Framehuizen in Wit-Rusland zijn monolithisch vezelschuimbeton. Betonblokken van vezelschuim

Thuis Als u bouwer bent, bent u waarschijnlijk vaak problemen tegengekomen die gewoonlijk verband houden met cementmortels. Stof, instabiliteit bij koud weer, variërende krimp en verzakking, slecht ontdooien, slijtage en scheuren, scheuren, barsten. Het is bijna onmogelijk om zonder dit te doen, en daarom probeert de meerderheid bij alles, waar mogelijk, te vervangen cementmortel naar een analoog: droge dekvloer, houten muren , ongebruikelijke constructie. Maar binnen de laatste tijd wordt steeds populairder nieuw mengsel

– beton en glasvezel.

Wat is vezelschuimbeton? Deze ontdekking kwam tot stand dankzij een hele reeks studies van betonpartijen. En het bleek dat schuimbeton, waaraan tijdens de productie vezelvezels worden toegevoegd, een uitstekend materiaal wordt: warmer en lichter dan hout, maar tegelijkertijd harder en veel duurzamer. En het bleek dat vloeren gemaakt van een dergelijke dekvloer bijzonder warm en duurzaam zijn, bijna nooit barsten en uitstekend te verwerken zijn. We kunnen zeggen dat al die problemen die vroeger zo vervelend waren bij het werken met conventioneel betonnen dekvloer

, je kunt het eindelijk vergeten.

Geen enkel chemisch additief kan bogen op wat vezelvezels doen voor dekvloeren, waardoor er driedimensionale volumetrische versterking voor ontstaat. Vezelvezels in schuimbeton zorgen ervoor dat cementsteen gericht, klontervrij, stevig en zonder krimp kan kristalliseren. De gehele structuur van schuimbeton is geoptimaliseerd en het risico op interne defecten is aanzienlijk verminderd.

Voor vloeren werkt vezelvezel als een goedkopere, maar daarom niet minder hoogwaardige vervanging van stalen wapeningsnetten, en bij het leggen van beton fungeert het als een extra versterkingselement. Dankzij de aanwezigheid van vezelvezels in de dekvloer krimpen de vloeren zonder scheuren en blijken ze uiteindelijk veel duurzamer en slagvaster te zijn. Er zijn onderzoeksresultaten die bevestigen dat het gebruik van vezels:

• vermindert productdefecten tot 90%;
• verhoogt de slijtvastheid van de vloer met 60%;
• 5 keer - tot splitsen;
• verhoogt de vorstbestendigheid;
• 35% - waterdicht;
• tot 70% - drukbuigsterkte;
• Tot 35% - slagvastheid;
• Tot 90% - vernietiging van beton, er zullen geen spanen of fragmenten zijn.

Vezelvezel werkt als volgt: in de kritieke periode van 2-6 uur na het leggen van de vloer verhoogt dit versterkingselement het vermogen van de oplossing om te vervormen zonder vernietiging, en na uiteindelijke verharding tijdens het krimpproces verbinden de vezels de randen van mogelijke scheuren, en het risico op breuk is veel lager. Ook zal een dergelijke vloer minder water uitstoten, wat een waardevolle vermindering van de interne belasting betekent.

Ter vergelijking: vezels in elk betonnen mortel elimineert de vorming van krimpscheuren met 60-90%, terwijl het gaas wordt versterkt – met slechts 6%. Bovendien is vezelvezel absoluut bestand tegen alle chemische toevoegingen die al in beton zitten. Het heeft een uitstekende hittebestendigheid, geen corrosie en er zijn geen hogesnelheidsmixers nodig.

De minimale dosis vezelvezel in vezelschuimbeton bedraagt ​​600 g/m 3 . En met een dosering van 900 g/m 3 kunt u de sterkte van de dekvloer met maar liefst 25% verhogen en de hoeveelheid cement met maximaal 7% verminderen.

Gebruik vezelvezels van 12 mm lang om vloeren te maken - dit is wat bouwers aanbevelen. Maar vezels van 18 m en 6 mm lang zijn bedoeld voor totaal verschillende soorten constructies. Propex-vezelvezel wordt tegenwoordig als de hoogste kwaliteit beschouwd - het vormt geen klontjes, zorgt voor een goede schuurbaarheid van vloeren en vermindert het risico op scheuren wanneer de oplossing tot 90% krimpt.

Wat zijn de voordelen van vezelschuimbetonvloeren?

Dus wat is er zo goed aan nieuwerwetse vezelschuimbetonvloeren? Kijk zelf:

1. Poreuze structuur. En dit is een uitstekende geluids- en warmte-isolatie, wat het meest waardevol is voor vloeren.
2. Perfect vlak oppervlak. In vezelschuimbeton zijn er door de aanwezigheid van vezelversterking geen klonten en zijn de vloeren na volledige krimp perfect vlak.
3. Gemakkelijk te stylen, zelfs door professionele handen.

Dankzij de bijzondere vloeibaarheid van dit materiaal kan het alle lege ruimtes opvullen, zelfs de kleinste moeilijk bereikbare plaatsen– vensterbanken, leidingen. Voor een dergelijke vloer is een trilverdichter namelijk niet nodig Er is vrijwel geen sprake van krimp. En bovenal is vezelschuimbeton waardevol vanwege zijn lastverdelingskarakteristieken.

Bovendien hebben vloeren van vezelschuimbeton een hoge brandwerendheid. Zelfs wanneer blootgesteld steekvlam zo'n dekvloer zal niet splijten of exploderen, zoals zwaar beton dat wel kan doen. Bovendien werden ze nog niet zo lang geleden in Australië gehouden interessant experiment: een schuimbetonmuur van slechts 15 cm dik werd verwarmd tot 12.000°C, maar bereikte zelfs na 5 uur testen nauwelijks 460°C. En dan heeft het materiaal er geen enkele benadrukt schadelijke stoffen bij verhitting, maar we zijn gedwongen gewone betonconstructies te sluiten voor isolatie basalt wol en plastic, wat letterlijk dodelijk is als er brand uitbreekt.

Zelfs bij strenge vorst en in een onverwarmde ruimte zal het oppervlak van een dergelijke vloer een temperatuur hebben van 2-5 ° C - allemaal dankzij de thermische geleidbaarheidscoëfficiënt van beton, die 2,5 keer minder is dan die van een conventionele betonnen dekvloer. En hoe lager deze indicator, hoe warmer de vloer zal zijn.

