5802 86 Lösungen Bauprüfverfahren. Auswahl der Zusammensetzung und Prüfung des Mörtels

GOST 5802-86

UDC 666.971.001.4:006.354

Gruppe W19

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

GEBÄUDE-LÖSUNGEN

TESTMETHODEN

Mörser. Testmethoden.

Datum der Einführung 01.07.86

INFORMATIONEN

1. ENTWICKELT UND EINGEFÜHRT vom Zentralen Forschungsinstitut Gebäudestrukturen(TsNIISK benannt nach Kucherenko) Staatlicher Bauausschuss der UdSSR

2. Durch den Beschluss genehmigt und in Kraft getreten Staatskomitee UdSSR für Bauangelegenheiten vom 11.12.85 Nr. 214

3. STATT GOST 5802-78

4. REFERENZ REGULATIVE UND TECHNISCHE DOKUMENTE

	Artikelnummer

GOST 310.4-81


GOST 2184-77
GOST 11109-90
GOST 21104-2001	3.2.1, 4.2.1, 5.2.1, 7.3.1, 8.4.1, 9.2.1
GOST 22685-89
GOST 23683-89
GOST 25336-82
GOST 28840-90
OST 16.0.801.397-87	4.2.1, 7.3.1, 8.4.1, 9.2.1
TU 13-7308001-758-88

5. REPUBLIKATION. Oktober 2002

Diese Norm gilt für Mörtelmischungen und Mörtel mit mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas) für alle Bauarten, außer Wasserbau.

Die Norm legt Methoden zur Bestimmung fest folgende Eigenschaften Mörtelmischung und Lösung:

Mobilität, mittlere Dichte, Delaminierung, Wasserhaltevermögen, Wasserabscheidung der Mörtelmischung;

Die Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemikalienbeständige und belastbare Mörtel.

1. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

1.1. Die Bestimmung der Beweglichkeit, der Dichte der Mörtelmischung und der Druckfestigkeit des Mörtels ist für Mörtel aller Art zwingend erforderlich. Weitere Eigenschaften von Mörtelmischungen und Mörtel werden in den durch die Projekt- oder Arbeitsordnung vorgesehenen Fällen bestimmt.

1.2. Proben zur Prüfung der Mörtelmischung und zur Probenherstellung werden vor dem Abbinden der Mörtelmischung entnommen.

1.3. Die Probenentnahme aus dem Mischer sollte am Ende des Mischvorgangs am Ort der Anwendung der Lösung erfolgen Fahrzeug oder Arbeitsbox.

Die Probenentnahme erfolgt an mindestens drei Stellen in unterschiedlichen Tiefen.

Das Probenvolumen muss mindestens 3 Liter betragen.

1.4. Die ausgewählte Probe muss vor der Prüfung zusätzlich für 30 s bewegt werden.

1.5. Die Prüfung der Mörtelmischung muss spätestens 10 Minuten nach der Probenahme beginnen.

1.6. Die Prüfung ausgehärteter Lösungen erfolgt an Proben. Form und Abmessungen der Proben müssen je nach Art der Prüfung den Angaben in der Tabelle entsprechen. 1.

Tabelle 1

Notiz. Bei der Produktionskontrolle von Mörteln, an die gleichzeitig Anforderungen an die Zugfestigkeit bei Biegung und Druck gestellt werden, ist es zulässig, die Druckfestigkeit des Mörtels durch Prüfung von Hälften von Prismenproben zu bestimmen, die nach der Biegeprüfung von Prismenproben gemäß GOST 310.4 erhalten wurden.

1.7. Abweichung der Abmessungen geformter Proben entlang der Länge der Würfelrippen und -seiten Querschnitt In der Tabelle angegebene Prismen. 1, sollte 0,7 mm nicht überschreiten.

1.8. Vor dem Formen der Proben werden die Innenflächen der Formen mit einer dünnen Schicht Gleitmittel beschichtet.

1.9. Alle Proben müssen gekennzeichnet sein. Die Markierung muss unauslöschlich sein und darf die Probe nicht beschädigen.

1.10. Die hergestellten Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

1.11. IN Winterbedingungen Um eine Lösung mit und ohne Frostschutzzusätze zu testen, sollten die Probenahme und Vorbereitung der Proben am Ort ihrer Verwendung oder Zubereitung erfolgen und die Proben sollten unter den gleichen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gelagert werden, unter denen sich die in der Struktur befindliche Lösung befindet gelegen.

Die Proben sollten im Regal einer verschlossenen Aufbewahrungsbox mit Netzseiten und wasserdichtem Deckel aufbewahrt werden.

1.12. Alle Messgeräte und Parameter der Vibrationsplattform sollten innerhalb der von den messtechnischen Diensten von Gosstandart vorgesehenen Fristen überprüft werden.

1.13. Die Temperatur des Raumes, in dem die Tests durchgeführt werden, sollte (20 ± 2) °C betragen, die relative Luftfeuchtigkeit 50-70 %.

Die Temperatur und Luftfeuchtigkeit des Raumes werden mit einem Aspirationspsychrometer vom Typ MV-4 gemessen.

1.14. Zur Prüfung von Mörtelmischungen und -lösungen müssen Gefäße, Löffel und andere Geräte aus Stahl, Glas oder Kunststoff bestehen.

Die Verwendung von Produkten aus Aluminium oder verzinktem Stahl und Holz ist nicht gestattet.

1.15. Die Druckfestigkeit von Mörtel aus Mauerwerksfugen wird nach der in Anlage 1 angegebenen Methode bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung beim Biegen und Komprimieren wird nach GOST 310.4 bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung beim Spalten wird nach GOST 10180 bestimmt.

Die Haftfestigkeit wird nach GOST 24992 bestimmt.

Die Schrumpfverformung wird gemäß GOST 24544 bestimmt.

Die Wasserabscheidung der Mörtelmischung wird nach GOST 10181 bestimmt.

1.16. Die Prüfergebnisse von Proben von Mörtelmischungen und Mörtelproben werden in einem Tagebuch festgehalten, auf dessen Grundlage ein die Qualität charakterisierendes Dokument erstellt wird Granatwerfer.

2. BESTIMMUNG DER MOBILITÄT DER MÖRTELMISCHUNG

2.1. Die Beweglichkeit der Mörtelmischung wird durch die Eintauchtiefe des Referenzkegels in diese, gemessen in Zentimetern, charakterisiert.

2.2. Ausrüstung

2.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Gerät zur Bestimmung der Mobilität (Abb. 1);

Vorrichtung zur Bestimmung der Beweglichkeit einer Mörtelmischung

1 - Stativ; 2 - Skala; 3 - Referenzkegel; 4 - Hantel; 5 - Inhaber;

6 - Führer; 7 - Behälter für Mörtelmischung; 8 - Feststellschraube

2.2.2. Der Referenzkegel des Gerätes besteht aus Stahlblech oder Kunststoff mit einer Stahlspitze. Der Spitzenwinkel sollte 30° ± 30 betragen " .

Die Masse des Referenzkegels mit Stab sollte (300 ± 2) g betragen.

2.3. Vorbereitung zum Testen

2.3.1. Alle Oberflächen des Konus und Gefäßes, die mit der Mörtelmischung in Berührung kommen, sollten von Schmutz befreit und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

2.4. Testen

2.4.1. Die Eintauchtiefe des Kegels wird in der unten angegebenen Reihenfolge bestimmt.

Das Gerät wird auf einer horizontalen Fläche montiert und die Gleitfähigkeit der Stange überprüft. 4 in den Reiseführern 6.

2.4.2. Schiff 7 1 cm unterhalb der Ränder mit der Mörtelmischung auffüllen und verdichten, indem man es 25 Mal mit einem Stahlstab feststeckt und 5–6 Mal leicht auf den Tisch klopft. Anschließend wird das Gefäß auf die Plattform des Geräts gestellt.

2.4.3. Kegelspitze 3 Kontakt mit der Oberfläche der Lösung im Gefäß herstellen, Kegelstange mit einer Feststellschraube sichern 8 und lesen Sie den ersten Wert auf der Skala ab. Anschließend die Feststellschraube lösen.

2.4.4. Der Kegel sollte frei in die Mörtelmischung eintauchen können. Die zweite Ablesung erfolgt auf der Skala 1 Minute nach Beginn des Eintauchens des Kegels.

2.4.5. Die Eintauchtiefe des Kegels, gemessen mit einem Fehler von bis zu 1 mm, wird als Differenz zwischen dem ersten und dem zweiten Messwert ermittelt.

2.5. Verarbeitung der Ergebnisse

2.5.1. Die Eintauchtiefe des Kegels wird anhand der Ergebnisse zweier Tests an verschiedenen Proben der Mörtelmischung derselben Charge als Durchschnitt beurteilt arithmetischer Wert davon sind gerundet.

2.5.2. Der Unterschied in der Leistung privater Tests sollte 20 mm nicht überschreiten. Wenn sich herausstellt, dass der Unterschied mehr als 20 mm beträgt, sollten die Tests an einer neuen Probe der Mörtelmischung wiederholt werden.

2.5.3. Die Prüfergebnisse werden in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 festgehalten.

3. BESTIMMUNG DER DICHTE DER MÖRTELMISCHUNG

3.1. Die Dichte der Mörtelmischung wird durch das Verhältnis der Masse der verdichteten Mörtelmischung zu ihrem Volumen charakterisiert und in g/cm 3 ausgedrückt.

3.2. Ausrüstung

3.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

zylindrisches Stahlgefäß mit einem Fassungsvermögen von 1000 +2 ml (Abb. 2);

Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm;

Stahllineal 400 mm nach GOST 427.

Zylindrisches Gefäß aus Stahl

3.3. Vorbereitung zum Testen und Testen

3.3.1. Vor der Prüfung wird das Gefäß mit einem Fehler von bis zu 2 g vorgewogen und anschließend mit überschüssiger Mörtelmischung gefüllt.

3.3.2. Die Mörtelmischung wird verdichtet, indem man sie 25 Mal mit einem Stahlstab zusammendrückt und 5-6 Mal leicht auf den Tisch klopft.

3.3.3. Nach der Verdichtung wird überschüssige Mörtelmischung mit einem Stahllineal abgeschnitten. Die Oberfläche wird sorgfältig mit den Rändern des Gefäßes nivelliert. Die Wände des Messgefäßes werden mit einem feuchten Lappen von eventuell darauf gefallener Lösung gereinigt. Anschließend wird das Gefäß mit der Mörtelmischung auf 2 g genau gewogen.

3.4. Verarbeitung der Ergebnisse

3.4.1. Die Dichte der Mörtelmischung r, g/cm 3, wird nach der Formel berechnet

Wo M - Masse des Messgefäßes mit der Mörtelmischung, g;

M 1 - Masse des Messgefäßes ohne Mischung, g.

3.4.2. Die Dichte einer Mörtelmischung wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier Bestimmungen der Dichte der Mischung aus einer Probe ermittelt, die um nicht mehr als 5 % vom unteren Wert abweichen.

Bei größeren Abweichungen zwischen den Ergebnissen wird die Bestimmung an einer neuen Probe des Lösungsgemisches wiederholt.

3.4.3. Die Prüfungsergebnisse sind in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 zu protokollieren.

4. BESTIMMUNG DER STRAHLFÄHIGKEIT DER MÖRTELMISCHUNG

4.1. Die Schichtung der Mörtelmischung, die ihren Zusammenhalt unter dynamischem Einfluss charakterisiert, wird durch Vergleich des Massengehalts des Füllstoffs im Boden und ermittelt Oberteile ein frisch geformtes Muster mit den Maßen 150x150x150 mm.

4.2. Ausrüstung

4.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Formen Stahlgrößen 150x150x150 mm gemäß GOST 22685;

Labor-Vibrationsplattform Typ 435A;

Laborwaagen nach GOST 24104;

Sieb mit Zellen 0,14 mm;

Blech;

Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm.

4.2.2. Die Laborvibrationsplattform sollte bei Belastung vertikale Vibrationen mit einer Frequenz von 2900 ± 100 pro Minute und einer Amplitude von (0,5 ± 0,05) mm erzeugen. Die Vibrationsplattform muss über eine Vorrichtung verfügen, die beim Vibrieren für eine starre Befestigung der Form mit der Lösung an der Tischoberfläche sorgt.

4.3. Testen

4.3.1. Die Mörtelmischung wird in eine Form für Kontrollproben mit den Maßen 150x150x150 mm eingebracht und verdichtet. Anschließend wird die verdichtete Mörtelmischung in der Form auf einer Laborrüttelplattform für 1 Minute einer Vibration ausgesetzt.

4.3.2. Nach dem Rütteln wird die oberste Lösungsschicht mit einer Höhe von (7,5 ± 0,5) mm aus der Form auf ein Backblech genommen und der untere Teil der Probe durch Kippen auf ein zweites Backblech aus der Form entnommen.

4.3.3. Ausgewählte Proben der Mörtelmischung werden mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen und einer Nasssiebung auf einem Sieb mit 0,14 mm Löchern unterzogen.

Bei der Nasssiebung werden einzelne Teile der auf ein Sieb gegebenen Probe mit einem Strahl umspült sauberes Wasser bis das Bindemittel vollständig entfernt ist. Das Waschen der Mischung gilt als abgeschlossen, wenn sauberes Wasser aus dem Sieb fließt.

4.3.4. Gewaschene Portionen des Füllstoffs werden auf ein sauberes Backblech übertragen, bei einer Temperatur von 105–110 ° C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen.

4.4. Verarbeitung der Ergebnisse

Wo T 1 - Masse des gewaschenen, getrockneten Aggregats aus dem oberen (unteren) Teil der Probe, g;

M 2 - Masse der aus dem oberen (unteren) Teil der Probe entnommenen Mörtelmischung, g.

4.4.2. Indikator für die Schichtung der Mörtelmischung P Der Prozentsatz wird durch die Formel bestimmt

wo d V - Absolutwert der Unterschied zwischen dem Füllstoffgehalt im oberen und unteren Teil der Probe, %;

å V - Gesamtgehalt an Oberfüller und Unterteile Probe, %.

4.4.3. Der Trennindex wird für jede Probe der Mörtelmischung zweimal bestimmt und auf 1 % gerundet als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier Bestimmungen berechnet, die um nicht mehr als 20 % vom unteren Wert abweichen. Bei größeren Abweichungen zwischen den Ergebnissen wird die Bestimmung an einer neuen Probe des Lösungsgemisches wiederholt.

4.4.4. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Probenahmeort;

Marke und Art der Lösung;

Ergebnisse bestimmter Bestimmungen;

arithmetisches Mittelergebnis.

5. BESTIMMUNG DES WASSERREtentionsvermögens der MÖRTELMISCHUNG

5.1. Zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens wird eine 12 mm dicke Schicht Mörtelmischung auf Löschpapier aufgetragen.

