasse von Frachtboxschlitten, die von Touristen für Reisen genutzt werden.
Der Hauptvorteil eines solchen Schlittentyps ist jedoch seine maximale Tragfähigkeit. Eine weitere wichtige Eigenschaft sind komfortable Fahreigenschaften, abhängig von der Federungskonstruktion und der Gleitfläche. Im Gegensatz zu Schleppschlitten haben Lastenschlitten eine kleinere Kontaktfläche mit der Schiene. gleich der Fläche Skier Dank der breiten Skibasis sind diese Schlitten bei Manövern stabiler und die Spurstabilität auf der Piste wird durch das Vorhandensein von Kufen gewährleistet.
Aufgrund der relativ hohen Landung der Plattform ist die transportierte Ladung besser vor dem Eindringen von Wasser geschützt. Hauptnachteil Lastenschlitten – ihr hohes Eigengewicht. Darüber hinaus aufgrund der Verwendung Metallrahmen und anderen Teilen sind solche Schlitten immer mit dickem Eis gefroren, was ihr Gewicht zusätzlich erhöht. Daher müssen Sie einen Hammer mit sich führen, um das Eis regelmäßig abzuschlagen.
Auf einem Flachbettschlitten muss das Gepäck sorgfältig und intelligent verstaut werden, um eine optimale Lastverteilung zu gewährleisten und die Packintegrität zu verbessern. Am besten wären aus dieser Sicht Schlittenboxen, die bereits über eine optimale Fläche zum Verstauen und zum Schutz der Ladung vor Feuchtigkeit verfügen.
Schneemobil schleppt
Diese Schlitten werden am häufigsten verwendet. Ihre Beliebtheit ist auf ihr einfaches Design und ihre Kosten zurückzuführen. In diesem Zusammenhang ist bei der Herstellung von Schleppschlitten eine maximale Anzahl von Vorschlägen von Herstellern in unserem Land und ausländischen Unternehmen vorgesehen. Ja, und Meister der selbstgebauten Ausrüstung können einen solchen Schlitten herstellen, dessen Kosten etwa 5-8.000 Rubel betragen.
Angesichts der Einfachheit dieser Konstruktion haben Schleppschlitten jedoch einen ganz erheblichen Nachteil. Dadurch besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der vorderen Ecken der Karosserie und der Anhängerkupplung.
Zu den Vorteilen solcher Schlitten zählen neben der einfachen Herstellung und den geringen Budgetkosten auch das geringe Gewicht, der niedrige Schwerpunkt, das schnelle Beladen des Gepäcks, das geringe Einfrieren des Kunststoffkörpers und die Fahrt auf dem Wasser wie ein kleines Boot .
Der Hauptnachteil von Schleppern besteht darin, dass sie aufgrund ihres Kontakts mit der Oberfläche der gesamten Strecke nicht für eine komfortable Beförderung von Passagieren geeignet sind unten Es ist unmöglich, Stoßdämpfer an ihnen anzubringen, und jede Unebenheit auf der Straße wird vom Körper des Schlittens „aufgefangen“. Als Beispiel stellen wir fest, dass ein Schlitten mit Skiern Steine, Unebenheiten und Unebenheiten zwischen den Spuren überspringen kann. Dieselbe Eigenschaft von Schleppschlitten schließt ihren Einsatz in felsigen Berggebieten aus, wo die Gefahr besteht, dass der Boden durch scharfe Steine beschädigt wird.
Ein weiterer Nachteil dieser Schlitten ist ihre geringe Tragfähigkeit, die Unfähigkeit, eine lange Last zu transportieren, die Instabilität am Hang und die Tatsache, dass die Last beim Fahren durch Wasser oder Matsch nass wird.
Personenschlitten für Schneemobil
In unserem Land sind solche Schlitten aufgrund ihrer hohen Kosten sowie des Mangels an gut ausgestatteten Schneemobilrouten mit präpariertem Untergrund selten.
Manchmal findet man in einem Freizeitzentrum oder bei einem Verleih eine Kopie eines Personenschlittens. Schlitten zur Personenbeförderung findet man immer noch bei eisfischbegeisterten Fischern, meist handelt es sich jedoch um selbstgebaute Geräte.
Die in unserem Land am häufigsten verwendete Bauart von Personenschlitten ist eine Kunststoffkapsel mit gefederten Kufen. Manchmal gibt es Schlitten mit offenem Verdeck, die weniger praktisch sind, da die Passagiere den Abgasen des Schneemobils ausgesetzt sind. Daher wäre die beste Kombination für den Personentransport ein leistungsstarkes Schneemobil mit einem Viertaktmotor unten und gutem Drehmoment.
Selbstgebauter Schlitten für Schneemobil
Selbstgebaute Schneemobilschlitten können eine Vielzahl origineller Designs haben, einschließlich Kombinationen der vorherigen drei Gerätegruppen. Manchmal gibt es so originelle technische Lösungen, um die sogar ausländische Fertigungsunternehmen beneiden können. Aber sie können nur das Design selbst beneiden und nichts weiter, denn der Verdienst hausgemachter Handwerker rechtfertigt in der Regel nicht die Zeitverschwendung und die „Gedanken“ der Meister sind immer Ausdruck der Ambitionen der Handwerker Erfinder. Unter den hausgemachten Produkten können Sie gute Schlitten wählen, deren Kosten zwei- oder sogar mehrmal günstiger sind als bei Schlitten ausländischer Marken. Bei Reparaturen können jedoch die Spezifität und Originalität des Designs offensichtliche Schwierigkeiten bereiten. Und für solche Produkte gibt niemand Garantien. Bevor Sie einen solchen Schlitten bei einem der Handwerker-Erfinder bestellen, sollten Sie daher die Art und Methode seiner Kommunikation in Schneemobilforen analysieren und entsprechende Rückschlüsse auf die Beliebtheit und Perfektion seiner Produkte ziehen.
WIE MAN SELBSTGEMACHTE RÄDER FÜR SCHNEEMOBILE HERSTELLT
Schneemobile mit Rädern – Geländefahrzeuge (Schnee- und Sumpffahrzeuge, von selbstgebauten Fahrzeugen scherzhaft „Caracats“ oder „Mondrover“ genannt) auf Niederdruckreifen (oft „Pneumatik“ genannt) sind bei begeisterten Designern sehr beliebte Maschinen. Allerdings dämpft die hohe Komplexität der Herstellung von Rädern und vor allem die geringe Zuverlässigkeit ihrer Reifen (meist aus Schläuchen von Radtraktoren hergestellt) oft den kreativen Eifer der Handwerker.