In feite is een dekvloer van vezelschuimbeton qua eigenschappen vergelijkbaar met lichte en duurzame kunststeen.

Hoe kun je thuis vezelschuimbeton maken?

Hier leest u hoe u vezelschuimbeton kunt maken voor het gieten van vloeren, als u dat heeft benodigde apparatuur- vezel vezels kunnen op twee manieren worden toegevoegd:

• Methode 1. Giet in een bouwmixer, in een droog mengsel zonder water - zo worden de vezels beter verdeeld. Voeg gewoon de vezels in delen toe tijdens het mixen.
• Methode 2. Direct toevoegen tijdens het kneden.

Dus methode één:

Stap 1. Sluit de apparatuur aan. Controleer de draairichting - deze moet tegen de klok in zijn.
Stap 2. Water vullen (vooraf berekenen, op basis van de wateropname van het gebruikte zand) en beginnen.
Stap 3. Laad de volgende componenten terwijl de apparatuur in werking is:

1. Cement.
2. Zand.
3. Schuimmiddel 150-300 g.
4. Vezelvezel 30-50 g.

En sluit het luik hermetisch. Druk onmiddellijk op de “Stop”-knop, gevolgd door de “Start”-knop, en tel de tijd af met behulp van de timer.
Stap 4. Stel de druk in op 1,8 ATM met behulp van de manometer en sluit de luchttoevoerklep.
Stap 5. Wacht ongeveer 3 minuten totdat het kneden is voltooid en de vloeren zijn gevuld.

Methode twee:

• Stap 1. Giet zand in de mixer en meng onmiddellijk het water van het vorige mengsel erdoor.
• Stap 2. Nu - cementeren en alles grondig mengen totdat het mengsel een uniforme kleur krijgt. Dit is een cruciale fase.
• Stap 3. Meng het mengsel met water volgens het gekozen recept. Meng alles opnieuw totdat je een homogene plastic massa krijgt.
• Stap 4. Voeg vezelvezels toe, precies 0,1% van de massa schuimbeton. Overigens kunt u de dosering aanpassen afhankelijk van de gewenste eindkwaliteit. Bij roeren zal de vezel zich door het mengsel verdelen.

Wat zijn de voordelen van een dergelijk additief: vezelvezels hoeven niet vooraf te worden opgeklopt of gemengd met water. Maar combineren met andere additieven is eenvoudig.

Er zijn normen voor de vervaardiging van dergelijke vloeren. Dit zijn dus de vereisten van GOST 25485 - 89 "Cellulair beton" en GOST 13.015.0 – 83.

Vezelschuimbeton voor het storten van vloeren is snel en eenvoudig gemaakt. Dat is de reden waarom bouwploegen tegenwoordig slechts ongeveer 2.500 roebel/m 3 vragen voor dergelijke vloeren. Bovendien vereist dergelijke technologie ook geen extra arbeid of complexe apparatuur - alles is veel eenvoudiger.

Vloeren moeten worden gestort met behulp van een speciale mobiele unit met een productiviteit van 2-6 m³/uur. De slangen moeten verticaal tot 30 m en horizontaal tot 60 m lang zijn, zodat de oplossing nergens blijft hangen.

Als extra bescherming tegen scheuren kunt u bakens van vochtbestendig multiplex gebruiken. Plaats ze in stappen van 1-2 meter. Na het gieten kunt u ze gerust direct in de vloer laten zitten, zo fungeren ze als dempvoegen.

Nu is het belangrijk om de juiste temperatuur- en vochtigheidsomstandigheden voor de dekvloer te creëren, namelijk om het beton te bedekken kunststof folie. In een week tijd zal het schuimbeton bij een temperatuur van 22°C tot 70% van zijn merkkracht winnen.

Als gevolg hiervan wordt een homogene monolithische laag verkregen op het oppervlak van het plafond, die gemakkelijk alle onregelmatigheden verbergt, behoorlijk warm en milieuvriendelijk is. Volgens ervaren bouwers kun je al op de vierde dag op vezelschuimbetonvloeren lopen, en zo'n fundering krijgt na 28 dagen zijn volledige sterkte.

Hier is een voorbeeld van welk type vloer op een oneffen ondergrond wordt geïnstalleerd:

Het wordt trouwens als het meest effectief beschouwd gecombineerde optie, wanneer vezelschuimbeton met een dichtheid van 300-500 kg/m 3 wordt gebruikt voor de onderste thermische isolatielaag, en met parameters van 600-1200 kg/m 3 als de bovenste. Maar voor de reconstructie van gebouwen wordt vezelschuimbeton met een dichtheid van 800 kg/m 3 gebruikt, waardoor de vloeren in appartementen warm en glad worden.

En voor meer isolatie worden ze ook zo gegoten:

Vezelschuimbeton als afwerkvloer voor vloeren is ook goed omdat het vrij licht is en geen extra belasting veroorzaakt. U zult ook blij zijn met het feit dat een dergelijke dekvloer geen stof veroorzaakt en dat het erg handig is om ermee te werken.

Hoe dekvloer op de fundering gieten?

Alles is hier zoals gewoonlijk: bekisting, sloot, gieten. En het dekvloerapparaat zelf is vrij eenvoudig. De volgende dag na het voegen de vloer gladstrijken met speciale apparatuur en na het voegen een week lang vocht vasthouden. Om dit te doen, moet u de dekvloer drie keer per dag bevochtigen en afdekken met plasticfolie.

En als u bovenop het vezelschuimbeton een cementzanddekvloer aanbrengt, zal een dergelijke vloer bijzonder hoge sterkte-eigenschappen hebben.

En door de jaren heen verbeteren vloeren van vezelschuimbeton alleen maar hun sterkte en thermische isolatie-eigenschappen - allemaal als gevolg van de lange interne rijping. Je hoeft je dus geen zorgen te maken over de sterkte van zo’n stichting.

Vloerplaten van vezelschuimbeton

Zowel de individuele vloerplaten als de geluids- en warmte-isolatie daarvoor zijn gemaakt van vezelschuimbeton. Bovendien zijn de platen door extra versteviging zeer duurzaam, maar tegelijkertijd licht van gewicht. Dat is een groot voordeel voor elk gebouw.

En dergelijke vloerplaten hebben ook een aantal belangrijke voordelen:

1. Ze verzamelen geen vocht.
2. Bevat geen gevaarlijke stoffen.
3. Ze bakken niet.
4. Hun levensduur is niet beperkt.
5. Niet beschadigd door knaagdieren en insecten.
6. Niet gevoelig voor schimmel of meeldauw.