5.2. Ausrüstung und Materialien

5.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Löschpapierblätter mit den Maßen 150x150 mm gemäß TU 13-7308001-758;

Dichtungen aus Gazegewebe mit den Maßen 250 x 350 mm gemäß GOST 11109;

Metallring mit einem Innendurchmesser von 100 mm, einer Höhe von 12 mm und einer Wandstärke von 5 mm;

Glasplatte mit den Maßen 150x150 mm, Dicke 5 mm;

Laborwaagen nach GOST 24104;

ein Gerät zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens einer Mörtelmischung (Abbildung 3).

Schema eines Gerätes zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens einer Mörtelmischung

1 - Metallring mit Lösung; 2 - 10 Lagen Löschpapier;

3 - Glasteller; 4 - Lage Mulltuch

5.3. Vorbereitung zum Testen und Testen

5.3.1. Vor dem Test werden 10 Blatt Löschpapier mit einem Fehler von bis zu 0,1 g gewogen, auf eine Glasplatte gelegt, ein Mullkissen darauf gelegt, ein Metallring angebracht und erneut gewogen.

5.3.2. Die gründlich gemischte Mörtelmischung wird bündig mit den Kanten des Metallrings platziert, eingeebnet, gewogen und 10 Minuten stehen gelassen.

5.3.3. Der Metallring mit der Lösung wird zusammen mit der Gaze vorsichtig entfernt.

Das Löschpapier wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 g gewogen.

5.4. Verarbeitung der Ergebnisse

5.4.1. Wasserhaltevermögen der Mörtelmischung V bestimmt durch den prozentualen Wassergehalt in der Probe vor und nach dem Experiment unter Verwendung der Formel

(4)

Wo T 1 - Gewicht des Löschpapiers vor dem Test, g;

T 2 - Masse des Löschpapiers nach dem Test, g;

M 3 - Gewicht der Anlage ohne Mörtelmischung, g;

T 4 - Gewicht der Installation mit Mörtelmischung, g.

5.4.2. Das Wasserhaltevermögen der Mörtelmischung wird für jede Probe der Mörtelmischung zweimal bestimmt und als arithmetisches Mittel der Ergebnisse zweier Bestimmungen berechnet, die um nicht mehr als 20 % vom unteren Wert abweichen.

5.4.3. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Probenahmeort;

Marke und Art der Mörtelmischung;

Ergebnisse von Teildefinitionen und arithmetisches Mittelergebnis.

6. BESTIMMUNG DER DRUCKFESTIGKEIT DER LÖSUNG

6.1. Die Druckfestigkeit des Mörtels sollte an Würfelproben mit den Maßen 70,7 x 70,7 x 70,7 mm im in der Norm angegebenen Alter bestimmt werden technische Bedingungen An dieser Typ Lösung. Für jeden Testzeitraum werden drei Proben hergestellt.

6.2. Probenahme und Allgemeines technische Anforderungen zur Methode zur Bestimmung der Druckfestigkeit - gemäß den Absätzen. 1.1-1.14.

6.3. Ausrüstung

6.3.1. Zum Testen verwenden Sie:

Geteilte Stahlformen mit und ohne Palette gemäß GOST 22685;

Hydraulische Presse nach GOST 28840;

Bremssättel nach GOST 166;

Kernel Stahldurchmesser 12 mm, Länge 300 mm;

Spatel (Abb. 4).

Spachtel zum Verdichten der Mörtelmischung

6.4. Vorbereitung auf die Prüfung

6.4.1. Proben aus der Mörtelmischung mit einer Beweglichkeit von bis zu 5 cm sollten in Formen mit Tablett hergestellt werden.

Das Formular wird in zwei Schichten mit der Lösung gefüllt. Die Verdichtung der Mörtelschichten in jedem Fach der Form erfolgt mit 12 Spachteldrücken: sechs Drücke entlang einer Seite und sechs Drücke - in senkrechter Richtung.

Überschüssige Lösung wird mit einem mit Wasser befeuchteten Stahllineal bündig an den Formrändern abgeschnitten und die Oberfläche geglättet.

6.4.2. Proben aus der Mörtelmischung mit einer Beweglichkeit von 5 cm oder mehr werden in Formen ohne Tablett hergestellt.

Das Formular wird auf einen Ziegelstein gelegt, der mit mit Wasser angefeuchtetem Zeitungspapier oder einem anderen ungeklebten Papier bedeckt ist. Das Papier sollte so groß sein, dass es die Seitenkanten des Ziegels bedeckt. Vor der Verwendung müssen die Ziegel manuell gegeneinander geschliffen werden, um scharfe Unregelmäßigkeiten zu beseitigen. Der verwendete Ziegel ist gewöhnlicher Ton mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 2 % und einer Wasseraufnahme von 10–15 %. Ziegel mit Zementspuren an den Rändern können nicht wiederverwendet werden.

6.4.3. Die Formen werden auf einmal mit etwas Überschuss mit der Mörtelmischung gefüllt und verdichtet, indem man sie mit einem Stahlstab 25 Mal entlang eines konzentrischen Kreises von der Mitte bis zu den Rändern festhält.

6.4.4. Unter winterlichen Mauerwerksbedingungen werden zur Prüfung von Mörteln mit Frostschutzzusätzen und ohne Frostschutzzusätze für jeden Prüfzeitraum und jeden Kontrollbereich sechs Proben angefertigt, von denen drei innerhalb des für die etagenweise Kontrolle der Mörtelfestigkeit erforderlichen Zeitrahmens geprüft werden nach 3-stündigem Auftauen bei einer Temperatur von nicht weniger als (20 ± 2) °C, und die übrigen Proben werden nach dem Auftauen und anschließender 28-tägiger Aushärtung bei einer Temperatur von nicht weniger als (20 ± 2) °C geprüft. Die Auftauzeit muss der in der Tabelle angegebenen entsprechen. 2.

Tabelle 2

6.4.5. Formen, die mit einer Mörtelmischung auf hydraulischen Bindemitteln gefüllt sind, werden bis zum Ausschalen in einer normalen Lagerkammer bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95–100 % aufbewahrt, und Formen, die mit einer Mörtelmischung auf Luftbindemitteln gefüllt sind werden in einem Raum bei einer Temperatur (20 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (65 ± 10) % aufbewahrt.

6.4.6. Die Proben werden 24 ± 2 Stunden nach dem Einbringen der Mörtelmischung aus den Formen gelöst.

Proben aus Mörtelmischungen, die mit Schlacken-Portlandzementen, puzzolanischen Portlandzementen mit Zusätzen als Verzögerer hergestellt wurden, sowie Proben von Wintermauerwerk, das bei gelagert wurde draußen, nach 2-3 Tagen entformbar.

6.4.7. Nach dem Entformen sollten die Proben bei (20 ± 2) °C gelagert werden. In diesem Fall müssen folgende Bedingungen erfüllt sein: Proben aus Lösungen, die mit hydraulischen Bindemitteln hergestellt wurden, müssen in den ersten 3 Tagen in einer normalen Lagerkammer bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95–100 % und in der verbleibenden Zeit vor der Prüfung gelagert werden ein Raum mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65 ± 10) % (von Lösungen, die an der Luft aushärten) oder in Wasser (von Lösungen, die in einer feuchten Umgebung aushärten); Proben aus Lösungen, die mit Luftbindemitteln hergestellt wurden, sollten in Innenräumen bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von (65 ± 10) % gelagert werden.

6.4.8. Wenn keine normale Lagerkammer vorhanden ist, dürfen mit hydraulischen Bindemitteln vorbereitete Proben in nassem Sand oder Sägemehl gelagert werden.

6.4.9. Bei der Lagerung in Innenräumen müssen die Proben vor Zugluft, Erwärmung durch Heizgeräte usw. geschützt werden.

6.4.10 Vor dem Druckversuch (zur späteren Dichtebestimmung) werden die Proben mit einem Fehler von bis zu 0,1 % gewogen und mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

6.4.11. Im Wasser gelagerte Proben dürfen frühestens 10 Minuten vor der Prüfung entnommen und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

In Innenräumen gelagerte Proben sollten mit einer Haarbürste gereinigt werden.

6.5. Durchführung des Tests

6.5.1. Vor dem Einsetzen der Probe in die Presse werden die vom vorherigen Test verbliebenen Lösungspartikel vorsichtig von den Pressenstützplatten entfernt, die die Kanten der Probe berühren.

6.5.2. Die Probe wird mittig zu ihrer Achse auf die Bodenplatte der Presse gelegt, so dass die Basis die Kanten sind, die bei der Herstellung mit den Wänden der Form in Kontakt kamen.

6.5.3. Die Kraftmesserskala einer Prüfmaschine oder Presse wird unter der Bedingung ausgewählt, dass der erwartete Wert der Bruchlast im Bereich von 20–80 % liegen sollte Maximale Last erlaubt durch den ausgewählten Maßstab.

Im Prüfprotokoll werden der Typ (Marke) der Prüfmaschine (Presse) und die gewählte Skala des Kraftmessgeräts festgehalten.

6.5.4. Die Belastung der Probe muss kontinuierlich mit einer konstanten Rate von (0,6 ± 0,4) MPa [(6 ± 4) kgf/cm2] pro Sekunde ansteigen, bis sie versagt.

Als Größe der Bruchlast wird die maximale Kraft angenommen, die bei der Prüfung der Probe erreicht wird.

6.6. Verarbeitung der Ergebnisse

6.6.1. Druckfestigkeit von Mörtel R für jede Probe mit einem Fehler von bis zu 0,01 MPa (0,1 kgf/cm 2) anhand der Formel berechnet

A - Arbeitsquerschnittsfläche der Probe, cm 2.

6.6.2. Aus den Messergebnissen wird die Arbeitsquerschnittsfläche der Proben als arithmetisches Mittel der Flächen zweier gegenüberliegender Flächen ermittelt.

6.6.3. Die Druckfestigkeit des Mörtels wird als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse von drei Proben berechnet.

6.6.4. Die Prüfergebnisse werden in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 festgehalten.

7. BESTIMMUNG DER DURCHSCHNITTLICHEN DICHTE DER LÖSUNG

7.1. Die Dichte der Lösung wird durch Prüfung von Würfelproben mit einer Kante von 70,7 mm, hergestellt aus einer Mörtelmischung der Arbeitszusammensetzung, oder Platten mit den Maßen 50 x 50 mm, die aus den Nähten von Bauwerken entnommen wurden, bestimmt. Die Dicke der Platten muss der Dicke der Naht entsprechen.

Bei der Produktionskontrolle wird die Dichte von Lösungen durch Testen von Proben bestimmt, um die Stärke der Lösung zu bestimmen.

7.2. Proben werden in Chargen vorbereitet und getestet. Die Serie muss aus drei Proben bestehen.

7.3. Ausrüstung, Materialien

7.3.1. Um den Test durchzuführen, verwenden Sie:

technische Waagen nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Bremssattel nach GOST 166;

Stahllineale nach GOST 427;

Exsikkator nach GOST 25336;

wasserfreies Calciumchlorid gemäß GOST 450 oder Schwefelsäure mit einer Dichte von 1,84 g/cm 3 gemäß GOST 2184;

Paraffin gemäß GOST 23683.

7.4. Vorbereitung auf die Prüfung

7.4.1. Die Dichte der Lösung wird durch Testen von Proben im Zustand bestimmt natürliche Luftfeuchtigkeit oder normalisierter Feuchtigkeitszustand: trocken, lufttrocken, normal, wassergesättigt.

7.4.2. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im Zustand natürlicher Luftfeuchtigkeit werden Proben unmittelbar nach der Entnahme getestet oder in einer dampfdichten Verpackung oder einem verschlossenen Behälter aufbewahrt, dessen Volumen nicht mehr als das Doppelte des Volumens der darin eingelegten Proben beträgt .

7.4.3. Die Dichte einer Lösung bei einem standardisierten Feuchtigkeitszustand wird bestimmt, indem Proben der Lösung mit einer standardisierten Feuchtigkeit oder einer willkürlichen Feuchtigkeit getestet werden und anschließend die erhaltenen Ergebnisse unter Verwendung der Formel (7) auf die standardisierte Feuchtigkeit umgerechnet werden.

7.4.4. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im trockenen Zustand werden die Proben gemäß den Anforderungen des Abschnitts 8.5.1 bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

7.4.5. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im lufttrockenen Zustand werden die Proben vor der Prüfung mindestens 28 Tage lang in einem Raum bei einer Temperatur von (25 ± 10) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (50 ± 20) % gelagert. .

7.4.6. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung unter normalen Feuchtigkeitsbedingungen werden die Proben 28 Tage lang in einer normalen Härtekammer, einem Exsikkator oder einem anderen verschlossenen Behälter bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von mindestens 95 % und einer Temperatur von (20 ± 2) °C gelagert .

7.4.7. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im wassergesättigten Zustand werden die Proben gemäß den Anforderungen des Abschnitts 9.4 mit Wasser gesättigt.

7.5. Durchführung des Tests

7.5.1. Das Volumen der Proben wird aus ihren geometrischen Abmessungen berechnet. Die Abmessungen der Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 mm bestimmt.

7.5.2. Die Masse der Proben wird durch Wiegen mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % bestimmt.

7.6. Verarbeitung der Ergebnisse

7.6.1. Die Dichte der Lösungsprobe r w wird mit einem Fehler von bis zu 1 kg/m 3 anhand der Formel berechnet

Wo T - Probenmasse, g;

V - Probenvolumen, cm3.

7.6.2. Die Dichte der Lösung einer Probenserie wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse aller Proben der Serie berechnet.

Notiz. Erfolgt die Bestimmung der Dichte und Festigkeit einer Lösung durch Prüfung derselben Proben, so werden die bei der Bestimmung der Festigkeit der Lösung verworfenen Proben bei der Bestimmung ihrer Dichte nicht berücksichtigt.

7.6.3. Die Dichte der Lösung bei einem normalisierten Feuchtigkeitszustand r n, kg/m 3, wird mit der Formel berechnet

, (7)

wobei r w die Dichte der Lösung bei Feuchtigkeit ist W m, kgf/m 3 ;

W n ¾ normalisierte Feuchtigkeit der Lösung, %;

W m ¾ Feuchtigkeitsgehalt der Lösung zum Zeitpunkt der Prüfung, bestimmt nach Abschnitt. 8.

7.6.4. Die Prüfungsergebnisse sind in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 zu protokollieren.

8. BESTIMMUNG DER LÖSUNGSFEUCHTIGKEIT

8.1. Der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung wird durch Testen von Proben oder durch Zerkleinern von Proben nach ihrer Festigkeitsprüfung gewonnenen oder extrahierten Proben bestimmt Endprodukte oder Designs.

8.2. Die größte Größe der zerkleinerten Mörtelstücke sollte nicht mehr als 5 mm betragen.

8.3. Die Proben werden unmittelbar nach der Entnahme zerkleinert und gewogen und in einer dampfdichten Verpackung oder einem versiegelten Behälter aufbewahrt, dessen Volumen nicht mehr als das Doppelte des Volumens der darin eingelegten Proben beträgt.