Mittlerweile kann der Reifen für das Rad eines solchen Geländewagens aus einem geeigneten Reifen (mit diagonalem Fasercord, nicht gerissen und nicht völlig „kahl“) aus einem LKW-Rad oder einem Radschlepper hergestellt werden. Um einen gewöhnlichen Reifen in einen „Luftreifen“ umzuwandeln, wird alles Unnötige von ihm abgeschnitten: Schließlich ist die Belastung eines Geländewagens (auch mit Passagieren) auf ihnen um ein Vielfaches geringer als in der Standardversion.
Wie Sie wissen, handelt es sich bei jedem Luftreifen um eine mehrschichtige Schalenstruktur aus Gummi, die auf eine Kordel aufgeschweißt ist, die an den Seiten in einer geschichteten Schleife um Stahlkernstäbe gewickelt ist. Zur Verdeutlichung können Sie jeden unnötigen Reifen mit einer Schleifmaschine durchsägen (schließlich liegen sie überall herum, sogar in der Taiga und Tundra), und schon wird alles klar. Herkömmlicherweise kann ein Reifen in die folgenden Komponenten unterteilt werden: Lauffläche, Wülste und Seitenwände (äußere und innere bei Reifen mit laufrichtungsgebundenem Profilmuster – identisch im Design, aber spiegelverkehrt).
Jeder Teil wiederum besteht aus mehreren (und sogar vielen) eng miteinander verbundenen Elementen. Von außen müssen Sie also den überschüssigen Gummi der Seitenwände und des Profils entfernen, und von innen müssen Sie die Sitzkerne entfernen (wobei bei Bedarf nur einer übrig bleibt) und sogar einen Teil der gummierten Kordbasis des Reifens, aber innen In diesem Fall ist es sehr schwierig, die Kordelfäden der verbleibenden nächsten Schicht intakt zu lassen. Für die Räder meines Geländewagens habe ich „Krazov“-Reifen mit den Abmessungen 1090x508x420 mm (Abrolldurchmesser x Landedurchmesser x Breite) verwendet.
Obwohl die Reifen noch roh waren, wogen sie so viel, dass er sie nicht alleine anheben und auf die Profilschiene legen konnte. Nach dem Schälen wiegt der Reifen maximal 30 kg und das gesamte Rad etwa 50 (auch der Schlauch 4 bis 5 kg und die Scheibe 16 kg). Ich denke, es geht nicht einfacher, zumindest nicht sehr einfach. Während des Prozesses, den Reifen leichter zu machen (das Gewicht zu reduzieren), habe ich mehrere Vorrichtungen hergestellt (hauptsächlich verschieden geformte Teile).
Die Hauptanforderung an sie ist Stärke, da sie alle eine Schlagwirkung haben. Und noch etwas. Die Seitenmesser von Formmeißeln sollten eine Wölbung von 3 - 5° haben. Dann bleiben sie nicht in den zu schneidenden Rillen hängen und Kieselsteine bleiben nicht in den Profilrillen selbst hängen. Zuerst habe ich am Rand des Wulstes (passender Durchmesser) des Reifens mit einem Messer eine Ecke zu den Stahldrähten des Kerns herausgeschnitten und untersucht innere Struktur Wülste des zu bearbeitenden Reifens. Dann schneide ich die Sitzkante von innen mit einem Messer ab, wobei ich von der Innenkante um 17 - 20 mm bis zu einer Tiefe von 4 - 5 mm um den Umfang herum eingekerbt bin.
Die Lagen bzw. Schlaufen müssen auseinandergezogen werden. Dazu habe ich ein selbstgebautes Gerät (wie einen Kompass) verwendet, das aus zwei Balken (Rohrstücke mit einem Außendurchmesser von 22 mm) besteht, an deren Enden Keile angeschweißt sind (ich habe sie aus einem U-förmigen Profil - ein Kanal, aber es wäre besser, sie von einer Ecke abzuschneiden). Er brachte die Keilflansche zusammen, hämmerte sie mit einem Vorschlaghammer in den Schlitz zwischen den Scharnieren und spannte sie zunächst mit zwei Hebeln mit einer Winde über die freien Flansche der Kanäle. Aber die Schichten auseinanderzureißen war nicht einfach.
Deshalb habe ich die Stäbe an die Keile geschweißt und mit einer Winde die Wulstschlaufen des Reifens abgezogen. Nachdem er die Schichten an dieser Stelle zerrissen hatte, bewegte er das Gerät weiter entlang des Landekreises. Bei einer Montage habe ich 60 - 70 mm abgerissen. Sie können mit einem Messer nachhelfen, aber nur mit einem stumpfen, um die Kordelfäden nicht zu zerschneiden. Beim ersten Schnitt ist es unwahrscheinlich, dass es zwischen die Schichten passt, aber das spielt keine Rolle. Dann müssen Sie die Fäden jedoch abschneiden, um genau zwischen die gewünschten Schichten zu gelangen. Die überschüssigen Schichten von jeder Seitenwand (von der Seite bis zur Mitte der Lauffläche) wurden in drei Durchgängen im Kreis (mit drei Streifen) abgetrennt.
Als der abzutrennende Streifen den Vorgang zu behindern begann, schnitt ich ihn ab und achtete darauf, 10 Millimeter des bereits abgetrennten Streifens übrig zu lassen, da es sonst sehr schwierig wäre, genau die gleiche Schicht zu erreichen. Ich habe den Seitenteil der Kabelbasis von innen abgeschnitten, abgerissen und mit einem Ohr auf ein Brecheisen geschraubt (ein Schlüssel zum Zusammenbau von Heizregistern in eine Batterie mit zwei Hakenzähnen). Ich hatte eine schwache Winde und hatte es nicht eilig: In zwei Stunden habe ich die Seitenwände abgezogen, in einer Stunde die Querschlitze des Laufbandes, in drei Stunden habe ich Stücke von 300 - 400 mm auf den Schrott geschraubt.
Jetzt würde ich diesen Vorgang anders durchführen. Es wäre notwendig, einen Schlitz mit einer Tiefe von 60 - 70 mm herzustellen. Führen Sie die Keile des Geräts hinein, um den verbleibenden Kern nicht zu beschädigen. Schrauben Sie die Seiten um den Umfang herum an jeden externen verankerten Rahmen. Haken Sie das Kabel an den Innenringen des zu entfernenden Kerns ein und reißen Sie mit einem „Traktor“ alle Innenseiten – die Schlaufe mit dem Kern und mehrere Lagen des Grundrahmens – auf einmal heraus.