Een duidelijk voordeel van een dergelijke constructie is ook dat er geen stapel enorme platen ontstaat bulkmaterialen, en dit alles hoeft niet voortdurend ergens naartoe te worden verplaatst. Het wordt aanbevolen om dergelijke platen voor een privéwoning in de volgende volgorde te isoleren: waterdicht maken, primer, dekvloer, toplaag.

Daarom verzekeren wij u: vloeren van vezelschuimbeton zijn warm, licht en duurzaam. Niet voor niets beweert de bouwwereld vandaag de dag dat dit materiaal de toekomst heeft.

Maar ze hebben één zwak punt: wanneer de muur krimpt of de ontdooicycli toenemen, kunnen er scheuren in het materiaal ontstaan. Vezelschuimbeton elimineert deze problemen met succes.

Hoe ontstond vezelschuimbeton?

De structuur van het woord zelf laat zien dat er aanvankelijk sprake was van schuimbeton: een geschuimd mengsel van cement, zand en water. De schuimige structuur van het ruwe mengsel werd verkregen door natuurlijke of synthetische schuimmiddelen. Nadat de resulterende massa in blokken was gesneden, zonder het gebruik van hightech apparatuur, liet men het gevormde mengsel direct uitharden op buitenshuis. Om de sterkte van het blok te vergroten, werd een autoclaaf gebruikt, maar een dergelijke verharding was hooguit voldoende om een ​​huis met twee verdiepingen te bouwen.

Het idee om de sterkte van het schuimblok te vergroten tot plastische vervorming, strekken en buigen vormde de basis voor het creëren van een nieuwe generatie schuimblokken - versterkt met polypropyleenvezel.

Versterking van schuimblokken

Om de poreuze structuur van het materiaal een grotere interne conjugatie te geven, dankzij de uniforme introductie van gedispergeerde wapening in het mengsel (0,5-2%) gebruik verschillende soorten vezels of korrels:

• synthetisch;
• staal;
• glas;
• basalt;
• composiet;
• groente.

Tegelijkertijd, vereiste eigenschappen het blok kan worden gespecificeerd met behulp van versterkende vezels bedekt met oppervlakteactieve stoffen (optimale vezeldiameter is 18 micron) in de vorm diverse combinaties, combinaties, nieuwe verhoudingen. De vezels zijn gelijkmatig verdeeld over het gehele volume van het mengsel in alle richtingen, waardoor interne cohesie van het beton ontstaat en verborgen gebreken in de toekomst worden voorkomen.

Vezelkwaliteit eenvoudig te bepalen aan de randen van het blok: deze mag niet uitsteken, maar zacht en elastisch in de betonconstructie worden opgenomen. Om de kwaliteit van het product te garanderen, moet u de verkoper om een ​​vezelcertificaat vragen: glasvezel is goedkoper, taaier en kwetsbaarder voor alkaliën. Beste optie- polypropyleen.

De creatie van een nieuwe generatie materiaal – nanovezelschuimbeton – is gebaseerd op het gebruik van verlengde cilindrische structuren met een moleculaire structuur en D van 1 tot enkele nanometers, de zogenaamde “nanobuisjes”, als versterkende vezels.

Waar zorgt de versterking van schuimblokken voor?

1. De buigtreksterkte is 25% hoger.
2. De slagvastheid is 9 keer hoger.
3. Toename van de dichtheid als de verhouding van massa tot volume - tot 1.200.
4. De thermische isolatiekwaliteiten zijn 30% hoger.
5. Geblokkeerde haarvaten verminderen de waterdoorlaatbaarheid.
6. De brandwerendheid neemt toe, waardoor een object gemaakt van versterkte blokken pas na 14 uur kan worden vernietigd.
7. De vorstbestendigheid neemt 1,5 keer toe (tot 100 cycli).
8. De geluidsisolatieprestaties nemen toe.
9. Verhoogde sterkte tegen lokale belastingen vergroot het toepassingsgebied van vezelschuimblokken, inclusief constructie met meerdere verdiepingen.
10. De grotere sterkte van de blokken maakt het mogelijk om hun afmetingen te verkleinen en daardoor de transportkosten te verlagen (er zijn 28 blokken of 56 halve blokken in 1 kubieke meter).

Technische kenmerken van vezelschuimbetonblokken

Ze zijn niet erg verschilt aanzienlijk van de belangrijkste kenmerken van het schuimblok:

• dichtheid, die wordt weerspiegeld in de markering: van D300 tot D1200;
• betonklasse qua druk (B en M);
• vorstbestendigheid (minimaal 50 cycli);
• thermische geleidbaarheidscoëfficiënt (van 0,13 W/mºС tot 0,38 W/mºС);
• krimp bij drogen (niet meer dan 0,7 mm/m);
• blokgewicht - 13-27 kg;
• afmetingen: 20x30x60 en 10x30x60.

Overeenkomsten met schuimblok

1. Beide soorten bouwstenen hebben dezelfde productietechnologie, die wordt gereguleerd door dezelfde GOST 21529-89.
2. Ze vereisen geen grote investeringen in het productieproces.
3. Ze worden gemaakt door de ruwe massa te vormen en te snijden (voor vezelschuimblokken is snijden minder effectief, aangezien vezelvezels bij het snijden 20% van hun sterkte verliezen).
4. Beide typen kenmerken zich door lichtheid en duurzaamheid.
5. Ze zijn brandwerend.
6. Ze houden de warmte goed vast in de kamer.
7. Ze zijn buigzaam bewerking frees, perforator, strober.
8. Voor metselwerk op beide materiaalsoorten wordt speciale lijm gebruikt.
9. Hebben algemeen gebruik volgens dichtheidsindicator:

• voor thermische isolatie van binnenmuren;
• creëren dragende constructies;
• voor structurele en thermische isolatiewerkzaamheden.

Hebben identiek qua uiterlijk en doel metselwerkeenheden:

• muurblokken;
• scheidingswand (semi-blokken).

Niet-standaard producten ( vereiste dichtheid en afmetingen) worden op bestelling van de klant geproduceerd.

Waar verdient het de voorkeur om vezelschuimblokken te gebruiken?

• Bouw van industriële gebouwen, garages en woongebouwen;
• constructie van laagbouw met behulp van een frameloze methode;
• bouw van zolders, datsja's, huisjes;
• tijdens de wederopbouw van gebouwen;
• voor de installatie van scheidingswanden tussen appartementen en binnenwanden;
• voor lateien boven raam- en deuropeningen;
• voor de installatie van bekisting voor een monolithische riem;
• voor dwarsligatie van metselwerk;
• constructie van gebouwen van een willekeurig aantal verdiepingen op een frame van gewapend beton.