8.4. Ausrüstung und Materialien

8.4.1. Zum Testen verwenden Sie:

Laborwaagen nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Exsikkator nach GOST 25336;

Backpapier;

Calciumchlorid nach GOST 450.

8.5. Testen

8.5.1. Vorbereitete Proben oder Proben werden gewogen und bei einer Temperatur von (105 ± 5) °C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

Gipslösungen werden bei einer Temperatur von 45–55 °C getrocknet.

Als konstant gilt die Masse, bei der sich die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % unterscheiden. In diesem Fall sollte der Abstand zwischen den Wägungen mindestens 4 Stunden betragen.

8.5.2. Vor dem erneuten Wiegen werden die Proben in einem Exsikkator mit wasserfreiem Calciumchlorid oder mit abgekühlt Trockenschrank auf Raumtemperatur.

8.5.3. Das Wiegen erfolgt mit einem Fehler von bis zu 0,1 g.

8.6. Verarbeitung der Ergebnisse

8.6.1. Feuchtigkeit der Lösung nach Gewicht W m als Prozentsatz wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % nach der Formel berechnet

(8)

Wo T V - Masse der Lösungsprobe vor dem Trocknen, g;

T Mit - Masse der Lösungsprobe nach dem Trocknen, g.

8.6.2. Lösungsfeuchtigkeit nach Volumen W o in Prozent wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % nach der Formel berechnet

wobei r o die Dichte der trockenen Lösung ist, bestimmt gemäß Abschnitt 7.6.1;

8.6.3. Der Feuchtigkeitsgehalt einer Lösung einer Reihe von Proben wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse der Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts einzelner Proben der Lösung bestimmt.

8.6.4. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Ort und Zeitpunkt der Probenahme;

Feuchtigkeitszustand der Lösung;

Alter der Lösung und Testdatum;

Probenmarkierung;

Feuchtigkeit der Lösung von Proben (Proben) und Gewichtsreihen;

Feuchtigkeit der Probelösung (Proben) und Serie nach Volumen.

9. BESTIMMUNG DER WASSERABNAHME DER LÖSUNG

9.1. Die Wasseraufnahme der Lösung wird durch Testen von Proben bestimmt. Die Abmessungen und Anzahl der Proben richten sich nach Abschnitt 7.1.

9.2. Ausrüstung und Materialien

9.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Laborwaagen nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser;

Drahtbürste oder Schleifstein.

9.3. Vorbereitung auf die Prüfung

9.3.1. Die Oberfläche der Proben wird mit einer Drahtbürste oder einem Schleifstein von Staub, Schmutz und Fettspuren gereinigt.

9.3.2. Die Proben werden im Zustand natürlicher Feuchtigkeit getestet oder bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

9.4. Durchführung des Tests

9.4.1. Die Proben werden in einen mit Wasser gefüllten Behälter gegeben, sodass der Wasserspiegel im Behälter etwa 50 mm höher ist als die Oberkante der gestapelten Proben.

Die Proben werden auf Pads platziert, so dass die Höhe der Probe minimal ist.

Die Wassertemperatur im Behälter sollte (20 ± 2) °C betragen.

9.4.2. Die Proben werden nach jeweils 24 Stunden Wasseraufnahme mit normalem oder normalem Gewicht gewogen hydrostatische Waagen mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 %.

Beim Wiegen auf herkömmlichen Waagen werden aus dem Wasser entnommene Proben zunächst mit einem ausgewrungenen feuchten Tuch abgewischt.

9.4.3. Der Test wird durchgeführt, bis die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % voneinander abweichen.

9.4.4. Im Zustand natürlicher Luftfeuchtigkeit geprüfte Proben werden nach Abschluss des Wassersättigungsprozesses gemäß Abschnitt 8.5.1 bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

9.5. Verarbeitung der Ergebnisse

9.5.1. Wasseraufnahme einer Lösung einer einzelnen Probe nach Masse W m in Prozent wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % anhand der Formel ermittelt

(10)

Wo T Mit - Masse der getrockneten Probe, g;

M c ist die Masse der wassergesättigten Probe, g.

9.5.2. Wasseraufnahme einer Lösung einer einzelnen Probe nach Volumen W o in Prozent wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % anhand der Formel ermittelt

wobei r o die Dichte der trockenen Lösung ist, kg/m 3 ;

r in – die Dichte von Wasser, angenommen gleich 1 g/cm 3.

9.5.3. Die Wasseraufnahme einer Lösung einer Probenserie wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse einzelner Proben der Serie bestimmt.

9.5.4. Das Journal, in dem die Testergebnisse aufgezeichnet werden, muss folgende Spalten enthalten:

Probenbeschriftung;

Alter der Lösung und Testdatum;

Wasseraufnahme der Probenlösung;

Wasseraufnahme der Probenserienlösung.

10. BESTIMMUNG DER FROSTBESTÄNDIGKEIT DER LÖSUNG

10.1. Die Frostbeständigkeit eines Mörtels wird nur in den im Projekt festgelegten Fällen bestimmt.

Lösungen der 4. Klasse; 10 und mit Luftbindern hergestellte Lösungen werden nicht auf Frostbeständigkeit geprüft.

10.2. Die Prüfung der Lösung auf Frostbeständigkeit erfolgt durch wiederholtes abwechselndes Einfrieren von Würfelproben mit einer Kantenlänge von 70,7 mm im gesättigten Zustand mit Wasser bei einer Temperatur von minus 15–20 °C und Auftauen in Wasser bei einer Temperatur von 15–20 °C C.

10.3. Zur Durchführung des Tests werden sechs Würfelproben hergestellt, von denen drei Proben eingefroren werden und die restlichen drei Proben Kontrollproben sind.

10.4. Als Lösungsgrad für Frostbeständigkeit wird angenommen größte Zahl Zyklen abwechselnden Einfrierens und Auftauens, denen die Proben während der Prüfung standhalten.

Die Mörtelqualitäten für die Frostbeständigkeit müssen gemäß den Anforderungen der aktuellen behördlichen Dokumentation angepasst werden.

10.5. Ausrüstung

10.5.1. Zum Testen verwenden Sie:

Gefrierschrank mit Zwangsbelüftung und automatische Temperaturregelung innerhalb von minus 15–20 °C;

ein Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser mit einer Vorrichtung, die dafür sorgt, dass die Wassertemperatur im Behälter im Bereich von plus 15–20 °C gehalten wird;

Formen zur Herstellung von Mustern nach GOST 22685.

10.6. Vorbereitung auf die Prüfung

10.6.1. Die auf Frostbeständigkeit zu prüfenden Proben (die wichtigsten) sind zu nummerieren, zu prüfen und alle erkennbaren Mängel (kleinere Absplitterungen an Kanten oder Ecken, Abplatzungen etc.) im Prüfprotokoll zu vermerken.

10.6.2. Die Hauptproben müssen im Alter von 28 Tagen nach Lagerung in einer normalen Härtekammer auf Frostbeständigkeit geprüft werden.

10.6.3. Für die Druckprüfung vorgesehene Kontrollproben müssen in einer normalen Härtekammer bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von mindestens 90 % gelagert werden.

10.6.4. Die Hauptproben der Lösung zur Prüfung der Frostbeständigkeit und Kontrollproben zur Bestimmung der Druckfestigkeit im Alter von 28 Tagen müssen vor der Prüfung ohne vorheriges Trocknen mit Wasser gesättigt werden, indem sie 48 Stunden lang in Wasser bei einer Temperatur von 15–20 °C gehalten werden ° MIT. In diesem Fall muss die Probe allseitig von einer mindestens 20 mm dicken Wasserschicht umgeben sein. Die Sättigungszeit im Wasser geht in das Gesamtalter der Lösung ein.

10.7. Durchführung des Tests

10.7.1. Mit Wasser gesättigte Grundproben sollten in speziellen Behältern in den Gefrierschrank gestellt oder auf Gitterregalen platziert werden. Der Abstand zwischen den Proben sowie zwischen den Proben und den Wänden von Behältern und darüber liegenden Regalen muss mindestens 50 mm betragen.

10.7.2. Die Proben sollten in einer Gefriereinheit eingefroren werden, die es ermöglicht, die Kammer mit den Proben zu kühlen und auf einer Temperatur von minus 15–20 °C zu halten. Die Temperatur sollte auf halber Höhe der Kammer gemessen werden.

10.7.3. Die Proben sollten in die Kammer geladen werden, nachdem die Luft darin auf eine Temperatur von nicht mehr als minus 15 °C abgekühlt ist. Wenn die Temperatur in der Kammer nach dem Beladen höher als minus 15 °C ist, sollte der Beginn des Gefrierens in dem Moment betrachtet werden, in dem die Lufttemperatur minus 15 °C erreicht.

10.7.4. Die Dauer eines Einfrierens muss mindestens 4 Stunden betragen.

10.7.5. Proben nach dem Entladen aus Gefrierschrank muss 3 Stunden lang in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 15-20 °C aufgetaut werden.

10.7.6. Zum Abschluss der Frostbeständigkeitsprüfung einer Probenserie, bei der die Oberfläche von zwei von drei Proben sichtbare Schäden (Delamination, Durchrisse, Abplatzungen) aufweist, sollte eine Kontrollprüfung der Proben durchgeführt werden.

10.7.7. Nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen der Proben sollten die Hauptproben auf Kompression geprüft werden.

10.7.8. Kompressionsproben sollten gemäß den Anforderungen des Abschnitts getestet werden. 6.

10.7.9. Vor dem Kompressionstest werden die Hauptproben untersucht und der Schadensbereich an den Flächen bestimmt.

Bei Anzeichen von Beschädigungen an den Auflagekanten der Proben (Abblättern etc.) sollten diese vor der Prüfung mit einer maximal 2 mm dicken Schicht schnellhärtender Masse egalisiert werden. In diesem Fall sollten die Proben 48 Stunden nach der Soße getestet werden und am ersten Tag sollten die Proben in einer feuchten Umgebung und dann in Wasser mit einer Temperatur von 15–20 °C gelagert werden.

10.7.10. Kontrollproben sollten vor dem Einfrieren der Hauptproben im wassergesättigten Zustand auf Kompression getestet werden. Vor dem Einbau in die Presse sollten die Auflageflächen der Proben mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

10.7.11. Bei der Beurteilung der Frostbeständigkeit anhand des Gewichtsverlusts nach der erforderlichen Anzahl von Gefrier- und Auftauzyklen werden die Proben im wassergesättigten Zustand mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % gewogen.

10.7.12. Bei der Beurteilung der Frostbeständigkeit anhand des Schadensgrades werden die Proben alle fünf Zyklen abwechselnden Einfrierens und Auftauens untersucht. Die Proben werden alle fünf Zyklen nach dem Auftauen untersucht.

10.8. Verarbeitung der Ergebnisse

10.8.1. Die Frostbeständigkeit im Hinblick auf den Verlust der Druckfestigkeit der Proben beim abwechselnden Einfrieren und Auftauen wird durch Vergleich der Festigkeit der Haupt- und Kontrollproben im wassergesättigten Zustand beurteilt.

Der Festigkeitsverlust der Proben D in Prozent wird nach der Formel berechnet

(12)

Wo RSchalter- arithmetischer Mittelwert der Druckfestigkeit von Kontrollproben, MPa (kgf/cm 2);

RBasic - arithmetischer Mittelwert der Druckfestigkeit der Hauptproben nach Prüfung auf Frostbeständigkeit, MPa (kgf/cm2).

Der zulässige Festigkeitsverlust der Proben beim Komprimieren nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen beträgt nicht mehr als 25 %.

10.8.2. Gewichtsverlust der auf Frostbeständigkeit geprüften Proben, M als Prozentsatz, berechnet nach der Formel

(13)

Wo M 1 - Masse einer mit Wasser gesättigten Probe vor der Prüfung auf Frostbeständigkeit, g;

M 2 - Masse einer mit Wasser gesättigten Probe nach Prüfung auf Frostbeständigkeit, g.

Der Gewichtsverlust von Proben nach der Prüfung auf Frostbeständigkeit wird als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse von drei Proben berechnet.

Der zulässige Gewichtsverlust von Proben nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen beträgt nicht mehr als 5 %.

10.8.3. Das Logbuch zur Prüfung von Proben auf Frostbeständigkeit muss folgende Daten enthalten:

Art und Zusammensetzung der Lösung, Auslegungsgrad für Frostbeständigkeit;

Kennzeichnung, Herstellungsdatum und Prüfdatum;

Abmessungen und Gewicht jeder Probe vor und nach dem Test sowie Gewichtsverlust in Prozent;

Härtebedingungen;

Beschreibung der vor der Prüfung in den Proben festgestellten Mängel;

Beschreibung äußere Zeichen Zerstörung und Beschädigung nach der Prüfung;

die Druckfestigkeitsgrenzen jeder Haupt- und Kontrollprobe und die prozentuale Änderung der Festigkeit nach der Frostbeständigkeitsprüfung;

Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen.

ANHANG 1

Obligatorisch

BESTIMMUNG DER DRUCKFESTIGKEIT DER AUS DEN VERBINDUNGEN GENOMMENEN LÖSUNG

1. Die Festigkeit des Mörtels wird durch Prüfung der Kompression von Würfeln mit Rippen von 2–4 cm bestimmt, die aus zwei Platten hergestellt werden, die aus horizontalen Mauerwerksfugen oder Fugen von großflächigen Konstruktionen entnommen werden.

2. Die Platten werden in Form eines Quadrats hergestellt, dessen Seite das 1,5-fache der Dicke der Platte betragen sollte. gleich der Dicke Naht

3. Das Verkleben der Mörtelplatten zu Würfeln mit 2–4 cm Kantenlänge und das Nivellieren der Flächen erfolgt mit einer dünnen Schicht Gipsteig (1–2 mm).

4. Es ist erlaubt, Würfelproben aus Platten zu schneiden, wenn die Dicke der Platte die erforderliche Rippengröße bietet.

5. Proben sollten einen Tag nach ihrer Herstellung getestet werden.

6. Probewürfel aus Mörtel mit 3–4 cm langen Rippen werden gemäß Abschnitt 6.5 dieser Norm geprüft.

7. Zum Testen von Würfelproben aus einer Lösung mit Rippen von 2 cm sowie aufgetauten Lösungen wird eine kleine Tischpresse vom Typ PS verwendet. Der normale Belastungsbereich liegt bei 1,0–5,0 kN (100–500 kgf).

8. Die Festigkeit der Lösung wird gemäß Abschnitt 6.6.1 dieser Norm berechnet. Die Stärke der Lösung sollte als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von fünf Proben ermittelt werden.

9. Um die Festigkeit des Mörtels in Würfeln mit Rippen von 7,07 cm zu bestimmen, sollten die Testergebnisse von Würfeln aus Sommer- und Wintermörtel, die nach dem Auftauen ausgehärtet sind, mit dem in der Tabelle angegebenen Koeffizienten multipliziert werden.

GOST 5802-86 soll Methoden zur Bestimmung der Eigenschaften von Mörteln und Mischungen auf Mineralbasis festlegen Bindemittel- Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas, verwendet in allen Bauarten, ausgenommen Wasserbau. Die Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemikalienbeständige und belastbare Lösungen. GOST 5802-86 ist ab dem 01.07.86 gültig.