Als nächstes - Verarbeitung draußen Reifen. Sie müssen den überschüssigen Gummi davon abschneiden. Dazu empfiehlt es sich zunächst, die Dicke des an der Seitenwand verschweißten Gummis zu prüfen, indem man ihn mit einer Ahle bis zum Gewinde durchsticht: Man hört es am charakteristischen Geräusch des Einklemmens des Gewindes. Dann müssen Sie das Rad zusammenbauen und die Kammer aufpumpen – das erleichtert das Schneiden. Die Seitenwand habe ich mit einem 50 mm breiten Messer, an dessen rechter Seite sich ein L-förmiger Schnitttiefenbegrenzer befand, fast bis zu den Kettfäden eingeschnitten. Das Messer wird mit einem sanften Schlag in den Bohrhammer eingeführt, sonst hält das Werkzeug nicht lange – es zerbröckelt. Der Schnittbereich am Reifen wird zur Schmierung mit Wasser übergossen.
Die linke Seite des Messers geht über das Gummi und die rechte Seite wird bis zum Anschlag um 4 - 6 mm abgeschnitten. Und so mehrere Durchgänge im Kreis, vom Wulst bis zur Lauffläche – und die Seitenwand ist kahl. Das Messer sollte grob geschliffen und gezahnt sein: So schneidet (oder sägt) es besser. Bei einem Laufband sollten Sie die Höhe der Lauffläche über den Gewindegängen bestimmen. Schneiden Sie mit einem flachen Meißelmesser mit einer Klingenbreite von 80 - 120 mm überschüssiges Gummi von der Seite zur Mitte auf jeder Seite des Reifens ab und legen Sie dabei eine Anschlagschablone unter das Messer in die vorhandenen Profilrillen.
Die Schablone wurde aus Aluminiumdraht mit der erforderlichen variablen Dicke hergestellt und die Rillen entsprechend dem Muster gebogen. Da das Messer flach und der Schablonenanschlag breit ist, müssen Sie 3 - 4 mm in der Höhe hinzufügen, da der Reifen torusförmig ist und definitiv mehr schneidet, als Sie erwarten. Ich habe in zwei Stunden alle 98 Stollen am Reifen abgeschnitten. Da ich einen Bohrhammer mit starker Schlagkraft (einen elektrischen Hammer) hatte und dieser die Messer zerquetschte, baute ich ein Gerät wie einen Hobel, um die Laschen in „Fischgräten“-Form zu schneiden.
Das „Flugzeug“ besteht aus einem Stab aus verstärktem Walzdraht mit einem Durchmesser von 20 mm und einer Länge von etwa 400 mm, an dessen einem Ende ein Stahlvierkantrohr 20x20 mm und einer Länge von etwa 200 mm angeschweißt ist ein Messer in Form einer Klammer mit einer Breite von etwa 10 mm. Die Höhe des Messers richtet sich nach der Tiefe des neu geschnittenen Profils. Bevor wir mit dem Schneiden von Rillen in die Reifenlauffläche beginnen, markieren wir zwei oder drei „Weihnachtsbäume“ mit Kreide und bewässern die Fläche mit Wasser. Dieser Vorgang wird am besten zusammen mit einem Assistenten durchgeführt – einer hält und führt das Flugzeug, der zweite schlägt mit einem Vorschlaghammer auf das Ende der Stange.
Mit einem Schlag werden 10 - 30 mm eingedrungen (abhängig von der Schlagkraft und der Geschicklichkeit der Arbeiter). In fünf Stunden wurden 98 Rillen gestanzt und eine Stunde damit verbracht, die Enden mit einem L-förmigen Messer abzuschneiden. Mein Flugzeug überlebte sieben Räder und blieb am Leben, allerdings platzte das Messer fünfmal entlang der Schweißnaht und ich musste es erneut schweißen. Das scheint alles zu sein. Das Zerlegen eines Reifens dauerte achtzehn Stunden, die Herstellung des Werkzeugs nicht mitgerechnet. Die Arbeit ist hart und mir haben mehr als drei Stunden am Tag gefehlt.
Zur einfacheren Montage ist die Kamera etwas kleiner als der Reifen gewählt. Beim Aufpumpen auf einen Druck von 0,15 – 0,2 Atmosphären bleibt es am Reifen haften. Bei niedrigerem Druck während der Fahrt kann der Schlauch im Reifen und der Reifen auf der Felge rutschen. Um zu verhindern, dass der Reifen bei niedrigem Druck in der Kammer auf der Felge rutscht, wurden am Umfang der Felge sechs 4-mm-Vorsprünge angebracht Am Scheibenflansch aus einem 20 mm breiten Metallstreifen, und seitlich am Reifen sind entsprechende Aussparungen (Getriebeverbindung), da dreht sich nichts.
Über die Räder. Da das „Krazovsky“-Rad (Scheibe mit Felge) aufgrund seiner großen Masse für den Einsatz in einem Geländewagen unpraktisch ist, musste es aus dem „Zhigulevsky-Rad“ hergestellt werden. An der Felge des Zhiguli-Rades sind beidseitig zwei konische Metallflächen von 2,5 - 3 mm angeschweißt. An die Konen sind Hälften von Motorradfelgen (Landegestelle mit Seitenflanschen) angeschweißt. Und solche Räder tragen leichte Reifen und die darauf lastenden Lasten perfekt. Für manche scheint das Ausschneiden von Zapfen eine unmögliche Aufgabe zu sein. Aber hier können Sie ein Lehrbuch öffnen.
Zeichnen Sie einen Querschnitt Ihres zukünftigen Rades auf ein Blatt Papier (der Kegel darauf sieht aus wie ein gerades Segment zwischen dem Motorradregal und der Felge des Zhiguli-Rades). Setzen Sie das Segment fort, bis es die Radachse schneidet. Der Schnittpunkt ist der Mittelpunkt der Radien des Sektors des Kegelstumpfmusters. Dann sollten Sie mit einem Maßband den Umfang des Auflageflansches der Motorradfelge messen (oder ihn anhand des Felgendurchmessers berechnen) und die gleiche Länge entlang des äußeren Bogens des Kegels messen. Dasselbe muss mit der Felge des Zhiguli-Rades gemacht werden und der resultierende Wert entlang des Innenbogens gemessen werden.