De voordelen van vezelschuimbeton verkregen tijdens het wapeningsproces

1. Het vezelframe verdeelt de belasting over het gehele volume van de muurblokken.
2. Door de ideale geometrie van de blokken kunnen gladde wanden worden opgetrokken.
3. Heeft weerstand tegen hoge luchtvochtigheid. Wordt niet nat, zelfs niet bij contact met water.
4. Maakt de installatie van communicatie mogelijk (leidingen, elektrische netwerken), zowel open als verborgen.
5. Houdt zware voorwerpen (foto's, kasten, planken) goed tegen de muur.
6. Vezelschuimblok is toepasbaar voor de constructie van huizen met drie verdiepingen zonder verstevigingsgordel.
7. Hiermee kunt u de dikte van muren (vergeleken met baksteen) drie keer verminderen.
8. Verlaagt de kosten voor bouwmaterialen met een factor 4.

Vezelschuimbeton: duurder - ja, maar is het beter?
Verhoogde eisen aan de thermische eigenschappen van buitenmuren en daken van woongebouwen, veroorzaakt door de eisen aan energie-efficiëntie van gebouwen in aanbouw en reconstructie, bepaalden vooraf het uiterlijk op de markt van een breed scala aan thermische isolatiematerialen.

Vezelschuimbeton is een van de lichtgewicht betonsoorten.
De reikwijdte van thermische isolatie is zeer divers. Plaatisolatie wordt gebruikt voor effectief metselwerk, evenals bij het installeren van daken, zijn ze omhuld bakstenen muren, waarna geventileerde gevels worden gemaakt. Voor de constructie worden grote blokken lichtgewicht beton gebruikt zelfdragende wanden met verdieping-voor-verdieping-indeling in gebouwen met meerdere verdiepingen residentiële gebouwen en voor het leggen van buitenmuren tijdens de bouw van laagbouw landhuiswoningen. In de marktniche van lichtgewicht betonblokken zijn er nu veel verschillende aanbiedingen, en hier bieden ze zowel bekende cellenbeton- en polystyreenbetonblokken aan, als relatief nieuwe - schuimbeton, evenals de nieuwste ontwikkelingen - vezel schuimbetonblokken.

Vergelijking van enkele fysieke en mechanische kenmerken van lichtgewicht beton.
Vezelschuimbeton is schuimbeton versterkt met willekeurig geplaatste stukken synthetische of natuurlijke vezels (vezels) van ongeveer 50 mm lang. Over vezelschuimbeton en de daaruit gemaakte blokken zeggen ze dat dit materiaal zowel structureel als thermisch isolerend is en een hoge sterkte heeft. Om de geldigheid van deze uitspraken te verifiëren, moet u kijken naar de fysieke en mechanische kenmerken van dit type lichtgewicht beton en vergelijken met andere soorten vergelijkbare materialen.

De juistheid van deze vergelijking laat uiteraard veel te wensen over, aangezien de eigenschappen van lichtgewicht beton sterk afhankelijk zijn van hun samenstelling, en de samenstellingen kunnen variëren afhankelijk van de voorbereidingstechnologie en chemische samenstelling bepaalde ingrediënten. Door de gegevens in deze tabel te analyseren, kunnen echter bepaalde conclusies worden getrokken. Vezelschuimbeton heeft dus de minimale thermische geleidbaarheid van alle beschouwde materialen, evenals schuimbeton, waardoor we kunnen spreken over de hoge thermische isolatie-eigenschappen van dit materiaal. De druksterkte van vezelschuimbeton is iets hoger dan het originele schuimbeton en is goed vergelijkbaar met deze parameter van ander lichtgewicht beton. Uit de gepresenteerde gegevens kunnen we concluderen dat de kenmerken van alle niet-geautoclaveerde lichtgewicht betonsoorten ongeveer identiek zijn, dus het is moeilijk om over merkbare voordelen van een van hen te praten. Prijsindicatoren zijn ook grotendeels afhankelijk van de bereidingstechnologie, samenstelling en andere variabele waarden.

Wat levert verspreide wapening op?
Laten we echter terugkeren naar vezelschuimbeton. Natuurlijk zal het toevoegen van vezels aan schuimbeton de dichtheid of thermische geleidbaarheid van dit materiaal niet kunnen veranderen; dit kan alleen de sterkte-indicatoren beïnvloeden prestatiekenmerken Oh. Een van de belangrijkste nadelen van schuimbeton is de hoge kwetsbaarheid, wat leidt tot scheuren en spanen in de blokken wanneer ermee wordt gewerkt. Bovendien wordt niet-geautoclaveerd schuimbeton gekenmerkt door hoge krimpvervormingen, wat leidt tot producten met scheuren of zelfs vernietiging. De introductie van niet-metaalhoudende minerale of polymeervezels in de samenstelling van cellenbeton maakt het mogelijk deze te elimineren of op zijn minst te minimaliseren. negatieve eigenschappen. Maar of verspreide wapening de sterkte van cellenbeton vergroot, en zo ja, in welke mate, is een controversiële kwestie. Uit de materialen die een link leggen naar het onderzoek van de RGSU (Rostov-on-Don) (http://www.btc-mos.ru/index.php?id_article=165) volgt dus dat wanneer polymeervezelvezels is opgenomen in de samenstelling van schuimbeton in een hoeveelheid van 1 kg per 1 m², de druksterkte neemt niet toe. Bovendien vermindert het verhogen van de hoeveelheid vezels tot 3 kg per vierkante meter de sterkte doorgaans met 10%. Tegelijkertijd blijkt uit onderzoeksgegevens van de St. Petersburg State University of Civil Engineering (LISI) (http://fibron.ru/articles.html?id=6) dat de introductie van synthetische vezels in schuimbeton de druksterkte kan vergroten. tot 1,5 keer. Beide onderzoeken bevestigen dat vezelversterking de buigsterkte aanzienlijk vergroot: SPbGASU spreekt van 200 - 250%, en RGSU spreekt van een krachttoename met 95% bij een vezelgehalte van 1 kg per 1 m2 en een toename van deze indicator met 60% voor elke toename van de hoeveelheid vezels met 1 kg. Naast de sterkte-eigenschappen laten onderzoeken van de St. Petersburg State University of Civil Engineering een 7-9 keer hogere slagvastheid van vezelschuimbeton zien, evenals een scherpe (tot 75-100 cycli) toename van de vorst. weerstand door de ordening van de poriënstructuur in het materiaal. Ook wordt het vrijwel volledig verdwijnen van krimpscheuren geregistreerd, zowel tijdens de productiefase als tijdens het gebruik. Tegelijkertijd behoudt vezelschuimbeton al het echte positieve eigenschappen schuimbeton: hoge thermische prestaties; geluidsisolerend vermogen; weerstand tegen rot, schimmels, schimmels en knaagdieren; ecologische reinheid; niet-ontvlambaarheid; vermogen om temperaturen tot +400 0 C waar te nemen. Maar om de een of andere reden wordt nergens gezegd dat alle positieve indicatoren van vezelschuimbeton extreem afhankelijk zijn van productietechnologie beton mengsel