GOST 5802-86

Gruppe W19

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

GEBÄUDE-LÖSUNGEN

Testmethoden

Mörser. Testmethoden

Datum der Einführung: 01.07.1986

* ENTWICKELT vom Zentralen Forschungsinstitut für Baustrukturen (TsNIISK, benannt nach Kucherenko) des Staatlichen Baukomitees der UdSSR

* DARSTELLER:

V.A.Kameiko, Ph.D. Technik. Naturwissenschaften (Themenleiter); I.T.Kotov, Ph.D. Technik. Wissenschaften; N.I.Levin, Ph.D. Technik. Wissenschaften; B.A. Novikov, Ph.D. Technik. Wissenschaften; G.M.Kirpichenko, Ph.D. Technik. Wissenschaften; V. S. Martynova; V. E. Budreika; V. M. Kosarev, M. P. Zaitsev; N. S. Statkevich; E.B. Madorsky, Ph.D. Technik. Wissenschaften; Yu.B.Volkov, Ph.D. Technik. Wissenschaften; D. I. Prokofjew

* EINGEFÜHRT vom Zentralen Forschungsinstitut für Baustrukturen (TsNIISK, benannt nach Kucherenko) des Staatlichen Baukomitees der UdSSR

_________________

* Informationen über Entwickler und Darsteller stammen aus der Veröffentlichung: Gosstandart der UdSSR – Standards Publishing House, 1986. Beachten Sie „CODE“.

GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Beschluss des Staatlichen Komitees für Bauangelegenheiten der UdSSR vom 11. Dezember 1985 N 214

NEUAUSGABE. Juni 1992

Diese Norm gilt für Mörtelmischungen und Mörtel mit mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas) für alle Bauarten, außer Wasserbau.

Die Norm legt Methoden zur Bestimmung der folgenden Eigenschaften einer Mörtelmischung und -lösung fest:

Mobilität, mittlere Dichte, Delaminierung, Wasserhaltevermögen, Wasserabscheidung der Mörtelmischung;

Die Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemikalienbeständige und belastbare Lösungen.

1. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

1.1. Die Bestimmung der Beweglichkeit, der Dichte der Mörtelmischung und der Druckfestigkeit des Mörtels ist für alle Mörtelarten verpflichtend. Weitere Eigenschaften von Mörtelmischungen und Mörtel werden in den durch die Projekt- oder Arbeitsordnung vorgesehenen Fällen bestimmt.

1.2. Proben zur Prüfung der Mörtelmischung und zur Probenherstellung werden vor dem Abbinden der Mörtelmischung entnommen.

1.3. Am Ende des Mischvorgangs, an der Stelle, an der die Lösung aus Fahrzeugen oder einer Arbeitsbox aufgetragen wird, sollten Proben aus dem Mischer entnommen werden.

Die Probenentnahme erfolgt an mindestens drei Stellen in unterschiedlichen Tiefen.

Das Probenvolumen muss mindestens 3 Liter betragen.

1.4. Die ausgewählte Probe muss vor der Prüfung zusätzlich 30 s lang gemischt werden.

1.5. Die Prüfung der Mörtelmischung muss spätestens 10 Minuten nach der Probenahme beginnen.

1.6. Die Prüfung ausgehärteter Lösungen erfolgt an Proben. Form und Abmessungen der Proben müssen je nach Art der Prüfung den Angaben in der Tabelle entsprechen. 1.

1.7. Die Abweichung der Abmessungen der geformten Proben entlang der Länge der Rippen der Würfel und der Querschnittsseiten der Prismen ist in der Tabelle angegeben. 1, sollte 0,7 mm nicht überschreiten.

Tabelle 1


Art des Tests	Musterform	Geometrische Abmessungen, mm
Bestimmung der Druck- und Zugfestigkeit beim Spalten		Rippenlänge 70,7
Bestimmung der Zugfestigkeit beim Biegen	Quadratisches Prisma
Definition von Schrumpfung
Bestimmung von Dichte, Feuchtigkeit, Wasseraufnahme, Frostbeständigkeit		Rippenlänge 70,7

1.8. Vor dem Formen der Proben werden die Innenflächen der Formen mit einer dünnen Schicht Gleitmittel beschichtet.

1.9. Alle Proben müssen gekennzeichnet sein. Die Markierung muss unauslöschlich sein und darf die Probe nicht beschädigen.

1.10. Die hergestellten Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

1.11. Um unter winterlichen Bedingungen eine Lösung mit und ohne Frostschutzzusätze zu testen, sollten die Probenahme und Vorbereitung der Proben am Ort ihrer Verwendung oder Zubereitung erfolgen und die Proben sollten unter den gleichen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gelagert werden, unter denen die Lösung platziert wurde in der Struktur befindet.

Die Proben sollten im Regal einer verschlossenen Aufbewahrungsbox mit Netzseiten und wasserdichtem Deckel aufbewahrt werden.

1.12. Alle Messinstrumente und Parameter der Vibrationsplattform sollten innerhalb der von den messtechnischen Diensten von Gosstandart festgelegten Fristen überprüft werden.

1.13. Die Temperatur des Raumes, in dem die Tests durchgeführt werden, sollte (20 ± 2) °C betragen, die relative Luftfeuchtigkeit 50-70 %.

Die Temperatur und Luftfeuchtigkeit des Raumes werden mit einem Aspirationspsychrometer vom Typ MV-4 gemessen.

1.14. Zur Prüfung von Mörtelmischungen und -lösungen müssen Gefäße, Löffel und andere Geräte aus Stahl, Glas oder Kunststoff bestehen.

Die Verwendung von Produkten aus Aluminium oder verzinktem Stahl und Holz ist nicht gestattet.

1.15. Die Druckfestigkeit von Mörtel aus Mauerwerksfugen wird nach der in Anlage 1 angegebenen Methode bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung beim Biegen und Komprimieren wird gemäß GOST 310.4-81 bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung beim Spalten wird nach GOST 10180-90 bestimmt.

Die Haftfestigkeit wird nach GOST 24992-81 bestimmt.

Die Schrumpfverformung wird gemäß GOST 24544-81 bestimmt.

Die Wasserabscheidung der Mörtelmischung wird nach GOST 10181.0-81 bestimmt.

1.16. Die Prüfergebnisse von Proben von Mörtelmischungen und Mörtelproben werden in einem Tagebuch festgehalten, auf dessen Grundlage ein Dokument erstellt wird, das die Qualität des Mörtels charakterisiert.

2. BESTIMMUNG DER MOBILITÄT DER MÖRTELMISCHUNG

2.1. Die Beweglichkeit der Mörtelmischung wird durch die Eintauchtiefe des Referenzkegels in diese, gemessen in Zentimetern, charakterisiert.

2.2. Ausrüstung

2.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Gerät zur Bestimmung der Mobilität (Abb. 1);

2.2.2. Der Referenzkegel des Gerätes besteht aus Stahlblech oder Kunststoff mit einer Stahlspitze. Der Spitzenwinkel sollte 30° ± betragen.

Die Masse des Referenzkegels mit Stab sollte (300 ± 2) g betragen.

Vorrichtung zur Bestimmung der Beweglichkeit einer Mörtelmischung

7 - Gefäß für Mörtelmischung; 8 Feststellschraube

2.3. Vorbereitung zum Testen

2.3.1. Alle Oberflächen des Konus und Gefäßes, die mit der Mörtelmischung in Berührung kommen, sollten von Schmutz befreit und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

2.4. Testen

2.4.1. Die Eintauchtiefe des Kegels wird in der unten angegebenen Reihenfolge bestimmt.

Das Gerät wird auf einer horizontalen Fläche installiert und die Gleitfreiheit der Stange 4 in den Führungen 6 überprüft.

2.4.2. Gefäß 7 wird 1 cm unterhalb seiner Ränder mit der Mörtelmischung gefüllt und verdichtet, indem es 25 Mal mit einem Stahlstab festgesteckt und 5–6 Mal leicht auf den Tisch geklopft wird. Anschließend wird das Gefäß auf die Plattform des Geräts gestellt.

2.4.3. Die Spitze des Kegels 3 wird mit der Oberfläche der Lösung im Gefäß in Kontakt gebracht, der Kegelstab wird mit einer Feststellschraube 8 gesichert und die erste Ablesung erfolgt auf der Skala. Anschließend die Feststellschraube lösen.

2.4.4. Der Kegel sollte frei in die Mörtelmischung eintauchen können. Die zweite Ablesung erfolgt auf der Skala 1 Minute nach Beginn des Eintauchens des Kegels.

2.4.5. Die Eintauchtiefe des Kegels, gemessen mit einem Fehler von bis zu 1 mm, wird als Differenz zwischen dem ersten und dem zweiten Messwert ermittelt.

2.5. Verarbeitung der Ergebnisse

2.5.1. Die Eintauchtiefe des Kegels wird anhand der Ergebnisse zweier Versuche an verschiedenen Proben der Mörtelmischung derselben Charge als arithmetisches Mittel daraus ermittelt und gerundet.

2.5.3. Die Prüfergebnisse werden in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 festgehalten.

3. BESTIMMUNG DER DICHTE DER MÖRTELMISCHUNG

3.1. Die Dichte der Mörtelmischung wird durch das Verhältnis der Masse der verdichteten Mörtelmischung zu ihrem Volumen charakterisiert und in g/cm angegeben.

3.2. Ausrüstung

3.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

zylindrisches Stahlgefäß mit einem Fassungsvermögen von 1000 ml (Abb. 2);

Zylindrisches Gefäß aus Stahl

Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm;

Stahllineal 400 mm nach GOST 427-75.

3.3. Vorbereitung zum Testen und Testen

3.3.1. Vor der Prüfung wird das Gefäß mit einem Fehler von bis zu 2 g vorgewogen und anschließend mit überschüssiger Mörtelmischung gefüllt.

3.3.2. Die Mörtelmischung wird verdichtet, indem man sie 25 Mal mit einem Stahlstab zusammendrückt und 5-6 Mal leicht auf den Tisch klopft.

3.4. Verarbeitung der Ergebnisse

3.4.1. Die Dichte der Mörtelmischung, g/cm, wird nach der Formel berechnet

wo ist die Masse des Messgefäßes mit der Mörtelmischung, g;

Masse des Messgefäßes ohne Mischung, g.

Bei größeren Abweichungen zwischen den Ergebnissen wird die Bestimmung an einer neuen Probe des Lösungsgemisches wiederholt.

3.4.3. Die Prüfungsergebnisse sind in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 zu protokollieren.

4. BESTIMMUNG DER STRAHLFÄHIGKEIT DER MÖRTELMISCHUNG

4.1. Die Schichtung der Mörtelmischung, die ihren Zusammenhalt unter dynamischem Einfluss charakterisiert, wird durch Vergleich des Massengehalts des Füllstoffs im unteren und oberen Teil einer frisch geformten Probe mit den Abmessungen 150 x 150 x 150 mm ermittelt.

4.2. Ausrüstung

4.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Stahlformen mit den Abmessungen 150x150x150 mm gemäß GOST 22685-89;

Labor-Vibrationsplattform Typ 435A;

Laborwaagen nach GOST 24104-88;

Sieb mit Zellen 0,14 mm;

Blech;

Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm.

4.3. Testen

4.3.3. Ausgewählte Proben der Mörtelmischung werden mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen und einer Nasssiebung auf einem Sieb mit 0,14 mm Löchern unterzogen.

Bei der Nasssiebung werden einzelne Teile der auf ein Sieb gegebenen Probe mit einem Strom sauberen Wassers gewaschen, bis das Bindemittel vollständig entfernt ist. Das Waschen der Mischung gilt als abgeschlossen, wenn sauberes Wasser aus dem Sieb fließt.

4.4. Verarbeitung der Ergebnisse

wo ist die Masse des gewaschenen, getrockneten Aggregats aus dem oberen (unteren) Teil der Probe, g;

Masse der Mörtelmischung, entnommen aus dem oberen (unteren) Teil der Probe, g.

4.4.2. Der prozentuale Schichtungsindex der Mörtelmischung wird durch die Formel bestimmt

, (3)

wobei der absolute Wert der Differenz zwischen dem Füllstoffgehalt im oberen und unteren Teil der Probe ist, %;

Gesamtfüllstoffgehalt im oberen und unteren Teil der Probe, %.

4.4.4. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Probenahmeort;

Marke und Art der Lösung;

Ergebnisse bestimmter Bestimmungen;

arithmetisches Mittelergebnis.

5. BESTIMMUNG DES WASSERREtentionsvermögens der MÖRTELMISCHUNG

5.1. Zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens wird eine 12 mm dicke Schicht Mörtelmischung auf Löschpapier aufgetragen.

5.2. Ausrüstung und Materialien

5.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Löschpapierblätter mit den Maßen 150x150 mm gemäß TU 13-7308001-758 - 88;

Dichtungen aus Gazegewebe mit den Maßen 250 x 350 mm gemäß GOST 11109-90;

Metallring mit einem Innendurchmesser von 100 mm, einer Höhe von 12 mm und einer Wandstärke von 5 mm;

Glasplatte mit den Maßen 150x150 mm, Dicke 5 mm;

Laborwaagen nach GOST 24104-88;

ein Gerät zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens einer Mörtelmischung (Abbildung 3).

5.3. Vorbereitung zum Testen und Testen

5.3.1. Vor dem Test werden 10 Blatt Löschpapier mit einem Fehler von bis zu 0,1 g gewogen, auf eine Glasplatte gelegt, ein Mullkissen darauf gelegt, ein Metallring angebracht und erneut gewogen.

5.3.2. Die gründlich gemischte Mörtelmischung wird bündig mit den Kanten des Metallrings platziert, eingeebnet, gewogen und 10 Minuten stehen gelassen.

5.3.3. Der Metallring mit der Lösung wird zusammen mit der Gaze vorsichtig entfernt.

Das Löschpapier wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 g gewogen.

Schema eines Gerätes zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens einer Mörtelmischung

1 - Metallring mit Lösung; 2 - 10 Lagen Löschpapier; 3 - Glasplatte; 4 - Lage Gazestoff

5.4. Verarbeitung der Ergebnisse

5.4.1. Das Wasserhaltevermögen einer Mörtelmischung wird durch den prozentualen Wassergehalt in der Probe vor und nach dem Versuch anhand der Formel bestimmt

, (4)

wo ist die Masse des Löschpapiers vor dem Test, g;

Gewicht des Löschpapiers nach dem Test, g;

Gewicht der Anlage ohne Mörtelmischung, g;

Gewicht der Installation mit Mörtelmischung, g.

5.4.3. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Probenahmeort;

Marke und Art der Mörtelmischung;

Ergebnisse von Teildefinitionen und arithmetisches Mittelergebnis.