Um ein Eisenblech zu sparen, ist es besser, das Kegelmuster in zwei Teile zu teilen. Es ist notwendig, mit einer Längenzugabe von 5 mm zu schneiden (mit einer Stichsäge zu schneiden), die Hälften stumpf zu verschweißen und sich über das Knie zu beugen, um die Enden zu verbinden. Die Motorradfelge muss mit einer Schleifmaschine direkt entlang der Löcher der Speichen geschnitten werden, sodass eine vertikale Kante (Kante) für die Steifigkeit verbleibt. Legen Sie den abgeschnittenen Teil der Felge auf das Blech Spanplatte(„Spanplatte“) und Hammernägel um den Außenumfang.
Als nächstes legen Sie den Kegel mit der entsprechenden Seite darauf, bedecken ihn mit einer weiteren Spanplatte und befestigen ihn in der Mitte mit einer Schraube. Nachdem Sie mit einem Hammer und einem Maßband die Parallelität der Platten erreicht haben (Unrundheiten von bis zu 10 mm gelten als Norm), schweißen Sie das Regal mit 40-mm-Stichen auf verschiedenen Seiten an den Konus, damit es nicht führt. Einige Tipps zur Auswahl von Reifen und Rädern basierend auf den örtlichen Straßenbedingungen (bzw. Geländebedingungen) für den bevorstehenden Einsatz.
Unsere Bedingungen: Wald, Hügel, Moos, aufgetauter Permafrost bis zu einer Tiefe von einem halben Meter, Gebirgsbäche, lockerer Schnee im Winter, Spurrillen von Winterstraßen, die in der Regel an der einzigen befahrbaren Stelle vorbeiführen. Ich empfehle, dieses zu wählen Außendurchmesser(Abrolldurchmesser) des Radreifens, um eine Bodenfreiheit unter dem Fahrzeug von 350 - 400 mm zu gewährleisten: ungefähr das gleiche wie bei einem Ural-Lkw. Höhere Hindernisse können umgangen werden. Es empfiehlt sich, auch die Radspur „Ural“ zu machen, sonst kann man alles einsammeln, was diese Geländewagen nicht kaputt gemacht haben.
Der Reifendruck beim Fahren auf Moos beträgt 0,15 – 0,25 Atmosphären, auf der Straße 0,35 – 0,55. Jagen Sie nicht der Breite Ihrer Radreifen hinterher: Auf Schnee sind sie bei mangelnder Leistung schlechter als schmale, außerdem verringern sie die nutzbare Fläche des Autos selbst und sind schwieriger zu kontrollieren. Es empfiehlt sich, das Auto so zu konstruieren, dass sich das Fahrerhaus vorne befindet (dies verbessert die Sicht deutlich) und die Räder der Vorderachse über den vorderen Abstand hinausragen – dann legen sie Büsche unter das Auto.
Beim Überqueren von Gebirgsbächen ist es besser, wenn das Auto sinkt und sich mit den Rädern am Boden festhält, als zu schweben. In der Tundra – dem Land der Sümpfe und Seen – sind andere Anforderungen möglich. Ich bin fünf Jahre lang mit Leichtbaureifen gefahren, auch durch den Wald, und die Reifen hatten nie einen Reifenschaden. Wenn wir diese selbstgebauten Reifen mit importierten oder inländischen Industriereifen der Marke „Trekol“ vergleichen, dann kommt es hier in Jakutien oft zu Reifenschäden, sogar auf öffentlichen Straßen.
WIE MAN EINEN SELBSTGEMACHTEN PAARANHÄNGER FÜR EIN SCHNEEMOBIL BAUT
Der Coupé-Anhänger ist ein Schlitten mit vier Kufen und einer verglasten Passagierkabine, die mit einer autonomen Heizung und Lichtblenden ausgestattet ist. Die Kabine verfügt über eine einzelne Seitentür, die nach oben klappbar ist. Die auf Basis von Bürostühlen gefertigten Sitze sind drehbar: In der Transportposition sitzen die Passagiere hintereinander, auf dem Parkplatz können sie sich gegenübersitzen.
Bei Bedarf kann zwischen den Stühlen eine klappbare Tischplatte eingebaut werden. Die Passagierkabine ist überwiegend aus Holz. Es basiert auf dem unteren (Strom-)Panel der Kabine, das eine Art Sandwich darstellt. Im Inneren des Power Panels befindet sich ein Rahmen bestehend aus Querstangen und Seitenwänden.
Die Ober- und Unterseite der Platte ist mit 4 mm Sperrholz verkleidet; Die Hohlräume zwischen den Rahmenstäben werden mit Bauschaum gefüllt. Ein solches Paneel weist aufgrund seiner relativ geringen Dicke und seines geringen Gewichts eine erhebliche Torsions- und Biegesteifigkeit auf. Für die Querriegel sollten Sie gerade Schichtbretter mit einer Dicke von 40 mm wählen, aus denen Zuschnitte in den erforderlichen Abmessungen hergestellt werden – die Breite des größten (mittleren) Querriegels beträgt 110 mm.
Für die Seitenwände benötigen Sie Bretter mit einer Dicke von 20 mm. Der Power-Panel-Rahmen ist montiert Epoxidkleber. Mit dem gleichen Bindemittel werden Bauschaumblöcke in den Rahmen eingeklebt und auch die Ummantelung aus 5 mm Sperrholz befestigt. Die Kabine wird auf einem vorgefertigten Sockel montiert. Das folgende Installationsdiagramm ist am besten geeignet. Zunächst werden der Dachblechrahmen und der Mittelgurt auf dem unteren (Kraft-)Karosserieblech montiert.
Anschließend wird die Bodenplatte in ihrer ursprünglichen (Arbeits-)Position auf den Böcken montiert und anschließend alle drei Rahmenelemente (Boden- und Dachplatte sowie Mittelgurt) mit zwei geneigten Rahmen aus 12 mm Sperrholz verbunden. Das Ergebnis ist eine ziemlich steife Struktur, die „vor Ort“ fertiggestellt werden kann – durch den Einbau von Längsstringern, den Einbau von Querträgern und zusätzlichen Leichtbaurahmen.
Auf dem so vorbereiteten Rahmen werden die Rahmen der Windschutzscheibe, der Heck- und Seitenfenster befestigt und der Rahmen der Türöffnung geformt. Im Abteilanhänger gibt es übrigens nur eine Tür – und zwar auf der linken Seite. Es ist ziemlich schwierig, vorgefertigtes Glas für die Kabine auszuwählen, daher ist es einfacher, es aus Plexiglas zu schneiden.