. Als een relatief uniforme verdeling van vezels over het volume van de batch niet is verzekerd, zal het resultaat immers eenvoudig schuimbeton zijn dat geen verhoogde sterkte heeft. In dit opzicht is vezelschuimbeton vergelijkbaar met polystyreenbeton, waarbij het ook van groot belang is dat geschuimde polystyreenkorrels zich niet op één punt ophopen, maar door het hele volume worden geplaatst.
Waar vezelschuimbeton gebruiken? Nu over het specifieke gebruik van vezelschuimbeton. De kwaliteiten ervan, kenmerkend voor dit specifieke materiaal, geven maximaal effect
bij gebruik als: thermische isolatie van pijpleidingen van procesvloeistoffen en warm water traditionele materialen;
brandbeveiliging van staal en ijzer betonnen constructies, waardoor u de vereiste brandwerendheid van dragende kolommen en balken kunt realiseren;
speciale anti-ricochet afwerking van gebouwen en constructies voor militaire doeleinden.
Het gebruik van vezelschuimbeton voor monolithisch of muren blokkeren in laagbouw-landhuisgebouwen zijn zelfdragende, per vloer doorgesneden muren voor een constructie met meerdere verdiepingen mogelijk, maar deze moeten worden gebruikt wanneer economische efficiëntie gebruik van dergelijk materiaal. Hetzelfde kan gezegd worden over het gebruik van vezelschuimbeton voor de vervaardiging van thermische isolatieplaten, tand-en-groef-scheidingsplaten, enz. In deze gevallen geven de parameters van vezelschuimbeton geen tastbare voordelen ten opzichte van andere soorten lichtgewicht beton. Wat de vervaardiging van vloerplaten en lateien uit vezelschuimbeton betreft, is het twijfelachtig of voor bepaalde overspanningen geen traditionele wapening nodig is.

Vezelschuimbetonblokken zijn populair in de bouwwereld. Dit komt door een aantal voordelen van dit materiaal. Maar je kunt nog steeds niet zonder de nadelen; monolithisch vezelschuimbeton is vanwege zijn componenten kwetsbaar materiaal, wat betekent dat de productietechnologie anders is en meer inspanning vereist. Bij het correct mengen van de componenten, met inachtneming van de verhoudingen en technologisch proces, het materiaal zal sterk en betrouwbaar zijn.

Toepassingen

Het gebruik van vezelschuimbetonblokken is vanwege hun lichte gewicht relevant bij de installatie van scheidingswanden tussen kamers van huizen. En ook:

Voordelen

De voordelen van vezelschuimbeton wegen ruimschoots op tegen de nadelen. Voordelen zijn onder meer:

Door zijn warmte, lichtheid en sterkte is vezelschuimbeton beter dan standaard schuimbeton.

Gebreken

De nadelen van schuimbetonblokken waarbij vezels worden gebruikt, zijn onder meer: ​​lage breuksterkte en kwetsbaarheid bij vezelschuimbeton.

Evenals een lage productiviteit bij de bouw van huizen en gebouwen met meer dan drie verdiepingen. Niet-standaard afmetingen van afgewerkte blokken.

Productieapparatuur

Snijapparatuur voor de productie van blokken.

• Gebruikt voor de productie van vezelschuimbetonblokken:
• mobiele vulcomplexen; mixers voor de productie van vezelschuimbeton, die bedoeld zijn voor de bereiding van poreus beton mortieren
• dichtheid vanaf 200 kg/m;

Voordat u gaat werken met blokken op basis van schuimbeton met toevoeging van vezels, moet u vertrouwd raken met de aanbevelingen van ervaren bouwers. Als u het werk zelf doet, moet u er rekening mee houden dat de blokken componenten bevatten die zeer absorberend zijn. Dit betekent dat de oplossing met een vloeibare consistentie moet worden bereid.

Het wordt aanbevolen om producten gemaakt van blokken op basis van vezelschuimbeton niet zonder passende afwerking achter te laten. Ze zijn tenslotte in staat om te decoreren verschijning en dienen als extra bescherming. Bij het werken met vezelschuimbeton is het belangrijk om het normensysteem dat inherent is aan elke fabriek niet te vergeten. Daarom moet u bij het bestellen van blokken vooraf hun afmetingen verduidelijken. De verpakking van de goederen mag niet beschadigd zijn en de inhoud moet overeenkomen met de bestelling.

Het wordt aanbevolen om blokken op basis van schuimbeton met vezels te bevestigen met spijkers en pluggen met een anticorrosiecoating voor kleine belastingen, evenals speciale pluggen, die worden aanbevolen door de fabrikant van bevestigingsmiddelen voor het cellulaire blok voor zware belastingen .