6. BESTIMMUNG DER DRUCKFESTIGKEIT DER LÖSUNG

6.1. Die Druckfestigkeit des Mörtels sollte an Würfelproben mit den Abmessungen 70,7 x 70,7 x 70,7 mm in dem in der Norm oder den technischen Spezifikationen für diesen Mörteltyp angegebenen Alter bestimmt werden. Für jeden Testzeitraum werden drei Proben hergestellt.

6.2. Probenahme und allgemeine technische Anforderungen an das Verfahren zur Bestimmung der Druckfestigkeit – gemäß den Absätzen. 1.1-1.14 dieser Norm.

6.3. Ausrüstung

6.3.1. Zum Testen verwenden Sie:

geteilte Stahlformen mit und ohne Palette gemäß GOST 22685-89;

hydraulische Presse nach GOST 28840-90;

Bremssättel nach GOST 166-89;

Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm;

Spachtel (Abb. 4).

Spachtel zum Verdichten der Mörtelmischung

6.4. Vorbereitung auf die Prüfung

6.4.1. Proben aus der Mörtelmischung mit einer Beweglichkeit von bis zu 5 cm sollten in Formen mit Tablett hergestellt werden.

Das Formular wird in zwei Schichten mit der Lösung gefüllt. Die Mörtelschichten in jedem Fach der Form werden mit 12 Spachteldrücken verdichtet: 6 Drücke entlang einer Seite, 6 Drücke in senkrechter Richtung.

Überschüssige Lösung wird mit einem mit Wasser befeuchteten Stahllineal bündig an den Formrändern abgeschnitten und die Oberfläche geglättet.

6.4.2. Proben aus der Mörtelmischung mit einer Beweglichkeit von 5 cm oder mehr werden in Formen ohne Tablett hergestellt.

6.4.4. Um Mörtel mit Frostschutzzusätzen und ohne Frostschutzzusätze unter winterlichen Mauerwerksbedingungen zu testen, werden für jeden Testzeitraum und jeden Kontrollbereich 6 Proben hergestellt, von denen drei innerhalb des für die etagenweise Kontrolle des Mörtels erforderlichen Zeitrahmens getestet werden Festigkeit nach 3-stündigem Auftauen bei einer Temperatur von nicht weniger als (20 ± 2) °C, und die übrigen drei Proben werden nach dem Auftauen und anschließender 28-tägiger Aushärtung bei einer Temperatur von nicht weniger als (20 ± 2) °C geprüft. Auftauen Die Zeit muss der in der Tabelle angegebenen entsprechen. 2.

Tabelle 2

6.4.5. Formen, die mit einer Mörtelmischung auf hydraulischen Bindemitteln gefüllt sind, werden bis zum Ausschalen in einer normalen Lagerkammer bei einer Temperatur von (20 ± 2) ° C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95–100 % aufbewahrt, und Formen, die mit einer Mörtelmischung auf Luftbindemitteln gefüllt sind, werden aufbewahrt in einem Raum bei einer Temperatur (20 ± 2) ° C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (65 ± 10) % aufbewahrt.

6.4.6. Die Proben werden nach (24 ± 2) Stunden nach dem Einbringen der Mörtelmischung aus den Formen gelöst.

Proben aus Mörtelmischungen, die mit Schlacken-Portlandzement, puzzolanischem Portlandzement mit Zusätzen als Verzögerer hergestellt wurden, sowie Proben von im Freien gelagertem Wintermauerwerk werden nach 2-3 Tagen aus den Formen gelöst.

6.4.7. Nach dem Entformen sollten die Proben bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C gelagert werden. In diesem Fall müssen folgende Bedingungen erfüllt sein: Proben aus Lösungen, die mit hydraulischen Bindemitteln hergestellt wurden, müssen in den ersten 3 Tagen in einer normalen Lagerkammer bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95–100 % und in der verbleibenden Zeit vor der Prüfung gelagert werden einem Raum mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65 ±10) % (aus Lösungen, die an der Luft aushärten) oder in Wasser (aus Lösungen, die in einer feuchten Umgebung aushärten); Proben aus Lösungen, die mit Luftbindemitteln hergestellt wurden, sollten in Innenräumen bei relativer Luftfeuchtigkeit (65 ± 10) % gelagert werden.

6.4.8. Wenn keine normale Lagerkammer vorhanden ist, dürfen mit hydraulischen Bindemitteln vorbereitete Proben in nassem Sand oder Sägemehl gelagert werden.

6.4.9. Bei der Lagerung in Innenräumen müssen die Proben vor Zugluft, Erwärmung durch Heizgeräte usw. geschützt werden.

6.4.10. Vor dem Druckversuch (zur späteren Dichtebestimmung) werden die Proben mit einem Fehler von bis zu 0,1 % gewogen und mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

6.4.11. Im Wasser gelagerte Proben dürfen frühestens 10 Minuten vor der Prüfung entnommen und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

In Innenräumen gelagerte Proben sollten mit einer Haarbürste gereinigt werden.

6.5. Durchführung des Tests

6.5.1. Vor dem Einsetzen der Probe in die Presse werden die vom vorherigen Test verbliebenen Lösungspartikel vorsichtig von den Pressenstützplatten entfernt, die die Kanten der Probe berühren.

6.5.2. Die Probe wird mittig zu ihrer Achse auf die Bodenplatte der Presse gelegt, so dass die Basis die Kanten sind, die bei der Herstellung mit den Wänden der Form in Kontakt kamen.

6.5.3. Die Kraftmessskala einer Prüfmaschine oder Presse wird unter der Bedingung ausgewählt, dass der erwartete Wert der Bruchlast im Bereich von 20–80 % der von der ausgewählten Skala zulässigen Höchstlast liegen sollte.

Im Prüfprotokoll werden der Typ (Marke) der Prüfmaschine (Presse) und die gewählte Skala des Kraftmessgeräts festgehalten.

6.5.4. Die Belastung der Probe muss kontinuierlich mit einer konstanten Geschwindigkeit von (0,6 ± 0,4) MPa [(6 ± 4) kgf/cm] pro Sekunde ansteigen, bis sie versagt.

Als Größe der Bruchlast wird die maximale Kraft angenommen, die bei der Prüfung der Probe erreicht wird.

6.6. Verarbeitung der Ergebnisse

6.6.1. Die Druckfestigkeit der Lösung wird für jede Probe mit einem Fehler von bis zu 0,01 MPa (0,1 kgf/cm) anhand der Formel berechnet

Arbeitsquerschnittsfläche der Probe, cm.

6.6.2. Aus den Messergebnissen wird die Arbeitsquerschnittsfläche der Proben als arithmetisches Mittel der Flächen zweier gegenüberliegender Flächen ermittelt.

6.6.3. Die Druckfestigkeit des Mörtels wird als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse von drei Proben berechnet.

6.6.4. Die Prüfergebnisse werden in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 festgehalten.

7. BESTIMMUNG DER DURCHSCHNITTLICHEN DICHTE DER LÖSUNG

Bei der Produktionskontrolle wird die Dichte von Lösungen durch Testen von Proben bestimmt, um die Stärke der Lösung zu bestimmen.

7.2. Proben werden in Chargen vorbereitet und getestet. Die Serie muss aus drei Proben bestehen.

7.3. Ausrüstung, Materialien

7.3.1. Um den Test durchzuführen, verwenden Sie:

technische Waagen nach GOST 24104-88;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397-87;

Bremssattel nach GOST 166-89;

Stahllineale nach GOST 427-75;

Exsikkator nach GOST 25336-82;

wasserfreies Calciumchlorid gemäß GOST 450-77 oder Schwefelsäure mit einer Dichte von 1,84 g/cm gemäß GOST 2184-77;

Paraffin gemäß GOST 23683-89.

7.4. Vorbereitung auf die Prüfung

7.4.1. Die Dichte der Lösung wird durch Testen von Proben in einem Zustand natürlicher Feuchtigkeit oder einem normalisierten Feuchtigkeitszustand bestimmt: trocken, lufttrocken, normal, wassergesättigt.

7.4.2. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im Zustand natürlicher Luftfeuchtigkeit werden Proben unmittelbar nach der Entnahme oder Lagerung in einer dampfdichten Verpackung oder einem verschlossenen Behälter getestet, dessen Volumen nicht mehr als das Zweifache des Volumens der eingebrachten Proben beträgt drin.

7.4.4. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im trockenen Zustand werden die Proben gemäß den Anforderungen des Abschnitts 8.5.1 bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

7.4.7. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im wassergesättigten Zustand werden die Proben gemäß den Anforderungen des Abschnitts 9.4 mit Wasser gesättigt.

7.5. Durchführung des Tests

7.5.1. Das Volumen der Proben wird aus ihren geometrischen Abmessungen berechnet. Die Abmessungen der Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 mm bestimmt.

7.5.2. Das Gewicht der Proben wird durch Wiegen mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % bestimmt.

7.6. Verarbeitung der Ergebnisse

7.6.1. Die Dichte der Lösungsprobe wird mit der Formel mit einem Fehler von bis zu 1 kg/m berechnet

, (6)

wo ist die Masse der Probe, g;

Probenvolumen, cm.

7.6.2. Die Dichte der Lösung einer Probenserie wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse aller Proben der Serie berechnet.

7.6.3. Die Dichte der Lösung bei normalem Feuchtigkeitszustand, kg/m, wird anhand der Formel berechnet

, (7)

wo ist die Dichte der Lösung bei Luftfeuchtigkeit, kgf/m;

Standardisierte Lösungsfeuchtigkeit, %;

Die Feuchtigkeit der Lösung zum Zeitpunkt der Prüfung, bestimmt gemäß Abschnitt. 8.

7.6.4. Die Prüfungsergebnisse sind in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 zu protokollieren.

8. BESTIMMUNG DER LÖSUNGSFEUCHTIGKEIT

8.1. Der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung wird durch Testen von Proben oder Proben bestimmt, die durch Zerkleinern von Proben nach ihrer Festigkeitsprüfung gewonnen oder aus fertigen Produkten oder Strukturen gewonnen werden.

8.2. Die größte Größe der zerkleinerten Mörtelstücke sollte nicht mehr als 5 mm betragen.

8.4. Ausrüstung und Materialien

8.4.1. Zum Testen verwenden Sie:

Laborwaagen nach GOST 24104-88;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397-87;

Exsikkator nach GOST 25336-82;

Backpapier;

Calciumchlorid gemäß GOST 450-77.

8.5. Testen

8.5.1. Vorbereitete Proben oder Proben werden gewogen und bei einer Temperatur von (105 ± 5) °C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

Gipslösungen werden bei einer Temperatur von 45–55 °C getrocknet.

Eine Masse gilt als konstant, wenn sich die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % unterscheiden. In diesem Fall sollte der Abstand zwischen den Wägungen mindestens 4 Stunden betragen.

8.5.2. Vor dem erneuten Wiegen werden die Proben in einem Exsikkator mit wasserfreiem Calciumchlorid oder in einem Ofen auf Raumtemperatur abgekühlt.

8.5.3. Das Wiegen erfolgt mit einem Fehler von bis zu 0,1 g.

8.6. Verarbeitung der Ergebnisse

8.6.1. Die gewichtsprozentuale Feuchte der Lösung wird nach der Formel mit einem Fehler von bis zu 0,1 % berechnet

, (8)

wo ist die Masse der Lösungsprobe vor dem Trocknen, g;

Masse der Lösungsprobe nach dem Trocknen, g.

8.6.2. Der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung in Volumenprozent wird mit der Formel mit einem Fehler von bis zu 0,1 % berechnet

wo ist die Dichte der trockenen Lösung, bestimmt gemäß Abschnitt 7.6.1;

8.6.3. Der Feuchtigkeitsgehalt einer Lösung einer Reihe von Proben wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse der Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts einzelner Proben der Lösung bestimmt.

8.6.4. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Ort und Zeitpunkt der Probenahme;

Feuchtigkeitszustand der Lösung;

Alter der Lösung und Testdatum;

Probenmarkierung;

Feuchtigkeit der Lösung von Proben (Proben) und Gewichtsreihen;

Feuchtigkeit der Probelösung (Proben) und Serie nach Volumen.

9. BESTIMMUNG DER WASSERABNAHME DER LÖSUNG

9.1. Die Wasseraufnahme der Lösung wird durch Testen von Proben bestimmt. Die Abmessungen und Anzahl der Proben richten sich nach Abschnitt 7.1.

9.2. Ausrüstung und Materialien

9.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Laborwaagen nach GOST 24104-88;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397-87;

Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser;

Drahtbürste oder Schleifstein.

9.3. Vorbereitung auf die Prüfung

9.3.1. Die Oberfläche der Proben wird mit einer Drahtbürste oder einem Schleifstein von Staub, Schmutz und Fettspuren gereinigt.

9.3.2. Die Proben werden im Zustand natürlicher Feuchtigkeit getestet oder bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

9.4. Durchführung des Tests

9.4.1. Die Proben werden in einen mit Wasser gefüllten Behälter gegeben, sodass der Wasserspiegel im Behälter etwa 50 mm höher ist als die Oberkante der gestapelten Proben.

Die Proben werden auf Pads platziert, so dass die Höhe der Probe minimal ist.

Die Temperatur des Wassers im Behälter sollte (20 ± 2) °C betragen.

9.4.2. Die Proben werden alle 24 Stunden der Wasseraufnahme auf konventionellen oder hydrostatischen Waagen mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % gewogen.

Beim Wiegen auf herkömmlichen Waagen werden aus dem Wasser entnommene Proben zunächst mit einem ausgewrungenen feuchten Tuch abgewischt.

9.4.3. Der Test wird durchgeführt, bis die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % voneinander abweichen.

9.4.4. Im Zustand natürlicher Luftfeuchtigkeit geprüfte Proben werden nach Abschluss des Wassersättigungsprozesses gemäß Abschnitt 8.5.1 bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

9.5. Verarbeitung der Ergebnisse

9.5.1. Die Wasseraufnahme einer Lösung einer Einzelprobe in Gewichtsprozent wird nach der Formel mit einem Fehler von bis zu 0,1 % ermittelt

, (10)

wo ist die Masse der getrockneten Probe, g.

Gewicht der wassergesättigten Probe, g.

9.5.2. Die Wasseraufnahme einer Lösung einer separaten Probe in Volumenprozent wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % nach der Formel bestimmt

wo ist die Dichte der trockenen Lösung, kg/m;

Die Dichte von Wasser wird mit 1 g/cm angenommen.

9.5.3. Die Wasseraufnahme einer Lösung einer Probenserie wird als arithmetisches Mittel der Testergebnisse einzelner Proben der Serie bestimmt.

9.5.4. Das Journal, in dem die Testergebnisse aufgezeichnet werden, muss folgende Spalten enthalten:

Probenbeschriftung;

Alter der Lösung und Testdatum;

Wasseraufnahme der Probenlösung;

Wasseraufnahme der Probenserienlösung.

10. BESTIMMUNG DER FROSTBESTÄNDIGKEIT DER LÖSUNG

10.1. Die Frostbeständigkeit eines Mörtels wird nur in den im Projekt festgelegten Fällen bestimmt.

Lösungen der 4. Klasse; 10 und mit Luftbindern hergestellte Lösungen werden nicht auf Frostbeständigkeit geprüft.