Anschließend wird der Rahmen außen mit 3 mm Sperrholz ummantelt. Es ist zu beachten, dass es bequemer ist, den Rahmen zusammen mit der Tür zu ummanteln und ihn nach dem Aushärten des Epoxidklebers vom Rahmen zu entfernen, indem man die Sperrholzummantelung mit einer Stichsäge durchschneidet. Der Raum zwischen den Rahmen ist mit Schaumstoffblöcken gefüllt. Nachdem der Schaum bündig mit den Rahmen ausgerichtet ist, wird die Innenseite der Kabine mit Kunstleder bezogen.
Die Außenseite der Kabine besteht aus einfach gekrümmten Flächen, die den Fahrzeugen tendenziell ein etwas heimisches Aussehen verleihen. Es gibt jedoch viele Techniken, mit denen Sie Sperrholzschalen eine doppelte Krümmung verleihen können. Eine solche Technik wird durch eine Dachplatte veranschaulicht, die aus drei Sperrholzstreifen besteht.
Nach dem Schleifen und Abdecken mit Glasfaser unterscheidet sich eine solche Oberfläche nicht mehr von einer Platte mit doppelter Krümmung. Im Prinzip kann die gleiche Technik auch beim Formen des unteren Teils der Kabine angewendet werden – beginnend mit der Taille. Die Außenseite der Kabine wird mit einer Glasfaserschicht mit Epoxidbindemittel bedeckt, anschließend mit einem Zweikomponenten-Autolack gespachtelt und lackiert – zuerst mit einer Grundierung und dann mit zwei Schichten Autolack.
Die Skier werden mit einem Epoxidharzbindemittel aus 3-mm-Sperrholzstreifen und Leisten zusammengeklebt Edelstahl 0,8 mm dick – die Gesamtdicke der Verpackung beträgt 20 mm. Vor dem Kleben müssen Sie eine einfache Slipanlage anfertigen und daran befestigen Holzbalken mehrere Querstangen; Im vorderen Teil der Slipanlage sollte ihre Höhe entsprechend der Krümmung der Skispitze allmählich abnehmen. Beim Kleben werden die Sperrholzstreifen mit aus einer Stahlstange gebogenen Klammern in Form des Buchstabens „P“, an deren „Beinen“ Fäden geschnitten sind, gegen die Querträger des Pfahls gedrückt.
Sie benötigen außerdem Holztraversen mit gebohrten Löchern, in die die „Beine“ der Konsolen gesteckt werden; Die Klemmung erfolgt über Muttern. Im Mittelteil jedes Skis sind Führungsschnitte aus 3 mm dickem Edelstahlblech angebracht.
Am Ski ist ein Aufhängependel angelenkt – ein Bogen aus gebogen Stahlrohr Durchmesser 22 mm. Im vorderen Teil ruht der Bogen auf einem federhydraulischen Stoßdämpfer aus dem Beiwagen des IZH-Motorrads, im hinteren Teil auf einer Stütze aus einem Stück Stahlkanal. Vom Aufbau her sind die Vorder- und Hinterski gleich.
Beide sind an rohrförmigen Querträgern angelenkt, die wiederum an der Kabinenschalttafel montiert sind. Die vorderen Skier sind drehbar, mit Lenkstangen, schwenkbar mit der Deichsel verbunden, mit deren Hilfe die Abteilkabine mit dem ziehenden Schneemobil verbunden wird. Die Skispitzen werden mit einem Gummischnur-Stoßdämpfer mit einem Durchmesser von 8-10 mm nach oben gezogen.
Anhängerkupplung - Standard, Automobil, Kugel, mit einer Kugel mit einem Durchmesser von 50 mm. Im hinteren Teil der Kabine befindet sich ein Fach, in dem eine Autobatterie befestigt ist – zur Beleuchtung der Kabine, zum Betrieb von zwei hinteren Begrenzungsleuchten und zum Betrieb einer autonomen Heizung (vom Zaporozhets-Auto).
Letzteres befindet sich im vorderen Fach der Kabine. Der Lufteinlass für die Heizung erfolgt durch die Jalousien im vorderen Teil der Kabine. Es empfiehlt sich, die elektrische Verkabelung so vorzunehmen, dass beim Fahren die Anhängerbatterie in den Stromkreis des ziehenden Schneemobils einbezogen wird. Und noch eine letzte Sache.
Ein Personenanhänger muss mit einem Parkstopper ausgestattet sein – im einfachsten Fall kann es sich um ein Paar Stifte handeln, die durch Löcher in den hinteren Skiern im Schnee vergraben sind.
Über die Vor- und Nachteile.
Einerseits gehen selbstgebaute Schlitten oft im ungünstigsten Moment kaputt, andererseits kostet ihre Herstellung deutlich weniger. Entscheiden Sie also, was Sie wählen: Wirtschaftlichkeit oder Zuverlässigkeit. Dem wird sicherlich jemand widersprechen, der sagt, dass alles von den Händen abhängt und im Laden gekaufte Waren selbst oft Mängel aufweisen. Wir antworten: Ja, das ist es. Aber das Kunststoffrohr ist es zunächst nicht bestes Material für einen Schlitten, insbesondere für ein Schneemobil. Verwenden Sie vorzugsweise gutes Altholz oder Aluminium.
Entscheiden Sie sich für Ihr Endziel
Welche Funktionen sollen künftige Schlitten erfüllen? Werden sie zum Kinderspiel oder dienen sie praktischen Zwecken: dem Transport von Brennholz und anderen Gütern? Oder gehst du vielleicht mit ihnen auf die Jagd? Beginnen Sie damit : Plastik ist gut für Unterhaltung, aber nicht sehr geeignet für den Transport von etwas Ernstem.
Welches Werkzeug benötigen Sie?
- Direkt Kunststoffrohre (Durchmesser von 30 bis 45 mm);
- Schrauben und Muttern (M8-M10-Gewinde);
- Bügelsäge für Metall;
- Industrieller Haartrockner oder Brenner zum Erhitzen von Rohren;
- Marker zum Markieren;
- Metallecken;
- Schuhmesser;
- Eine Rohrschweißmaschine ist äußerst nützlich;
- Holzfeile oder Schleifpapier;
- Sperrholz (Dicke 10 mm)
Wenn Sie eine Deichsel bauen, benötigen Sie zusätzlich einen Federstoßdämpfer (passend aus einem Gebrauchtwagen) + Buchse, 25 mm Querschnitt.
Herstellungsprozess. Option 1.