Onder omstandigheden moderne markt, waarvan de kenmerken worden bepaald door het strikte kader van de economische crisis, worden hogere eisen gesteld aan factoren als de bouwkosten, de warmte- en geluidsisolatie-efficiëntie van de gebruikte materialen en hun verbruik per eenheid bouwvolume, bedrijfskosten , arbeidsintensiteit en bouwtijd van gebouwen. Daarom is het gebruik van sommige bouwmaterialen, dat voorheen veel in de bouw werd gebruikt, is onder de huidige omstandigheden onrendabel geworden. Onderzoek uitgevoerd door specialisten heeft uitgewezen dat het gebruik van materialen zoals baksteen en beton oneconomisch is vanwege het buitensporige gewicht van de resulterende constructies (het volumegewicht van baksteen is 1400-1800 kg/m3, sintelbeton 1000-1800 kg/m3, gewapend beton 2500 kg /m3), waardoor u een massievere fundering moet maken en tot hogere bouwkosten leidt. Bovendien gaat de constructie van bakstenen muren gepaard met hoge arbeidskosten en lange bouwperioden, en bij gebruik van volledig geprefabriceerde betonconstructies wordt het noodzakelijk dure apparatuur met een groot draagvermogen te gebruiken. Bovendien hebben deze materialen te lage hittebeschermende en geluidsisolerende eigenschappen die niet overeenkomen moderne eisen bouwvoorschriften en regels. Volgens eerder geldige thermische normen voor Rostov aan de Don werd de dikte van muren gemaakt van baksteen = 510 mm voldoende geacht, en van geëxpandeerd kleibeton 400 mm, volgens de vereisten van de nieuwe normen, voor een woongebouw de dikte van de muur komt vandaan holle baksteen moet 1470 mm zijn, en van geëxpandeerd kleibeton of puimbeton 1090 mm. Het is onpraktisch om muren van een dergelijke dikte te bouwen, dus er is behoefte aan extra isolatie en geluidsisolatie met andere materialen om aan de thermische eisen te voldoen met een meer acceptabele dikte van de omhullende structuren. Dit bemoeilijkt de productietechnologie bouwwerkzaamheden, waardoor het materiaalverbruik, de kosten en de bouwtijd van gebouwen toenemen. Daarom wordt het gebruik van deze materialen als ineffectief beschouwd. Veel in grotere mate Volgens deskundigen zijn materialen als gas- en schuimbeton efficiënt en concurrerend.

Technologie voor de productie van fabrieksproducten uit geautoclaveerd cellenbeton is de afgelopen 50 jaar voortdurend verbeterd en het huidige niveau maakt het mogelijk om met grote snelheid gebouwen op te richten goede kwaliteit. Dit materiaal, dat aluminiumpoeder gebruikt om een ​​celstructuur te vormen, ondergaat een autoclaafverwerking in een fabriek, waarna het in blokken wordt gezaagd die klaar zijn voor constructie met voldoende sterkte om muren van gebouwen tot drie verdiepingen hoog op te trekken. Dit materiaal heeft een laag volumegewicht (het meest gebruikte is cellenbeton, met een dichtheid van 600 kg/m3) en heeft aanzienlijk betere warmte-isolerende en geluidsisolerende eigenschappen dan baksteen en beton ( standaard dikte cellenbetonblok– 400 mm is voldoende om aan de vereiste warmteoverdrachtsweerstand te voldoen). De nadelen van geautoclaveerd cellenbeton zijn: vernietiging onder invloed van dynamische belastingen, waarvoor een verplichte bekleding nodig is om ertegen te beschermen mechanische invloeden; slechte buigprestaties; hoge vochtcapaciteit dankzij open capillaire poriën, waardoor de thermische geleidbaarheid in een vochtige omgeving sterk toeneemt, waardoor oppervlakken tegen vocht moeten worden beschermd; Bovendien geeft cellenbeton in geval van brand bij verhitting boven 600 graden giftige stoffen vrij die gevaarlijk zijn voor de gezondheid. De noodzaak om langdurige autoclaafverwerking uit te voeren verhoogt de productiekosten. De complexiteit van de productie van versterkte balken en vloerplaten maakt het moeilijk om dit materiaal in de bouw onder de knie te krijgen.

Voor het maken schuim beton er wordt een vloeibaar schuimmiddel gebruikt, toegevoegd cement-zandmortel voor de vorming van luchtporiën. Dit materiaal wordt al lang in de bouw gebruikt, zowel in de vorm van in de fabriek gemaakte muurblokken als in de vorm monolithische structuren bouwproductie, verkregen door schuimbetonmengsel in verwijderbare of permanente bekisting te leggen. Dit materiaal heeft, net als cellenbeton, een laag volumegewicht (meestal wordt schuimbeton met een dichtheid van 600 kg/m3 gebruikt), gecombineerd met hoge warmte- en geluidsisolerende eigenschappen (de thermische geleidbaarheid van schuimbeton is dezelfde als die van cellenbeton). De uitbreiding van het gebruik van dit veelbelovende materiaal wordt belemmerd door nadelen als: gevoeligheid voor krimpvervormingen en een losse structuur, die gemakkelijk wordt vernietigd en in kleine fragmenten afbrokkelt onder invloed van dynamische belastingen, wat een zorgvuldige behandeling vereist tijdens transport, installatie in de ontwerppositie en werking van constructies gemaakt van dit materiaal; instabiliteit van de structuur en dichtheid van schuimbeton als gevolg van de compressiemethode voor het toevoeren van lucht aan de oplossing tijdens de vervaardiging ervan; open poriën vergroten de vochtcapaciteit, wat de hittebeschermende eigenschappen in een vochtige omgeving sterk verslechtert; grote krimp van schuimbeton tijdens het proces van sterker worden en drogen. Als het nodig is om bevestigingen aan wanden van schuimbeton te bevestigen, zullen er onvermijdelijk problemen ontstaan, omdat de losse structuur van dit materiaal het niet mogelijk maakt om de bevestigingselementen te bevestigen, zelfs niet bij gebruik van speciale anker bouten. Ze vallen eenvoudigweg uit de muren en vernietigen bovendien de structuur materiaal van de muur. Slechte buigprestaties maken het vrijwel onmogelijk om versterkte balken en vloerplaten uit schuimbeton te vervaardigen.

In de jaren 90 hebben wetenschappers van de Rostov State Construction University (doctor in de technische wetenschappen Morgun L.V. en kandidaat voor de technische wetenschappen Morgun V.N.) een nieuw, uniek bouwmateriaal uitgevonden en beheerst: vezelschuimbeton, dat is gebaseerd op cellenbeton, verspreid versterkt met polyamidevezels. Na vele jaren van onderzoek werd dit materiaal met unieke eigenschappen in de industriële productie geïntroduceerd: bij gebruik van speciale mengers, het onderhouden van de technologie en het selecteren van de componenten van het mengsel, wordt schuimbeton verkregen met een stabiele dichtheid en uniforme structuur, hoge vorstbestendigheid, buiging 2,5 keer beter dan normaal beton.