10.2. Die Prüfung der Lösung auf Frostbeständigkeit erfolgt durch wiederholtes abwechselndes Einfrieren von Probenwürfeln mit einer Kantenlänge von 70,7 mm im gesättigten Zustand mit Wasser bei einer Temperatur von minus 15–20 °C und Auftauen in Wasser bei einer Temperatur von 15–20 °C C.

10.3. Zur Durchführung des Tests werden 6 Würfelproben hergestellt, davon 3 Proben eingefroren und die restlichen 3 Proben sind Kontrollproben.

10.4. Unter dem Frostbeständigkeitsgrad einer Lösung versteht man die größte Anzahl abwechselnder Gefrier- und Auftauzyklen, die die Proben während der Prüfung überstehen können.

Die Mörtelqualitäten für die Frostbeständigkeit müssen gemäß den Anforderungen der aktuellen behördlichen Dokumentation angepasst werden.

10.5. Ausrüstung

10.5.1. Zum Testen verwenden Sie:

Gefrierschrank mit Zwangsbelüftung und automatischer Temperaturregelung innerhalb von minus 15–20 °C;

ein Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser mit einer Vorrichtung, die dafür sorgt, dass die Temperatur des Wassers im Gefäß im Bereich von plus 15–20 °C gehalten wird;

Formen zur Herstellung von Mustern gemäß GOST 22685-89.

10.6. Vorbereitung auf die Prüfung

10.6.2. Die Hauptproben müssen im Alter von 28 Tagen nach Lagerung in einer normalen Härtekammer auf Frostbeständigkeit geprüft werden.

10.6.4. Die Hauptproben der Lösung zur Prüfung der Frostbeständigkeit und Kontrollproben zur Bestimmung der Druckfestigkeit im Alter von 28 Tagen müssen vor der Prüfung ohne Vortrocknung mit Wasser gesättigt werden, indem sie 48 Stunden lang in Wasser bei einer Temperatur von 15–20 °C gehalten werden °C. In diesem Fall muss die Probe allseitig von einer mindestens 20 mm dicken Wasserschicht umgeben sein. Die Sättigungszeit im Wasser geht in das Gesamtalter der Lösung ein.

10.7. Durchführung des Tests

10.7.2. Die Proben sollten in einer Gefriereinheit eingefroren werden, die die Möglichkeit bietet, die Kammer mit den Proben zu kühlen und eine Temperatur von minus 15–20 °C aufrechtzuerhalten. Die Temperatur sollte auf halber Höhe der Kammer gemessen werden.

10.7.3. Die Proben sollten in die Kammer geladen werden, nachdem die Luft darin auf eine Temperatur von nicht mehr als minus 15 °C abgekühlt ist. Wenn die Temperatur in der Kammer nach dem Laden höher als minus 15 °C ist, sollte mit dem Gefrieren begonnen werden gilt ab dem Zeitpunkt, an dem die Lufttemperatur minus 15° C erreicht.

10.7.4. Die Dauer eines Einfrierens muss mindestens 4 Stunden betragen.

10.7.5. Nach dem Entladen aus dem Gefrierschrank sollten die Proben 3 Stunden lang in einem Wasserbad mit einer Temperatur von 15–20 °C aufgetaut werden.

10.7.7. Nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen der Proben sollten die Hauptproben auf Kompression geprüft werden.

10.7.8. Kompressionsproben sollten gemäß den Anforderungen des Abschnitts getestet werden. 6 dieser Norm.

10.7.9. Vor dem Kompressionstest werden die Hauptproben untersucht und der Schadensbereich an den Flächen bestimmt.

10.7.12. Bei der Beurteilung der Frostbeständigkeit anhand des Schadensgrades werden die Proben alle 5 Zyklen abwechselnden Einfrierens und Auftauens untersucht. Die Proben werden alle 5 Zyklen nach dem Auftauen untersucht.

10.8. Verarbeitung der Ergebnisse

Der prozentuale Festigkeitsverlust von Proben wird nach der Formel berechnet

, (12)

wobei der arithmetische Mittelwert der Druckfestigkeit der Kontrollproben MPa (kgf/cm) ist;

Der Gewichtsverlust von Proben nach der Prüfung auf Frostbeständigkeit wird als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse von drei Proben berechnet.

Der zulässige Gewichtsverlust von Proben nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen beträgt nicht mehr als 5 %.

10.8.3. Das Logbuch zur Prüfung von Proben auf Frostbeständigkeit muss folgende Daten enthalten:

Art und Zusammensetzung der Lösung, Auslegungsgrad für Frostbeständigkeit;

Kennzeichnung, Herstellungsdatum und Prüfdatum;

Abmessungen und Gewicht jeder Probe vor und nach dem Test sowie Gewichtsverlust in Prozent;

Härtebedingungen;

Beschreibung der vor der Prüfung in den Proben festgestellten Mängel;

Beschreibung äußerer Anzeichen von Zerstörung und Beschädigung nach der Prüfung;

die Druckfestigkeitsgrenzen jeder Haupt- und Kontrollprobe und die prozentuale Änderung der Festigkeit nach der Frostbeständigkeitsprüfung;

Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen.

ANHANG 1

Obligatorisch

BESTIMMUNG DER DRUCKFESTIGKEIT DER AUS DEN VERBINDUNGEN GENOMMENEN LÖSUNG

2. Die Platten werden in Form eines Quadrats hergestellt, dessen Seite das 1,5-fache der Dicke der Platte betragen sollte, was der Dicke der Naht entspricht.

3. Das Verkleben der Mörtelplatten zu Würfeln mit 2–4 cm Kantenlänge und das Nivellieren der Flächen erfolgt mit einer dünnen Schicht Gipsteig (1–2 mm).

4. Es ist erlaubt, Würfelproben aus Platten zu schneiden, wenn die Dicke der Platte die erforderliche Rippengröße bietet.

5. Proben sollten einen Tag nach ihrer Herstellung getestet werden.

6. Probewürfel aus Mörtel mit 3–4 cm langen Rippen werden gemäß Abschnitt 6.5 dieser Norm geprüft.

8. Die Festigkeit der Lösung wird gemäß Abschnitt 6.6.1 dieser Norm berechnet. Die Stärke der Lösung sollte als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von fünf Proben ermittelt werden.


Art der Lösung	Würfelkantengröße, cm

	Koeffizient
Sommerlösungen
Wintermörtel härteten nach dem Auftauen aus

ANLAGE 2

Tests zur Bestimmung der Mobilität, der durchschnittlichen Dichte der Mörtelmischung und der Druckfestigkeit, der durchschnittlichen Dichte der Mörtelproben

Datum des

Laborleiter ____________________________________________________________________________

Verantwortlich für die Produktion

und Prüfung von Proben ______________________________________________________________

____________________

* In der Spalte „Anmerkungen“ sollten Probendefekte angegeben werden: Hohlräume, Fremdeinschlüsse und deren Lage, besondere Art der Zerstörung usw.

Der Text des Dokuments wird überprüft gemäß:

offizielle Veröffentlichung

Bauministerium Russlands -

M.: Standards Publishing House, 1992

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

GEBÄUDE-LÖSUNGEN

TESTMETHODEN

Offizielle Veröffentlichung

Standardinform

INFORMATIONEN

1. ENTWICKELT UND EINGEFÜHRT vom Zentralen Forschungsinstitut für Baustrukturen (ZNIISK benannt nach Kucherenko) des Staatlichen Baukomitees der UdSSR

2. GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Beschluss Nr. 214 des Staatlichen Komitees für Bauangelegenheiten der UdSSR vom 11. Dezember 1985

3. STATT GOST 5802-78

4. REFERENZ REGULATIVE UND TECHNISCHE DOKUMENTE

	Artikelnummer

GOST 310.4-81


GOST 2184-77
GOST 10180-90
GOST 10181-2000
GOST 11109-90
GOST 24104-2001	3.2.1,4.2.1,5.2.1,7.3.1,8.4.1,9.2.1
GOST 22685-89
GOST 23683-89
GOST 24544-81
GOST 24992-81
GOST 25336-82
GOST 28840-90
OST 16.0.801.397-87	4.2.1,7.3.1,8.4.1,9.2.1
TU 13-7308001-758-88

5. REPUBLIKATION. Oktober 2010

Herausgeber M.I. Maksimova Technische Redakteurin N.S. Grishanova Korrektor E.D. Dulneva Computerlayout L.A. Kreisförmig

Unterzeichnet zur Veröffentlichung am 22. November 2010. Format 60x84 1/8. Offsetpapier. Times-Schrift. Offsetdruck. Uel. Ofen l. 1,86. Akademische Hrsg. l. 1,60. Auflage 25 Exemplare. Zach. 868.

FSUE „STANDARTINFORM“, 123995 Moskau, Granatny Gasse, 4.

Am PC in FSUE „STANDARTINFORM“ eingegeben

Gedruckt in der Filiale der FSUE „STANDARTINFORM“ – Typ. „Moskauer Drucker“, 105062 Moskau, Lyalin Lane, 6.

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

BAUMÖRTEL Prüfmethoden

Mörser. Testmethoden

MKS 91.100.10 OKP 57 4500

Datum der Einführung 01.07.86

Diese Norm gilt für Mörtelmischungen und Mörtel mit mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas) für alle Bauarten, außer Wasserbau.

Die Norm legt Methoden zur Bestimmung der folgenden Eigenschaften einer Mörtelmischung und -lösung fest:

Mobilität, durchschnittliche Dichte, Peeling, Wasserhaltevermögen, Wasserabscheidung der Mörtelmischung;

Die Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemikalienbeständige und belastbare Mörtel.

1. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

1.2. Proben zur Prüfung der Mörtelmischung und zur Probenherstellung werden vor dem Abbinden der Mörtelmischung entnommen.

1.3. Am Ende des Mischvorgangs, an der Stelle, an der die Lösung aus Fahrzeugen oder einer Arbeitsbox aufgetragen wird, sollten Proben aus dem Mischer entnommen werden.

Die Probenentnahme erfolgt an mindestens drei Stellen in unterschiedlichen Tiefen.

Das Probenvolumen muss mindestens 3 Liter betragen.

1.4. Die ausgewählte Probe muss vor der Prüfung zusätzlich für 30 s bewegt werden.

1.5. Die Prüfung der Mörtelmischung muss spätestens 10 Minuten nach der Probenahme beginnen.

1.6. Die Prüfung ausgehärteter Lösungen erfolgt an Proben. Form und Abmessungen der Proben müssen je nach Art der Prüfung den Angaben in der Tabelle entsprechen. 1.

Tabelle 1

Offizielle Veröffentlichung

Die Vervielfältigung ist verboten

Ende von Tabelle 1

1.8. Vor dem Formen der Proben werden die Innenflächen der Formen mit einer dünnen Schicht Gleitmittel beschichtet.

1.9. Alle Proben müssen gekennzeichnet sein. Die Markierung muss unauslöschlich sein und darf die Probe nicht beschädigen.

1.10. Die hergestellten Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

Die Proben sollten im Regal einer verschlossenen Aufbewahrungsbox mit Netzseiten und wasserdichtem Deckel aufbewahrt werden.

1.12. Alle Messinstrumente und Parameter der Vibrationsplattform sollten innerhalb der von den messtechnischen Diensten von Gosstandart festgelegten Fristen überprüft werden.

1.13. Die Temperatur des Raumes, in dem die Tests durchgeführt werden, sollte (20 + 2) °C betragen, die relative Luftfeuchtigkeit 50-70 %.

Die Temperatur und Luftfeuchtigkeit des Raumes werden mit einem Aspirationspsychrometer vom Typ MV-4 gemessen.

1.14. Zur Prüfung von Mörtelmischungen und -lösungen müssen Gefäße, Löffel und andere Geräte aus Stahl, Glas oder Kunststoff bestehen.

Die Verwendung von Produkten aus Aluminium oder verzinktem Stahl und Holz ist nicht gestattet.

1.15. Die Druckfestigkeit von Mörtel aus Mauerwerksfugen wird nach der in Anlage 1 angegebenen Methode bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung beim Biegen und Komprimieren wird nach GOST 310.4 bestimmt.

Die Zugfestigkeit der Lösung beim Spalten wird nach GOST 10180 bestimmt.

Die Haftfestigkeit wird nach GOST 24992 bestimmt.

Die Schrumpfverformung wird gemäß GOST 24544 bestimmt.

Die Wasserabscheidung der Mörtelmischung wird nach GOST 10181 bestimmt.

2. BESTIMMUNG DER MOBILITÄT DER MÖRTELMISCHUNG

2.1. Die Beweglichkeit der Mörtelmischung wird durch die Eintauchtiefe des Referenzkegels in diese, gemessen in Zentimetern, charakterisiert.

2.2. Ausrüstung

2.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Gerät zur Bestimmung der Mobilität (Abb. 1);

2.2.2. Der Referenzkegel des Gerätes besteht aus Stahlblech oder Kunststoff mit einer Stahlspitze. Der Spitzenwinkel sollte 30° ± 30 Zoll betragen.

Die Masse des Referenzkegels mit Stab sollte (300 ± 2) g betragen.

2.3. Vorbereitung zum Testen

2.3.1. Alle Oberflächen des Konus und Gefäßes, die mit der Mörtelmischung in Berührung kommen, sollten von Schmutz befreit und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

2.4. Testen

2.4.1. Die Eintauchtiefe des Kegels wird in der unten angegebenen Reihenfolge bestimmt.

Das Gerät wird auf einer horizontalen Fläche montiert und die Gleitfreiheit der Teile 4 in den Führungen 6 überprüft.

2.4.4. Der Kegel sollte frei in die Mörtelmischung eintauchen können. Die zweite Ablesung erfolgt auf der Skala 1 Minute nach Beginn des Eintauchens des Kegels.

2.4.5. Die Eintauchtiefe des Kegels, gemessen mit einem Fehler von bis zu 1 mm, wird als Differenz zwischen dem ersten und dem zweiten Messwert ermittelt.

2.5. Verarbeitung der Ergebnisse

2.5.1. Die Eintauchtiefe des Kegels wird anhand der Ergebnisse zweier Versuche an unterschiedlichen Proben der Mörtelmischung einer Charge als arithmetisches Mittel daraus abgeschätzt und gerundet.

2.5.2. Der Unterschied in der Leistung privater Tests sollte 20 mm nicht überschreiten. Beträgt der Unterschied mehr als 20 mm, entnehmen Sie eine neue Probe der Mörtelmischung.

2.5.3. Die Testergebnisse werden formulargemäß in einem Journal festgehalten

Vorrichtung zur Bestimmung der Beweglichkeit einer Mörtelmischung

1 - Stativ; 2 - Skala; 3 - Referenzkegel; 4 - Stab; 5 - Inhaber; 6 - Führer; 7- Behälter für Mörtelmischung; 8 - Feststellschraube

dann sollten die Tests wiederholt werden

gemäß Anlage 2.