Betrachten wir die erste Methode selbst gemacht Schneemobilschlitten: Hauptmaterial: frostbeständige Kunststoffrohre. Arbeitszeit 5-8 Stunden. Leitelemente: Rahmen, Karosserie, Deichsel und Skier.
- Die Innenseite des Korpus ist mit Sperrholz ausgekleidet. Die Form ist klassisch rechteckig, Abmessungen 1900*900*300mm. Um das Gleiten zu verbessern, muss der Rahmen des Schlittens eine abgerundete Form erhalten. Wenn zusätzliche Festigkeit erforderlich ist, werden an den Rundungspunkten zusätzliche Verstärkungen angeschweißt.
- Metallkupplung – beim Bremsen oder für ein sanfteres Anfahren aus dem Stand empfehlen wir, die Deichsel mit einer Feder auszustatten. Es ist mit einer Buchse gesichert und mit zwei Querstangen verstärkt. Es ist besser, es nicht am Gehäuse selbst zu befestigen, sondern an einem zusätzlichen Gestell, das als eine Art Adapter fungiert.
- Über Skifahren. Vergessen Sie nicht die Versteifungen (zusätzliche Biegungen, ca. 20 mm lang). Sie werden mit Gestellen am gemeinsamen Rahmen befestigt (es werden 8 Stück benötigt). Der Ständer ist eine U-förmige Metallstruktur mit einer Höhe von ca. 125–130 mm.
Klicken Sie auf das Foto, um es im Großformat zu öffnen.
Do-it-yourself-Schlitten für ein Schneemobil – METHODE Nr. 2.
Der Prozess ist in Schritte unterteilt, die Reihenfolge der Ausführung ist nicht kritisch:
- Der Schlitten hat eine rechteckige Form, daher benötigen Sie zwei lange Rohrstücke (~1800 mm) und zwei etwas kürzere (~750 mm, für eine Querverbindung);
- Machen Sie Markierungen. Markieren Sie die Stellen zukünftiger Schnitte mit einem Marker. Und vergessen Sie nicht, sie nach dem Schneiden mit einem Schaber oder Schleifpapier zu reinigen.
- Beseitigen Sie alle möglichen Verzerrungen. Legen Sie dazu den Rahmen auf eine ebene horizontale Fläche und messen Sie alle Werte noch einmal.
- Verbinden Sie nun alle Teile des zukünftigen Schlittens durch Metallecken oder Schweißen. (Der zweite ist vorzuziehen, aber schwieriger).
- Entscheiden Sie sich für die Höhe. Zu hohe Fahrzeuge überschlagen sich häufiger und das Fahren mit niedrigen Fahrzeugen ist einfach nicht bequem. Optimale Höhe innerhalb von 25-30 cm.
- Herstellung von Gestellen (8-10 Stück). Denken Sie daran: Je weniger es sind, desto schwächer ist die Struktur. Passen Sie die endgültige Größe mit einer Feile an. Sie müssen eine möglichst enge Passform am Rahmen erreichen.
- Wir machen Ski. Flache Kufen sorgen für mehr Stabilität beim Wenden, solche Schlitten sind leichter zu kontrollieren und fallen bei losem Schnee nicht durch. Was ist, wenn das Kunststoffrohr ausschließlich rund ist? Antwort: In zwei gleiche Hälften schneiden, erhitzen, glätten. Die Enden beider Ski müssen um 150-160 Grad gebogen sein. Achten Sie auf die Symmetrie, da sonst die Manövrierfähigkeit des Schlittens deutlich eingeschränkt wird. Wenn Sie mit Ihren eigenen Händen arbeiten, ist dies eine der schwierigsten Phasen. Wenn Sie sie erfolgreich abschließen, denken Sie daran, dass der Schneemobilschlitten bereits fertig ist.
- Hinzufügen von Zubehör: Rückenlehne und Sitz für den Schlitten, Befestigungselemente, Halterungen, dekorative Elemente, Gepäckträger usw.
Damit ist der Vorgang abgeschlossen, herzlichen Glückwunsch! Nachdem Sie 700 bis 1000 Rubel für Kunststoffrohre ausgegeben haben, haben Sie mit Ihren eigenen Händen einen Schlitten für ein Schneemobil gebaut, dessen Preis (wenn Sie ihn in einem normalen Geschäft kaufen) etwa 8.000.000 beträgt! 
Winterschlitten zum Selbermachen aus Kunststoffrohren: Installationsregeln
Wenn der lang ersehnte Schnee fällt, wollen wir sofort in die Atmosphäre einer fröhlichen Winterstimmung eintauchen und gehen zunächst wie gewohnt in den Laden, um Uniformen zu holen.
Schwierigkeiten bei der Auswahl
Zuerst wollen wir Schlitten, Schlittschuhe und Skier kaufen. Trotzdem gibt es Fälle, in denen wir den entsprechenden Artikel in einem bestimmten Geschäft nicht kaufen können. Und das alles, weil sie dir hässlich und unbehaglich vorkam.
Wie sie sagen, gibt es keinen Kameraden für Geschmack und Farbe. Aber seien Sie nicht verärgert, es gibt noch eine andere Möglichkeit, sich selbst zu befriedigen – indem Sie die Sache dank Ihres Einfallsreichtums selbst erledigen. Indem Sie es selbst herstellen, können Sie das Ding so gestalten, wie Sie es möchten.
Schlittenteile
1. Hohe Qualität und starke Basis. Dies ist ein grundlegender Aspekt bei allen Kraftfahrzeugen. Es muss nicht nur schön sein, sondern auch mit allem Komfort und Zuverlässigkeit, sonst geht es nicht im günstigsten Moment kaputt.
2. Starke Kufen, die perfekt gleiten und drehen sollten.
3. Die Eigenschaften des Schlittens sollten in Maßen sein. Es besteht keine Notwendigkeit, sie ganz klein oder sehr groß zu machen.
Achtung! Bevor Sie einen Schlitten selbst bauen, überlegen Sie, warum Sie ihn brauchen. Das kann ein Schlitten für Ihre Kinder sein oder, im Gegenteil, für Eltern zum Entspannen mit Freunden und Familie. Oder sie dienen auch als Ladungsträger für den Transport von Brennholz, Bauwerkzeugen usw.
Metallschlitten
Sie bestehen aus einer Aluminiumlegierung (siehe). Das auf die übliche Weise, die Leute kennen ihn seit seiner Kindheit. Der Sitz besteht aus in Regenbogenfarben bemalten Brettern, die Rückenlehne und das Untergestell sind bemalt. Früher gab es Schlitten aus schweren Legierungen wie hochwertigen Stahl, schwere und unhandliche Metallkonstruktionen. Heutzutage benutzt sie niemand mehr, aber fast jeder kann sich an einen Schlitten aus einer Aluminiumlegierung erinnern (siehe).