Door de lage vochtcapaciteit door gesloten luchtporiën bij een ontwerpvochtigheid van 8% (zone A) bedraagt ​​de warmtegeleidingscoëfficiënt van vezelschuimbeton met een dichtheid van 600 kg/m3 slechts 0,1207 W/mK (gas- en schuimbeton 0,22), waardoor de wanddikte van 300 mm voldoende is om te voldoen aan de vereiste warmteoverdrachtsweerstand voor Rostov aan de Don. Het blijkt dus dat een structuur gemaakt van vezelschuimbeton met een dikte van 30 cm, in termen van thermische geleidbaarheid gelijk is aan een muur gemaakt van holle stenen van 1,5 m dik effectieve warmte-isolator en heeft een hoge dampdoorlatendheid, waardoor het optimale parameters voor het microklimaat kan garanderen in ruimtes waarvan de omhullende structuren van dit materiaal zijn gemaakt. Hiermee kunt u de verwarmingskosten in de winter verlagen en het gebruik van airconditioners in de zomer volledig achterwege laten, en ook zonder het apparaat geforceerde ventilatie

(wat nodig is bij het gebruik van dampdichte materialen zoals piepschuim, spaanplaat, enz.). Dit alles maakt het mogelijk om de bedrijfskosten aanzienlijk te verlagen. Verhoogde treksterkte en breuktaaiheid in combinatie met verminderde vervormbaarheid door krimp maken het mogelijk om vezelschuimbeton te gebruiken voor de productie van elementen van dragende constructies, inclusief elementen die bij buiging werken. Dat wil zeggen, dit materiaal is niet alleen warmte-isolerend, maar ook structureel, waardoor de daaruit vervaardigde structuren niet alleen hoge warmte- en geluidsisolerende prestaties leveren, maar ook voldoende zijn draagvermogen

, sterkte en stijfheid, waardoor het zich onderscheidt van de meeste andere materialen. Vezelschuimbeton is milieuvriendelijk puur materiaal

, omdat het alleen water, cement, zand, glasvezel en schuimmiddel bevat. Door deze samenstelling is het een onbrandbaar materiaal, stoot het bij brand geen schadelijke stoffen uit en is het veilig voor de bewoners van het huis. Wat betreft de fysische en mechanische eigenschappen is vezelschuimbeton vergelijkbaar met hout. Producten die hiervan worden gemaakt, zijn gemakkelijk te zagen en te frezen. Bevestigingen worden bevestigd met conventionele ankers en zelftappende schroeven, zonder het gebruik ervan extra fondsen

(wat een aanzienlijk voordeel is vergeleken met constructies gemaakt van schuim en cellenbeton, geëxpandeerd polystyreen en andere materialen). Omdat vezelschuimbeton dat wel is bestand tegen atmosferische invloeden, is het mogelijk om pleisterwerk of het gebruik van andere soorten bekleding te weigeren om het oppervlak tegen vernietiging te beschermen. Dat wil zeggen, het is mogelijk om arbeidsintensieve pleisterprocessen uit te sluiten van de technologische cyclus van bouwwerkzaamheden, die ons dwingen rekening te houden met seizoensinvloeden en andere kosten voor beschermende gevelbekleding. Alleen decoratieve afwerking is voldoende.

Dit zijn degenen unieke eigenschappen Vezelschuimbeton heeft het succesvolle gebruik ervan in de bouw bepaald als universeel bouwmateriaal, waardoor het kan worden gebruikt voor de constructie van alle belangrijke soorten dragende en omsluitende constructies van gebouwen. In de regio Rostov sinds 2000. De productie van bouwproducten uit vezelschuimbeton is onder de knie en wordt met succes voortgezet, voornamelijk muur- en scheidingsblokken, hoeklijsten en decoratieve gevelelementen.

Sarmat-tornado LLC heeft unieke mixers ontwikkeld en in industriële productie geïntroduceerd voor de bereiding van vezelschuimbetonmengsels met gegarandeerde eigenschappen met een dichtheid van 200 tot 1200 kg/m3. Op basis van deze mixers zijn mobiele complexen voor gebruik in bouwomgevingen en industriële stationaire complexen met volledige automatisering van het productieproces ontwikkeld en geïmplementeerd. Dankzij deze ontwikkelingen ontwerpt en realiseert ons Architecten- en Ingenieursbureau LLC dit unieke materiaal al vele jaren en voert samen met de fabrikant verdere ontwikkeling methoden en technologieën voor de vervaardiging van verschillende bouwproducten.

De belangrijkste constructiemethoden met vezelschuimbeton:

1. Monolithische constructie gebouwen in verwijderbare en permanente bekisting.
Met deze methode worden speciale vormen direct op de bouwplaats geïnstalleerd - bekistingen die de contouren van het toekomstige structurele element volgen, bijvoorbeeld muren, plafonds, enz., waarin wapening wordt geïnstalleerd volgens het project en een vezelschuimbetonmengsel wordt gelegd vanuit een speciale mixer. Het mengsel hardt uit natuurlijk, zoals gewoon beton. Na uitharding van het vezelschuimbeton, kant-en-klaar structurele elementen gebouwen. Bekistingselementen worden ofwel gedemonteerd (bij gebruik van demontabele bekisting) of worden onderdeel van de constructie (bij gebruik van permanente bekisting). Deze methode is het meest kosteneffectief en wordt veel gebruikt in de bouw. Gebouwen gemaakt van monolithisch vezelschuimbeton zijn structureel stijf, wat het belangrijkst is in seismische omstandigheden en op verzakkingen. Het gewicht van dergelijke gebouwen is aanzienlijk lager dan vergelijkbare gebouwen van baksteen en beton, waardoor er op de fundering kan worden bespaard. Bovendien neemt de bouwsnelheid aanzienlijk toe. Huizen die volledig uit monolithisch vezelschuimbeton zijn gegoten, hebben het laagste warmteverlies als gevolg van goed thermische isolatie-eigenschappen materiaal en de afwezigheid van “koudebruggen” die onvermijdelijk ontstaan ​​tijdens de constructie van gewapend beton. Het nadeel is de invloed van weersfactoren (vorst in de winter en extreme hitte in de zomer) op de verhardingssnelheid van vezelschuimbeton en de kwaliteit van de resulterende constructies. Om de kwaliteit en de mogelijkheid van constructie onder ongunstige weersomstandigheden te verbeteren, wordt aanbevolen om thermische bekisting te gebruiken die is ontwikkeld en verkocht door Sarmat-Tornado LLC, wat de negatieve impact hitte en kou. De monolithische bouwmethode maakt de constructie van gebouwen met complexe en gebogen lay-outs mogelijk.

Constructie van een woongebouw uit monolithisch vezelschuimbeton met behulp van industriële opvouwbare bekisting. Met behulp van het mobiele complex FPB500MP wordt het vezelschuimbetonmengsel in de geplaatste bekisting geplaatst.