3. BESTIMMUNG DER DICHTE DER MÖRTELMISCHUNG

Zylindrisches Gefäß aus Stahl

3.1. Die Dichte der Mörtelmischung wird durch das Verhältnis der Masse der verdichteten Mörtelmischung zu ihrem Volumen charakterisiert und in g/cm 3 ausgedrückt.

3.2. Ausrüstung

3.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Zylindrisches Stahlgefäß mit einem Fassungsvermögen von 1000 +2 ml (Abb. 2);

Laborwaagen nach GOST 24104*;

Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm;

Stahllineal 400 mm nach GOST 427.

3.3. Vorbereitung zum Testen und Testen

3.3.1. Vor der Prüfung wird das Gefäß mit einem Fehler von bis zu 2 g vorgewogen und anschließend mit überschüssiger Mörtelmischung gefüllt.

3.3.2. Die Mörtelmischung wird verdichtet, indem man sie 25 Mal mit einem Stahlstab zusammendrückt und 5-6 Mal leicht auf den Tisch klopft.

* Auf dem Territorium Russische Föderation GOST R 53228-2008 ist gültig.

3.4. Verarbeitung der Ergebnisse

3.4.1. Die Dichte der Mörtelmischung p, g/cm 3, wird nach der Formel berechnet

wobei m die Masse des Messgefäßes mit der Mörtelmischung ist, g; mi ist die Masse des Messgefäßes ohne Mischung, g.

Bei größeren Abweichungen zwischen den Ergebnissen wird die Bestimmung an einer neuen Probe des Lösungsgemisches wiederholt.

3.4.3. Die Prüfungsergebnisse sind in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 zu protokollieren.

4. BESTIMMUNG DER STRAHLFÄHIGKEIT DER MÖRTELMISCHUNG

4.1. Die Schichtung der Mörtelmischung, die ihren Zusammenhalt bei dynamischer Einwirkung charakterisiert, wird durch Vergleich des Massengehalts des Füllstoffs im unteren und oberen Teil einer frisch geformten Probe mit den Maßen 150 x 150 x 150 mm ermittelt.

4.2. Ausrüstung

4.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Stahlformen mit den Abmessungen 150 x 150 x 150 mm gemäß GOST 22685;

Labor-Vibrationsplattform Typ 435A;

Sieb mit Zellen 0,14 mm;

Blech;

Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm und einer Länge von 300 mm.

4.3. Testen

4.3.1. Die Mörtelmischung wird in eine Form für Kontrollproben mit den Maßen 150 x 150 x 150 mm eingebracht und verdichtet. Anschließend wird die verdichtete Mörtelmischung in der Form auf einer Laborrüttelplattform für 1 Minute einer Vibration ausgesetzt.

4.3.3. Ausgewählte Proben der Mörtelmischung werden mit einem Fehler von bis zu 2 g gewogen und einer Nasssiebung auf einem Sieb mit 0,14 mm Löchern unterzogen.

4.4. Verarbeitung der Ergebnisse

wobei mi die Masse des gewaschenen, getrockneten Aggregats aus dem oberen (unteren) Teil der Probe ist, g; m2 ist die Masse der aus dem oberen (unteren) Teil der Probe entnommenen Mörtelmischung, g.

4.4.2. Der Abblätterungsindex der Mörtelmischung P in Prozent wird durch die Formel bestimmt

wobei AV der absolute Wert der Differenz zwischen dem Füllstoffgehalt im oberen und unteren Teil der Probe ist, %;

XV ist der Gesamtfüllstoffgehalt im oberen und unteren Teil der Probe, %.

4.4.4. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Probenahmeort;

Marke und Art der Lösung;

Ergebnisse bestimmter Bestimmungen;

Arithmetisches Mittelergebnis.

5. BESTIMMUNG DES WASSERREtentionsvermögens der MÖRTELMISCHUNG

5.1. Zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens wird eine 12 mm dicke Schicht Mörtelmischung auf Löschpapier aufgetragen.

5.2. Ausrüstung und Materialien

5.2.1. Zum Testen verwenden Sie:

Löschpapierbögen im Format 150 x 150 mm gemäß TU 13-7308001-758;

Dichtungen aus Gazegewebe mit den Maßen 250 x 350 mm nach GOST 11109;

Metallring mit einem Innendurchmesser von 100 mm, einer Höhe von 12 mm und einer Wandstärke

Glasplatte mit den Maßen 150 x 150 mm, Stärke 5 mm;

Laborwaagen nach GOST 24104;

Ein Gerät zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens einer Mörtelmischung (Abb. 3).

Schema eines Gerätes zur Bestimmung des Wasserhaltevermögens einer Mörtelmischung

1 - Metallring mit Lösung; 2-10 Lagen Löschpapier;

3 - Glasplatte; 4 - Lage Gazestoff

5.3. Vorbereitung zum Testen und Testen

5.3.1. Vor dem Test werden 10 Blatt Löschpapier mit einem Fehler von bis zu 0,1 g gewogen, auf eine Glasplatte gelegt, ein Mullkissen darauf gelegt, ein Metallring angebracht und erneut gewogen.

5.3.2. Die gründlich gemischte Mörtelmischung wird bündig mit den Kanten des Metallrings platziert, eingeebnet, gewogen und 10 Minuten stehen gelassen.

5.3.3. Der Metallring mit der Lösung wird zusammen mit der Gaze vorsichtig entfernt. Das Löschpapier wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 g gewogen.

5.4. Verarbeitung der Ergebnisse

5.4.1. Das Wasserhaltevermögen der Lösungsmischung V wird durch den prozentualen Wassergehalt in der Probe vor und nach dem Experiment anhand der Formel bestimmt

t 2 ~ t 1 sch - t ъ

100,

wo /I| - Masse des Löschpapiers vor dem Test, g; t 2 – Masse des Löschpapiers nach dem Test, g;

/und 3 - Masse der Anlage ohne Mörtelmischung, g;

/und 4 - Masse der Installation mit der Mörtelmischung, g.

5.4.2. Das Wasserhaltevermögen der Mörtelmischung wird für jede Probe der Mörtelmischung zweimal bestimmt und als arithmetischer Mittelwert der Ergebnisse zweier Bestimmungen berechnet, die um nicht mehr als 20 % vom unteren Wert abweichen.

5.4.3. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Datum und Uhrzeit des Tests;

Probenahmeort;

Marke und Art der Mörtelmischung;

Ergebnisse von Teilbestimmungen und arithmetisches Mittelergebnis.

6. BESTIMMUNG DER DRUCKFESTIGKEIT DER LÖSUNG

6.1. Die Druckfestigkeit des Mörtels sollte an Würfelproben mit den Abmessungen 70,7 x 70,7 x 70,7 mm in dem in der Norm oder den technischen Spezifikationen für einen Mörtel dieses Typs festgelegten Alter bestimmt werden. Für jeden Testzeitraum werden drei Proben hergestellt.

6.2. Probenahme und allgemeine technische Anforderungen an das Verfahren zur Bestimmung der Druckfestigkeit – gemäß den Absätzen. 1.1-1.14.

6.3. Ausrüstung

6.3.1. Zum Testen verwenden Sie:

Geteilte Stahlformen mit und ohne Palette gemäß GOST 22685;

Hydraulische Presse nach GOST 28840;

Bremssättel nach GOST 166;

Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm, einer Länge von 300 mm;

Spatel (Abb. 4).

Spachtel zum Verdichten der Mörtelmischung

Blattabdeckung

6.4. Vorbereitung auf die Prüfung

6.4.1. Proben aus der Mörtelmischung mit einer Beweglichkeit von bis zu 5 cm sollten in Formen mit Tablett hergestellt werden.

Das Formular wird in zwei Schichten mit der Lösung gefüllt. Die Mörtelschichten in jedem Fach der Form werden mit 12 Spachteldrücken verdichtet: sechs Drücke entlang einer Seite und sechs Drücke in senkrechter Richtung.

Überschüssige Lösung wird mit einem mit Wasser befeuchteten Stahllineal bündig an den Formrändern abgeschnitten und die Oberfläche geglättet.

6.4.2. Proben aus der Mörtelmischung mit einer Beweglichkeit von 5 cm oder mehr werden in Formen ohne hergestellt

Tabelle 2

Das Formular wird auf einen Ziegelstein gelegt, der mit mit Wasser angefeuchtetem Zeitungspapier oder einem anderen ungeklebten Papier bedeckt ist. Das Papier sollte so groß sein, dass es die Seitenkanten des Ziegels bedeckt. Vor der Verwendung müssen die Ziegel manuell gegeneinander geschliffen werden, um scharfe Unregelmäßigkeiten zu beseitigen. Verwenden Sie gewöhnliche Lehmziegel mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 2 % und einer Wasseraufnahme von 10–15 %. Ziegel mit Zementspuren an den Rändern können nicht wiederverwendet werden.

6.4.5. Formen, die mit einer Mörtelmischung auf hydraulischen Bindemitteln gefüllt sind, werden bis zum Ausschalen in einer normalen Lagerkammer bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95–100 % aufbewahrt, und Formen, die mit einer Mörtelmischung auf Luftbindemitteln gefüllt sind - in einem Raum mit einer Temperatur (20 ±2) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (65 ± 10) %.

6.4.6. Die Proben werden 24 ± 2 Stunden nach dem Einbringen der Mörtelmischung aus den Formen gelöst.

Proben aus Mörtelmischungen, hergestellt mit Schlacken-Portlandzement,

puzzolanische Portlandzemente mit Zusatz von Verzögerern sowie Proben von im Freien gelagertem Wintermauerwerk lösen sich nach 2-3 Tagen aus den Formen.

6.4.8. Wenn keine normale Lagerkammer vorhanden ist, dürfen mit hydraulischen Bindemitteln vorbereitete Proben in nassem Sand oder Sägemehl gelagert werden.

6.4.9. Bei der Lagerung in Innenräumen müssen die Proben vor Zugluft, Erwärmung durch Heizgeräte usw. geschützt werden.

6.4.10 Vor dem Druckversuch (zur späteren Dichtebestimmung) werden die Proben mit einem Fehler von bis zu 0,1 % gewogen und mit einem Messschieber mit einem Fehler von bis zu 0,1 mm gemessen.

6.4.11. Im Wasser gelagerte Proben dürfen frühestens 10 Minuten vor der Prüfung entnommen und mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.

In Innenräumen gelagerte Proben sollten mit einer Haarbürste gereinigt werden.

6.5. Durchführung des Tests

6.5.1. Vor dem Einsetzen der Probe in die Presse werden die vom vorherigen Test verbliebenen Lösungspartikel vorsichtig von den Pressenstützplatten entfernt, die die Kanten der Probe berühren.

6.5.2. Die Probe wird mittig zu ihrer Achse auf die Bodenplatte der Presse gelegt, so dass die Basis die Kanten sind, die bei der Herstellung mit den Wänden der Form in Kontakt kamen.

Im Prüfprotokoll werden der Typ (Marke) der Prüfmaschine (Presse) und die gewählte Skala des Kraftmessgeräts festgehalten.

6.5.4. Die Belastung der Probe muss kontinuierlich mit einer konstanten Rate von (0,6 ± 0,4) MPa [(6 + 4) kgf/cm 2 ] pro Sekunde ansteigen, bis sie versagt.

Als Größe der Bruchlast wird die maximale Kraft angenommen, die bei der Prüfung der Probe erreicht wird.

6.6. Verarbeitung der Ergebnisse

6.6.1. Die Druckfestigkeit der Lösung R wird für jede Probe mit einem Fehler von bis zu 0,01 MPa (0,1 kgf/cm2) anhand der Formel berechnet

A ist die Arbeitsquerschnittsfläche der Probe, cm 2.

6.6.2. Aus den Messergebnissen wird die Arbeitsquerschnittsfläche der Proben als arithmetisches Mittel der Flächen zweier gegenüberliegender Flächen ermittelt.

6.6.3. Die Druckfestigkeit des Mörtels wird als arithmetisches Mittel der Prüfergebnisse von drei Proben berechnet.

6.6.4. Die Prüfergebnisse werden in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 festgehalten.

7. BESTIMMUNG DER DURCHSCHNITTLICHEN DICHTE DER LÖSUNG

7.1. Die Dichte der Lösung wird durch Prüfung von Würfelproben mit einer Kante von 70,7 mm, hergestellt aus einer Mörtelmischung der Arbeitszusammensetzung, oder Platten mit den Maßen 50 x 50 mm, die aus den Nähten von Bauwerken entnommen werden, bestimmt. Die Dicke der Platten muss der Dicke der Naht entsprechen.

Bei der Produktionskontrolle wird die Dichte von Lösungen durch Testen von Proben bestimmt, um die Stärke der Lösung zu bestimmen.

7.2. Proben werden in Chargen vorbereitet und getestet. Die Serie muss aus drei Proben bestehen.

7.3. Ausrüstung, Materialien

7.3.1. Um den Test durchzuführen, verwenden Sie:

Technische Waagen nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Messschieber nach GOST 166;

Stahllineale nach GOST 427;

Exsikkator nach GOST 25336;

Wasserfreies Calciumchlorid gemäß GOST 450 oder Schwefelsäure mit einer Dichte von 1,84 g/cm 3 gemäß GOST 2184;

Paraffin nach GOST 23683.

7.4. Vorbereitung auf die Prüfung

7.4.4. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im trockenen Zustand werden die Proben entsprechend den Anforderungen und bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. 8.5.1.

7.4.5. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im lufttrockenen Zustand werden die Proben vor der Prüfung mindestens 28 Tage lang in einem Raum bei einer Temperatur von (25 + 10) °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (50 ± 20) % aufbewahrt. .

7.4.7. Bei der Bestimmung der Dichte einer Lösung im wassergesättigten Zustand werden die Proben entsprechend den Anforderungen und mit Wasser gesättigt. 9.4.

7.5. Durchführung des Tests

7.5.1. Das Volumen der Proben wird aus ihren hermetischen Abmessungen berechnet. Die Abmessungen der Proben werden mit einem Messschieber mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 mm bestimmt.

7.5.2. Die Masse der Proben wird durch Wiegen mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % bestimmt.

7.6. Verarbeitung der Ergebnisse

7.6.1. Die Dichte der Lösungsprobe psh wird mit einem Fehler von bis zu 1 kg/m3 anhand der Formel berechnet

Ryu

(6)

wobei m die Masse der Probe ist, g;

V ist das Volumen der Probe, cm 3.

7.6.2. Die Dichte der Lösung einer Probenserie wird als arithmetischer Mittelwert der Untersuchungsergebnisse aller Proben der Serie berechnet.

7.6.3. Die Dichte der Lösung bei einem normalisierten Feuchtigkeitszustand (pH), kg/m3, wird anhand der Formel berechnet

Rn Ryu

wobei рш die Dichte der Lösung bei Feuchtigkeit W M, kg/m 3 ist;

W H – normalisierte Feuchtigkeit der Lösung, %;

W M ist die Feuchtigkeit der Lösung zum Zeitpunkt der Prüfung, bestimmt gemäß Abschnitt. 8.