Holzschlitten
Dies ist eine sehr alte Version der Erfindung; früher konnten sich unsere entfernten Vorfahren ihr Leben ohne sie nicht vorstellen. Dieser Schlittentyp wurde aus gutem und haltbarem Holz wie Eiche oder Buche hergestellt. Sie sehen wunderschön aus, aber es gibt eine Einschränkung: Sie sind sehr schwer und dienen als Transportmittel für Brennholz usw Bauwerkzeuge.
Luftaufblasbarer Schlitten
In jüngerer Zeit, in unserer Zeit, begann man mit der Herstellung solcher Schlitten, die jedoch in der Regel für Kinder bestimmt sind. Sie haben ein sehr geringes Gewicht, der Sitz ist weich, aber gleichzeitig sind sie sehr unbequem und man kann sie nicht kontrollieren, wenn sie sich drehen, sie rutschen und das Kind fällt.
Schlitten aus Kunststoff
Zu Beginn ihrer Entstehung sahen sie aus wie ein Becken oder eine Mulde. Die Kinder lieben es, damit zu fahren, aber es gibt trotzdem einen Vorbehalt: Sie sind unzuverlässig, hart und unkontrollierbar. Sie können damit eine niedrige Rutsche hinunterfahren, aber für lange Reise und sie sind nicht in der Lage, große Folien zu erstellen.
Dabei haben wir herausgefunden, dass es viele Arten von Schlitten gibt. Aber es bleibt nur noch die Wahl, aber das ist nicht so einfach. Wenn ein Kind einen Schlitten braucht, ist es besser, den bequemsten und sichersten zu wählen. Doch die Wahl eines Produkts für den Lastentransport oder für Profi-Fahrer ist nicht so einfach. Beginnen wir also mit der Herstellung unserer eigenen Schlitten aus Kunststoffrohren.
Achtung! Für die Arbeit können Sie eine Rohrleitung verwenden, die bereits zuvor als Sanitäranlage genutzt wurde, wodurch Sie Geld sparen können. Es ist sehr einfach, eine solche Pfeife durch Lackieren von alt in neu zu verwandeln.
Also machen wir uns an die Arbeit
Gegenstände und Werkzeuge für die Arbeit
Durch Auswahl bestimmter Typ Schlitten, rüsten Sie sich mit Rohren aus und die richtigen Werkzeuge.
Dazu benötigen Sie:
1. Kunststoffrohre.
2. Bügelsäge für Metalllegierungen.
3. Vorrichtung zum Schweißen von Rohrleitungen.
4. Industrie-Haartrockner zum Heizen von Rohren.
5. Messer mit scharfer Klinge.
6. Datei
7. Filzstift oder Bleistift.
8. Schrauben und Muttern.
9. Metallecken zur Befestigung.
Arbeitsfortschritt
Zu Beginn der Arbeit müssen Sie die Basis des Schlittens herstellen.
1. Bestimmen und messen Sie die Schnittstellen an den Rohrleitungen. Wenn Sie in Zukunft keine Möglichkeit mehr haben, die Rohre miteinander zu verbinden, schneiden Sie die Ecken im 45-Grad-Winkel ab.
2. Da unsere Basis rechteckig ist, benötigen wir zwei lange Stücke für die axialen Seiten und zwei kleine für die Querseiten. Jetzt können Sie die gesägten Schnitte mit einer Schmirgelfläche reinigen.
3. Legen Sie die Basis horizontal und prüfen Sie das Größenverhältnis. Es sollte nichts in verschiedene Richtungen gemäht werden. Jetzt können Sie Rohre durch Schweißen verbinden oder, wenn Sie keine Möglichkeit dazu haben, Metallecken verwenden.
4. Drehen Sie die Basis um und machen Sie dasselbe Rückseite. Um alles sicher zu halten, schneiden Sie nicht mehr als zwei weitere Rohrstücke ab, aber jetzt senkrecht. Beachten Sie jedoch, dass Sie vor dem Schneiden sorgfältig und wiederholt den Abstand zwischen den Außenkanten der in entgegengesetzter Richtung liegenden Rohrleitungen messen.
5. Feilen Sie die Enden der zugeschnittenen Teile für die Querstangen ab und geben Sie ihnen die Form. Als nächstes schrauben oder schweißen Sie die Querträger an die Basis. Beginnen wir nun mit der Herstellung der Beine für die Läufer. Dazu müssen Sie die Höhe Ihres Schlittens kennen. Wir empfehlen eine durchschnittliche Länge von etwa 25 bis 30 Zentimetern. Ebenso ist dies die Länge der Beine.
6. Machen Sie 7 bis 9 Abschnitte, um sicherzustellen, dass die Basis sicher ist.
7. Nachdem Sie die Beine abgezogen und abgeschnitten haben, befestigen Sie sie an der Basis Metallecken und Bolzen.
8. Beginnen wir nun mit der Erstellung der Läufer. Der Einfachheit halber können sie in Form von Skiern hergestellt werden; sie sind einfach zu kontrollieren und viel leichter.
9. Um dem Rohr eine runde Form zu geben, schneiden Sie es der Länge nach und biegen Sie das Rohrende unter Hitze.
10. Jetzt müssen Sie den Skiern eine natürliche Form geben. Wir machen das Gleiche, erhitzen das Rohrende und biegen es in einem bestimmten Winkel, damit sie gleich sind.
11. Jetzt befestigen wir sie an den Beinen. Befestigen Sie die gebogenen Enden oben an der Basis.
12. Der Schlitten ist fast fertig, nur noch ein wenig Verzierung. Sie können die Höhe der Rückenlehne für Ihre Bequemlichkeit beliebig anpassen.
13. Nehmen Sie dazu ein Rohr und biegen Sie es durch Hitze im 90-Grad-Winkel.
14. Befestigen Sie den Sitz mit speziellen Befestigungselementen am Schlitten. Zusätzlich an der Rückseite können Sie Griffe anbringen.
15. Es ist an der Zeit, den Sitz zu schaffen. Es kann aus Sperrholz oder Holzbrettern bestehen.
16. Nachdem Sie ein für Sie geeignetes Stück ausgeschnitten haben, müssen Sie es nicht sofort anbringen; es ist besser, einen warmen Sitz aus Schaumgummi oder Watte zu machen.