Afgewerkte muren van een huis gemaakt van monolithisch vezelschuimbeton na het demonteren van de demontabele bekisting.

Constructie van een woongebouw uit monolithisch vezelschuimbeton met behulp van permanente bekisting uit spaandercementplaten.

Na voltooiing van de installatie van de bekisting wordt de resulterende structuur gevuld met een vezelschuimbetonmengsel.

Een afgewerkt huis gemaakt van monolithisch vezelschuimbeton na de afwerking (pleisteren en schilderen van spaandercementplaten van permanente bekisting).

2. Gebruik van kleine muur- en scheidingsblokken en lateien handen stylen voor de bouw van huisjes en gebouwen tot 3 verdiepingen. Dezelfde blokken worden gebruikt voor het zelfdragende muurvulling van monolithische en andere gebouwen met meerdere verdiepingen. Deze methode kan het beste worden beheerst in de bouwpraktijk, zoals blijkt uit jarenlange ervaring hoge efficiëntie het gebruik van vezelschuimbetonproducten om de bouwtijd te verkorten en de thermische prestaties van gebouwen te verbeteren. Het gebruik van met vezelschuimbeton versterkte lateien loste het probleem op van “koudebruggen” over ramen, dat voorheen onvermijdelijk ontstond bij het gebruik van gewapend beton voor de vervaardiging ervan. Dankzij de nauwkeurige afmetingen van in de fabriek gemaakte blokken worden de kosten en productietijd aanzienlijk verminderd. afwerking werk– wanden en scheidingswanden hoeven niet geëgaliseerd te worden met gipsplaat of gips op vinylgaas is voldoende voor de afwerking. Vanwege de hoge vorstbestendigheid vereisen externe oppervlakken geen bescherming tegen atmosferische factoren, maar om het architecturale uiterlijk van het gebouw te verbeteren, kunnen baksteenbekleding, decoratieve pleisterwerk of geventileerde gevels worden gebruikt, die de prestatie-eigenschappen van het materiaal niet zullen verslechteren en zal het warmteverlies verder verminderen. Door het gebruik van decoratieve gevelelementen gemaakt van vezelschuimbeton (roest, kroonlijsten, rozetten, pilasters, sandriks, sluitstenen, beugels, lijstwerk en andere elementen) kunt u het architecturale uiterlijk van gebouwen diversifiëren, die veel lichter en duurzamer zijn dan traditionele exemplaren gemaakt van gips en gipsbeton, en kunnen tegelijkertijd gemakkelijk worden afgewerkt, waardoor u het uiterlijk van het gebouw kunt verbeteren wanneer tegen de laagste kosten. Doordat vezelschuimbeton schroefankers en schroeven goed vasthoudt, zijn er geen problemen met het bevestigen van gevelbekleding en decoratieve gevelelementen.

Regeling van de bouw van een gebouw uit

fipropeen beton structurele elementen in de fabriek gemaakt (muurblokken, lateien, vloerplaten en bekledingen)

Bouw van een woongebouw met geprefabriceerde structuurelementen van vezelschuimbeton (muurblokken en lateien)

Project van drie verdiepingen tellende woongebouwen in de stad Belaya Kalitva, met omhullende structuren gemaakt van vezelschuimbetonmuurblokken met bakstenen bekleding.

Implementatie van een project van woongebouwen met drie verdiepingen in Belaya Kalitva.

Fragment van de gevel van een woongebouw in Belaya Kalitva.

Interne scheidingswanden van appartementen gemaakt van muurblokken en lateien van vezelschuimbeton.

3. Constructie van gebouwen uit grote blokken en vloer- en dakplaten uit vezelschuimbeton - deze methode ontwikkelt een volledig geprefabriceerde constructie van gebouwen uit hoogwaardige geprefabriceerde producten en maakt de constructie van alle structurele elementen van een gebouw uit één materiaal met hoge snelheid mogelijk voor zowel massa- als individuele constructie. Gebouwen die volledig zijn opgetrokken uit vezelschuimbeton hebben hoge consumentenkwaliteiten: milieuvriendelijk, met goede warmte- en geluidsisolatie. De muren zijn gemaakt van grote blokken van drie of vier rijen gesneden. Vloeren en bekledingen zijn gemaakt van gewapende vezelschuimbetonplaten. Gemaakt van dezelfde platen schuin dak. In dit geval worden de platen met de vereiste helling gelegd en vervangen vakwerkconstructies en elimineert de noodzaak van complexe thermische en waterdichtheid. Momenteel hebben specialisten van architecten- en ingenieursbureau LLC samen met Sarmat-Tornado LLC een geprefabriceerde vloerplaat van vezelschuimbeton ontwikkeld, met succes getest en gepatenteerd en bereiden ze de industriële productie ervan voor.

5. Constructie van monolithisch gebouwen van gewapend beton Een willekeurig aantal verdiepingen met behulp van permanente bekisting gemaakt van vezelschuimbeton is een veelbelovende methode voor het bouwen van frame-monolithische gebouwen, waarbij permanente bekisting van kolommen, wanden, balken en vloeren wordt geïnstalleerd uit in de fabriek vervaardigde vezelschuimbetonelementen, waarin verstevigingskooien worden geïnstalleerd en er wordt een mengsel van zwaar beton gelegd. Deze constructiemethode maakt het mogelijk om de bouw te versnellen: u hoeft niet te wachten tot het beton sterker is geworden of de bekisting te verwijderen en opnieuw te monteren.

Er zijn geen koudebruggen in gebouwen en de akoestische eigenschappen zijn aanzienlijk verbeterd.

Schema voor de constructie van een frame-monolithisch gebouw met behulp van permanente bekisting gemaakt van vezelschuimbeton.

Doorsnede van een gebouw met permanente bekisting van vezelschuimbeton. 6. Een veelbelovende richting is Bij het ombouwen van huizen die zijn gebouwd met traditionele bouwmaterialen naar energie-efficiënte en passieve technologieën, wordt een aanzienlijk deel van de kosten besteed aan isolatie en het elimineren van “koudebruggen” om de vereiste thermische geleidbaarheidscoëfficiënt van 6 tot 10 W/mK te bereiken. Zonder al deze maatregelen werken dergelijke technologieën niet. In gebouwen die volledig uit vezelschuimbeton zijn opgetrokken, kan de vereiste thermische geleidbaarheid zonder extra maatregelen of kosten worden bereikt, wat de implementatie van dergelijke technologieën economisch aantrekkelijker maakt.