7.6.4. Die Prüfungsergebnisse sind in einem Journal in der Form gemäß Anlage 2 zu protokollieren.

8. BESTIMMUNG DER LÖSUNGSFEUCHTIGKEIT

8.2. Die größte Größe der zerkleinerten Mörtelstücke sollte nicht mehr als 5 mm betragen.

8.4. Ausrüstung und Materialien

8.4.1. Zum Testen verwenden Sie:

Laborwaagen nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Exsikkator nach GOST 25336;

Backbleche;

Calciumchlorid nach GOST 450.

8.5. Testen

8.5.1. Vorbereitete Proben oder Proben werden gewogen und bei einer Temperatur von (105 ± 5) °C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

Gipslösungen werden bei einer Temperatur von 45–55 °C getrocknet.

8.5.2. Vor dem erneuten Wiegen werden die Proben in einem Exsikkator mit wasserfreiem Calciumchlorid oder in einem Ofen auf Raumtemperatur abgekühlt.

8.5.3. Das Wiegen erfolgt mit einem Fehler von bis zu 0,1 g.

8.6. Verarbeitung der Ergebnisse

8.6.1. Der Feuchtigkeitsgehalt der Lösung nach Gewicht W M in Prozent wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % anhand der Formel berechnet

wo t ъ - t s -

Masse der Lösungsprobe vor dem Trocknen, g; Masse der Lösungsprobe nach dem Trocknen, g.

8.6.2. Die Volumenfeuchtigkeit der Lösung W Q in Prozent wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % nach der Formel berechnet

wobei p c die Dichte der trockenen Lösung ist, bestimmt gemäß Abschnitt 7.6.1; r in – die Dichte von Wasser, angenommen gleich 1 g/cm 3.

8.6.3. Der Feuchtigkeitsgehalt einer Lösung einer Reihe von Proben wird als arithmetisches Mittel der Ergebnisse der Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts einzelner Proben der Lösung bestimmt.

8.6.4. Die Testergebnisse müssen in einem Tagebuch festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgeht:

Ort und Zeitpunkt der Probenahme;

Feuchtigkeitszustand der Lösung;

Alter der Lösung und Testdatum;

Probenmarkierung;

Feuchtigkeit der Lösung von Proben (Proben) und Serien nach Gewicht;

Feuchtigkeit der Probenlösung (Proben) und Serie nach Volumen.

9. BESTIMMUNG DER WASSERABNAHME DER LÖSUNG

9.1. Der Wasseraufnahmewert der Lösung wird durch Testen von Proben bestimmt. Die Größe und Anzahl der Proben richtet sich nach und. 7.1

9.2. Ausrüstung und Materialien

9.2.1 Zum Testen verwenden Sie:

Laborwaagen nach GOST 24104;

Trockenschrank nach OST 16.0.801.397;

Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser;

Drahtbürste oder Schleifstein.

9.3. Vorbereitung auf die Prüfung

9.3.1. Die Oberfläche der Proben wird mit einer Drahtbürste oder einem Schleifstein von Staub, Schmutz und Fettspuren gereinigt.

9.3.2. Die Proben werden im Zustand natürlicher Feuchtigkeit getestet oder bis zur Gewichtskonstanz getrocknet.

9.4. Durchführung des Tests

9.4.1. Die Proben werden in einen mit Wasser gefüllten Behälter gegeben, so dass der Wasserspiegel etwa 50 mm über der Oberkante der gestapelten Proben liegt.

Die Proben werden auf Pads platziert, so dass die Höhe der Probe minimal ist.

Die Wassertemperatur im Behälter sollte (20 ± 2) °C betragen.

9.4.2. Die Proben werden alle 24 Stunden der Wasseraufnahme auf konventionellen oder hydrostatischen Waagen mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 % gewogen.

Beim Wiegen auf herkömmlichen Waagen werden aus dem Wasser entnommene Proben zunächst mit einem ausgewrungenen feuchten Tuch abgewischt.

9.4.3. Der Test wird durchgeführt, bis die Ergebnisse zweier aufeinanderfolgender Wägungen um nicht mehr als 0,1 % voneinander abweichen.

9.4.4. Proben, die im Zustand natürlicher Luftfeuchtigkeit getestet wurden, werden nach Abschluss des Wassersättigungsprozesses auf ein konstantes Gewicht getrocknet. 8.5.1.

9.5. Verarbeitung der Ergebnisse

9.5.1. Mit der Formel wird die Wasseraufnahme einer Lösung einer Einzelprobe nach Gewicht W M in Prozent mit einem Fehler von bis zu 0,1 % ermittelt

zh, = --- yuo,

wobei mc die Masse der getrockneten Probe ist, g;

t in - Masse der wassergesättigten Probe, g.

9.5.2. Die Wasseraufnahme einer Lösung einer separaten Probe nach Volumen W Q in Prozent wird mit einem Fehler von bis zu 0,1 % anhand der Formel ermittelt

wobei ps die Dichte der trockenen Lösung ist, kg/m3;

r in – die Dichte von Wasser, angenommen gleich 1 g/cm 3.

9.5.3. Der Wasseraufnahmewert einer Lösung einer Probenserie wird als arithmetischer Mittelwert der Testergebnisse der einzelnen Proben der Serie ermittelt.

9.5.4. Das Journal, in dem die Testergebnisse aufgezeichnet werden, muss folgende Spalten enthalten:

Kennzeichnung von Proben;

Alter der Lösung und Testdatum;

Wasseraufnahme der Probenlösung;

Wasseraufnahme der Probenserienlösung.

10. BESTIMMUNG DER FROSTBESTÄNDIGKEIT DER LÖSUNG

10.1. Die Frostbeständigkeit eines Mörtels wird nur in den im Projekt festgelegten Fällen bestimmt.

Lösungen der 4. Klasse; 10 und mit Luftbindern hergestellte Lösungen werden nicht auf Frostbeständigkeit geprüft.

10.3. Zur Durchführung des Tests werden sechs Würfelproben hergestellt, von denen drei Proben eingefroren werden und die restlichen Proben Kontrollproben sind.

10.4. Unter dem Frostbeständigkeitsgrad einer Lösung versteht man die größte Anzahl abwechselnder Gefrier- und Auftauzyklen, die die Proben während der Prüfung überstehen können.

Die Mörtelqualitäten für die Frostbeständigkeit müssen gemäß den Anforderungen der aktuellen behördlichen Dokumentation angepasst werden.

10.5. Ausrüstung

10.5.1. Zum Testen verwenden Sie:

Gefrierkammer mit Zwangsbelüftung und automatischer Temperaturregelung im Bereich von minus 15-20 °C;

Ein Behälter zum Sättigen von Proben mit Wasser mit einer Vorrichtung, die dafür sorgt, dass die Wassertemperatur im Behälter zwischen 15 und 20 °C gehalten wird;

Formen zur Herstellung von Mustern nach GOST 22685.

10.6. Vorbereitung auf die Prüfung

10.6.1. Die auf Frostbeständigkeit zu prüfenden Proben (Hauptproben) sind zu nummerieren, zu prüfen und alle festgestellten Mängel (kleinere Absplitterungen an Kanten oder Ecken, Absplitterungen usw.) im Prüfprotokoll zu vermerken.

10.6.2. Die Hauptproben müssen im Alter von 28 Tagen nach Lagerung in einer normalen Härtekammer auf Frostbeständigkeit geprüft werden.

10.7. Durchführung des Tests

10.7.4. Die Dauer eines Einfrierens muss mindestens 4 Stunden betragen.

10.7.5. Nach dem Entladen aus dem Gefrierschrank sollten die Proben 3 Stunden lang in einem Wasserbad mit einer Temperatur von 15–20 °C aufgetaut werden.

10.7.7. Nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen der Proben sollten die Hauptproben auf Kompression geprüft werden.

10.7.8. Kompressionsproben sollten gemäß den Anforderungen des Abschnitts getestet werden. 6.

10.7.9. Vor dem Kompressionstest werden die Hauptproben untersucht und der Schadensbereich an den Flächen bestimmt.

10.8. Verarbeitung der Ergebnisse

Der Festigkeitsverlust der Proben A in Prozent wird nach der Formel berechnet

A = ~ * Basis 100, (12)

■^TSONTr

Wo ist 7? conkhr – arithmetischer Mittelwert der Druckfestigkeit von Kontrollproben, MPa (kgf/cm 2);

7?bas – arithmetischer Mittelwert der Druckfestigkeit der Hauptproben nach Prüfung auf Frostbeständigkeit, MPa (kgf/cm2).

Der zulässige Festigkeitsverlust der Proben beim Komprimieren nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen beträgt nicht mehr als 25 %.

10.8.2. Mit der Formel wird der Gewichtsverlust der auf Frostbeständigkeit geprüften Proben in Prozent berechnet

t 1 ~ t 2 t 1

100,

wobei mi die Masse der mit Wasser gesättigten Probe vor der Prüfung auf Frostbeständigkeit ist, g;

/l2 – Masse der mit Wasser gesättigten Probe nach der Prüfung auf Frostbeständigkeit, g.

Der Gewichtsverlust von Proben nach der Prüfung auf Frostbeständigkeit wird als arithmetischer Mittelwert der Prüfergebnisse von drei Proben berechnet.

Der zulässige Gewichtsverlust von Proben nach abwechselndem Einfrieren und Auftauen beträgt nicht mehr als 5 %.

10.8.3. Das Logbuch zur Prüfung von Proben auf Frostbeständigkeit muss folgende Daten enthalten:

Art und Zusammensetzung der Lösung, Auslegungsgrad für Frostbeständigkeit;

Kennzeichnung, Herstellungsdatum und Prüfdatum;

Abmessungen und Gewicht jeder Probe vor und nach dem Test sowie Gewichtsverlust in Prozent;

Härtebedingungen;

Beschreibung der vor der Prüfung in den Proben festgestellten Mängel;

Beschreibung der äußeren Anzeichen von Zerstörung und Beschädigung nach der Prüfung;

Die Druckfestigkeitsgrenzen jeder Haupt- und Kontrollprobe und die prozentuale Änderung der Festigkeit nach dem Frostbeständigkeitstest;

Anzahl der Gefrier- und Auftauzyklen.

ANHANG 1

Obligatorisch

BESTIMMUNG DER DRUCKFESTIGKEIT DER AUS DEN VERBINDUNGEN GENOMMENEN LÖSUNG

2. Die Platten werden in Form eines Quadrats hergestellt, dessen Seite das 1,5-fache der Dicke der Platte betragen sollte, was der Dicke der Naht entspricht.

3. Das Verkleben der Mörtelplatten zu Würfeln mit Kantenlängen von 2-4 cm und das Nivellieren der Oberflächen erfolgt mit einer dünnen Schicht Gipsteig (1-2 mm).

4. Es ist erlaubt, Würfelproben aus Platten zu schneiden, wenn die Dicke der Platte die erforderliche Rippengröße bietet.

5. Proben sollten einen Tag nach ihrer Herstellung getestet werden.

6. Probewürfel aus Mörtel mit 3-4 cm langen Rippen werden entlang i geprüft. 6,5 dieser Norm.

7. Zum Testen von Probenwürfeln aus einer Lösung mit 2 cm langen Rippen sowie aufgetauten Lösungen wird eine kleine Tischpresse vom Typ PS verwendet. Der normale Belastungsbereich liegt bei 1,0–5,0 kN (100–500 kgf).

8. Die Stärke der Lösung wird durch und berechnet. 6.6.1 dieser Norm. Die Stärke der Lösung sollte als arithmetisches Mittel der Testergebnisse von fünf Proben ermittelt werden.

Tests zur Bestimmung der Mobilität, der durchschnittlichen Dichte der Mörtelmischung und der Druckfestigkeit, der durchschnittlichen Dichte der Mörtelproben

Laborleiter_

Verantwortlich für die Herstellung und Prüfung von Mustern

* In der Spalte „Hinweis“ sind Mängel in den Proben anzugeben: Hohlräume, Fremdeinschlüsse und deren Lage, besondere Art der Zerstörung usw.

GOST 5802-86

Gruppe W19

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

GEBÄUDE-LÖSUNGEN

Testmethoden

Mörser. Testmethoden

OKP 57 4500

Datum der Einführung: 01.07.1986

* ENTWICKELT vom Zentralen Forschungsinstitut für Baustrukturen (TsNIISK, benannt nach Kucherenko) des Staatlichen Baukomitees der UdSSR

* DARSTELLER:

* EINGEFÜHRT vom Zentralen Forschungsinstitut für Baustrukturen (TsNIISK, benannt nach Kucherenko) des Staatlichen Baukomitees der UdSSR

_________________

* Informationen über Entwickler und Darsteller stammen aus der Veröffentlichung: Gosstandart der UdSSR – Standards Publishing House, 1986. Beachten Sie „CODE“.

GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Beschluss des Staatlichen Komitees für Bauangelegenheiten der UdSSR vom 11. Dezember 1985 N 214

NEUAUSGABE. Juni 1992

Diese Norm gilt für Mörtelmischungen und Mörtel mit mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk, Gips, lösliches Glas) für alle Bauarten, außer Wasserbau.

Die Norm legt Methoden zur Bestimmung der folgenden Eigenschaften einer Mörtelmischung und -lösung fest:

Mobilität, mittlere Dichte, Delaminierung, Wasserhaltevermögen, Wasserabscheidung der Mörtelmischung;

Die Norm gilt nicht für hitzebeständige, chemikalienbeständige und belastbare Lösungen.

1. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

1.2. Proben zur Prüfung der Mörtelmischung und zur Probenherstellung werden vor dem Abbinden der Mörtelmischung entnommen.

1.3. Am Ende des Mischvorgangs, an der Stelle, an der die Lösung aus Fahrzeugen oder einer Arbeitsbox aufgetragen wird, sollten Proben aus dem Mischer entnommen werden.

Die Probenentnahme erfolgt an mindestens drei Stellen in unterschiedlichen Tiefen.

Das Probenvolumen muss mindestens 3 Liter betragen.

1.4. Die ausgewählte Probe muss vor der Prüfung zusätzlich 30 s lang gemischt werden.

1.5. Die Prüfung der Mörtelmischung muss spätestens 10 Minuten nach der Probenahme beginnen.

1.6. Die Prüfung ausgehärteter Lösungen erfolgt an Proben. Form und Abmessungen der Proben müssen je nach Art der Prüfung den Angaben in der Tabelle entsprechen. 1.

Tabelle 1


Art des Tests	Musterform	Geometrische Abmessungen, mm
Bestimmung der Druck- und Zugfestigkeit beim Spalten	Würfel	Rippenlänge 70,7
Bestimmung der Zugfestigkeit beim Biegen	Quadratisches Prisma	40x40x160
Definition von Schrumpfung	Dasselbe	40x40x160
Bestimmung von Dichte, Feuchtigkeit, Wasseraufnahme, Frostbeständigkeit	Würfel	Rippenlänge 70,7