17. Schneiden Sie das Material entsprechend den Abmessungen des Sitzes zu und bearbeiten Sie es. Jetzt können Sie diesen wunderbaren Sitz mit selbstschneidenden Schrauben oder Bauknöpfen an der Basis befestigen.
Der Schlitten ist kampfbereit, nun haben wir unser Ziel erreicht. Aus unnötigem Material ist ein rundum hervorragendes und nützliches Produkt entstanden.
Selbstgebauter Schlitten für Schneemobil
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Haben Sie Winterausrüstung gekauft: ein Schneemobil, einen Geländewagen oder einen motorisierten Hund? Für effektiver Einsatz Im Winter sind sie in der Regel mit Schlitten oder Schleppen ausgestattet. Was wäre eigentlich Angeln oder Jagen ohne Ausrüstung? Derzeit können wir anhand des bestehenden Sortiments zwei Arten von Schlitten unterscheiden:
- Schlitten – ziehen oder einfach ziehen;
- klassischer Schlitten mit Kufen;
Notiz
Auf unserer Website können Sie Schneemobilschlitten ansehen und kaufen, die derzeit in Russland hergestellt werden.
Schlitten für Schneemobile
Volokushi erhielt seinen Namen von einem primitiven Karren. Ein Drag ist kein teures, nützliches Fahrzeug. Das Hauptrahmenmaterial ist frostbeständiger Kunststoff. Am häufigsten wird frostbeständiges Polypropylen der folgenden Marken verwendet:
- MPP 15-06V
- MPP 21015-E10
- MPP 23007-E10
Der Vorteil von Drags besteht vor allem darin, dass sie klein sind Gesamtabmessungen und sind leicht zu transportieren (klassische Drags passen in der Regel problemlos in jedes Auto). Zu den Vorteilen von Schleppnetzen zählen eine hohe Stabilität beim Bewegen sowie die Möglichkeit, sie nicht nur beim Transport von Lasten im Schnee, sondern auch in sumpfigen Gebieten einzusetzen (in diesem Fall wird das Schleppnetz in Verbindung mit einem neuen motorisierten Schleppnetz verwendet). Fahrzeug für die Saison 2015-1016). Wenn eine Schleppe zum Transport von Gütern und Ausrüstung verwendet wird, verfügt sie in der Regel über eine Anhängerkupplung mit stoßdämpfendem Mechanismus. Gleichzeitig ist der Hauptvorteil – die hohe Stabilität – auch ihr Nachteil, nämlich großes Gebiet unten - kann beim Weiterfahren ein Bremsfaktor sein unebene Oberfläche. Derzeit produziert die Industrie die folgenden Haupttypen von Bremsen:
Notiz
Ziehen – ein primitiver Karren ohne Räder oder Kufen, bestehend aus zwei über den Boden gezogenen Stangen, die mit einer Querverbindung befestigt sind (wird normalerweise in sumpfigen Waldgebieten zum Transport von Heu, Brennholz usw. verwendet).
Klassischer Schlitten mit Läufern
Die zweite Art von Schneemobilschlitten ist der klassische Schlitten mit Kufen. Im Gegensatz zum Drag dieser Typ Schlitten werden zum Transport großer Lasten und Passagiere eingesetzt. Schlitten dieser Art sind massiv und bestehen in der Regel aus Blech oder, um das Gesamtgewicht zu verringern, in Kombination mit frostbeständigem Kunststoff. Von der Industrie produziert die folgenden Typen Schlitten für Schneemobile und motorisierte Zugfahrzeuge:
Klassische Schlitten für Schneemobile sind wie Schlepper mit einer Anhängerkupplung mit stoßdämpfendem Mechanismus ausgestattet.
Mit deinen eigenen Händen
Dieser Artikel stellt vor originelles Design selbstgebauter Schlitten für ein Schneemobil.
- Der konstruktiv gestaltete Schlitten besteht aus folgenden Hauptteilen:
- Rahmen und Körper;
- Metallkupplung (Deichsel);
Notiz
Skier;
Das im Artikel beschriebene Design eines selbstgebauten Schneemobilschlittens wurde hergestellt und in der Praxis getestet. Alle dargestellten Zeichnungen sind Originale. Wir machen es selbst
Rahmen und Körper des Schlittens Die Innenseite des Schlittenkörpers ist mit 10 mm dickem Sperrholz verkleidet. Es ist nicht erforderlich, Sperrholz über der vorderen Schutzfolie zu verlegen, um die Struktur leichter zu machen. Der Korpusrahmen hat eine klassische rechteckige Form und besteht aus Profil Querschnitt 20*20mm, Wandstärke 2mm. Die Abmessungen des Hauptteils (Rahmen) betragen 1900*900*300mm. Unten in der Zeichnung sehen Sie die Gesamtabmessungen. Um auf losem oder tiefem Schnee zu gleiten, ist der Rahmen abgerundet. Um die Festigkeit und Stabilität der Struktur zu erhöhen, wird an der Rundungsstelle ein Eisenblech angeschweißt. Blechdicke - mindestens 2 mm. Gesamtansicht ein Design, das einen Rahmen und ein Unterteil umfasst – die Ski werden am Ende des Artikels vorgestellt.
Wir fertigen eine Metallkupplung (Deichsel)
Die Deichsel ist mit einem Stoßdämpfer (Feder) ausgestattet, um Stöße beim Bremsen und Bewegen des Schlittens aus dem Stillstand abzufedern. Der Rohrquerschnitt beträgt 20x20mm, die Gesamtlänge der Deichsel beträgt 1700 mm. Die stoßdämpfende Feder kann aus einem gebrauchten Pkw-Zylinderkopf verwendet werden. Die Befestigung am Schlittenkörper erfolgt über eine Buchse, deren Durchmesser beträgt 25mm. Um die Steifigkeit zu erhöhen, ist die Deichsel mit zwei Querstangen verbunden, deren Querschnitte dem Querschnitt des Hauptrohrs ähneln (Abmessungen). 20x20mm). Die Anhängerkupplung wird an der Vorderseite des Aufbaus befestigt. Dazu wird der Befestigungspunkt mit einer zusätzlichen Zahnstange verstärkt und zwischen benachbarten Zahnstangen ein Blech verschweißt. Eine Buchse mit einem Innendurchmesser (in unserem Fall 25mm).
Notiz
Wird als Skimaterial verwendet Blech. Mit demselben Erfolg können jedoch auch frostbeständige Kunststoffe der oben genannten Marken oder normales Holz verwendet werden.
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