Rettifica su un tornio. Lucidatura

Casa

I torni eseguono molatura, zigrinatura e altri lavori di finitura.

Rettificano quando le dimensioni e la forma del pezzo sono realizzate con scarsa precisione e vengono poste maggiori esigenze sulla pulizia della superficie trattata.

Il pezzo viene posizionato sulla macchina come durante la tornitura, portato in rotazione rapida e lavorato in modo pulito e piatto. Il manico della lima è tenuto con la mano sinistra e la punta è tenuta con la destra. Posiziona la lima lungo l'asse della parte.

Durante l'archiviazione, premi leggermente e allontana lentamente la lima da te. Durante il movimento inverso, il contatto della lima con il pezzo viene mantenuto, ma la forza di pressione viene ridotta.

Carteggiare con carta vetrata. Le parti di piccolo diametro vengono lavorate utilizzando un dispositivo costituito da due blocchi di legno, collegati da una cerniera e dotati di superfici concave corrispondenti alla superficie cilindrica del pezzo. La carta abrasiva viene inserita nel dispositivo, premuta contro la parte e spostata lungo di essa.

La lavorazione approssimativa viene eseguita con carta vetrata a grana grossa e la finitura con carta vetrata a grana fine.

Per migliorare la pulizia, la superficie da trattare viene lubrificata con olio per macchine.

1. Domande Quando si macinano le parti?
2. tornio

Come si rettificano i pezzi su un tornio?

Rotolamento su un tornio

La godronatura può essere diritta o incrociata. Per la laminazione, un supporto è fissato al portautensile, in cui ne è installato uno per la laminazione semplice, e per la laminazione trasversale, due rulli in acciaio temprato per utensili con denti tagliati su di essi.

Questi denti hanno varie dimensioni e sono orientati in modi diversi, il che consente di ottenere disegni di godronatura diversi.

Durante il rotolamento, il supporto con rulli viene premuto contro la parte rotante con una vite a croce. I rulli iniziano a ruotare e, premendo nel materiale del pezzo, formano una zigrinatura sulla sua superficie. Può essere grande, medio o piccolo, a seconda della dimensione dei denti sui rulli. Durante la laminazione, l'avanzamento viene effettuato in due direzioni: perpendicolare all'asse della parte e lungo di essa. Per ottenere una profondità di godronatura sufficiente è necessario godronare in 2 - 4 passate.

Regole a rotazione

1. Quando inizi a rotolare, dovresti immediatamente premere con forza e controllare se i denti dei rulli cadono nelle tacche create durante le rivoluzioni successive.
2. I rulli devono corrispondere al modello richiesto della parte.
3. I due rulli devono essere esattamente posizionati uno sotto l'altro.
4. Prima del lavoro è necessario pulire accuratamente i rulli con una spazzola in acciaio per eliminare eventuali residui di materiale.
5. Durante la laminazione, le superfici di lavoro dei rulli devono essere ben lubrificate con olio per mandrino o macchina.

La corretta zigrinatura viene controllata ad occhio.

Per migliorare la pulizia, la superficie da trattare viene lubrificata con olio per macchine.

1. Quali parti sono zigrinate e perché?
2. In quali elementi è composta la godronatura?
3. Che tipo di zigrinatura c'è?
4. Raccontaci le regole della godronatura.

"Idraulico", I.G. Spiridonov,
G.P.Bufetov, V.G

L'alesatura dei fori (superfici cilindriche interne) è più difficile della tornitura delle superfici esterne. La difficoltà principale è la bassa rigidità della fresa noiosa. I fori passanti vengono realizzati utilizzando le frese per alesatrici mostrate in figura. Vedi figura - Fresa per alesatura di un foro passante Per fare ciò, il pezzo da lavorare viene fissato nel mandrino di un tornio. Controllare l'affidabilità del fissaggio del pezzo e della taglierina. Per prima cosa foravano con una fresa sgrossatrice, che, utilizzando...

A seconda della precisione di misurazione richiesta e della dimensione del diametro del foro, vengono utilizzati diversi strumenti di misurazione. Fori cilindrici imprecisi possono essere misurati con un alesametro e righello di misurazione, Per determinare la dimensione, è necessario misurare l'apertura delle gambe della pinza con un righello o un calibro. Misurazione di un foro con un calibro per fori Quando si pratica un foro per un albero lavorato, misurare prima il diametro dell'albero con un calibro e poi installare le gambe lungo di esso...

I fori vengono praticati sui torni quando la foratura e l'alesatura non forniscono la precisione richiesta delle dimensioni dei fori e la pulizia della superficie lavorata. Fresa per alesare fori passanti Durante le lavorazioni di sgrossatura e finitura, i fori vengono alesati utilizzando frese per alesare. A seconda della tipologia dei fori da realizzare, le frese alesatrici si distinguono per fori passanti (vedi figura sopra) e per fori ciechi (vedi figura...

Gli specialisti delle imprese di costruzione di macchine che partecipano alle fiere estere di attrezzature per la lavorazione dei metalli sono testimoni del successo di una soluzione tecnica come la combinazione di diversi operazioni tecnologiche e anche processi, e in varie combinazioni. Sembra che non esistano operazioni nella produzione, anche le più difficili da combinare, che non verrebbero combinate nel tentativo di aumentare la precisione e la produttività della lavorazione riducendo il numero di reinstallazioni.

Questa idea, nata molto tempo fa e concretizzatasi nel 1992 da Emag, che alla fiera METAV92 presentò un tornio verticale rovesciato, è diventata pochi anni dopo una vera e propria forza materiale. Ne sono prova le oltre 5.000 macchine di questa configurazione, vendute a varie fabbriche, principalmente automobili e trattori. Sulla base di esso è stato possibile abbinare la tornitura, soprattutto tornitura dura, di acciai e leghe difficili da tagliare con durezza superiore a 45HRC, con la lavorazione abrasiva, anch'essa per la prima volta al mondo, effettuata nel 1998 dalla ditta stessa ditta Emag, ma già insieme alla ditta Reinecker, che ne faceva parte, su una macchina Maud. VSC250DS (figura 1).

Quando i benefici sono evidenti

Da allora i vantaggi di questa soluzione sono diventati evidenti a molte altre aziende tedesche, svizzere e italiane che producono sia torni che rettificatrici. Per i centri di tornitura, consistono nella possibilità di utilizzare la tornitura a secco e dura e, in alcuni casi, la rettifica in un unico setup di pezzi di piccolo diametro (fino a 400 mm, solo la macchina G 250 di Index ha un diametro di lavorazione di 590 mm) , ma di lunghezza abbastanza grande. Esistono molte parti di questo tipo, come ingranaggi e vari dischi, presenti nell'industria automobilistica.
Inoltre, aumenta la produttività della lavorazione, poiché il margine di rettifica dopo la tornitura può essere aumentato fino a diversi centesimi di millimetro (in realtà di solito raggiunge diversi decimi) e la sua precisione, che in definitiva è determinata dalla rettifica. Ad oggi, tali macchine combinate sono prodotte da diverse aziende, principalmente tedesche, il cui principale campo di attività è, come mostrato nella tabella 1, la produzione non solo di centri di tornitura (Emag, Index, Weisser), ma anche di rettificatrici (Junker, Buderus Schleifmaschinen, Schaudt Mikrosa BWF). Il loro costo varia ampiamente ed è determinato innanzitutto dal layout, dal design e dalla configurazione.

La fiera EMO 2003 ha dimostrato che l'interesse per le macchine combinate per la tornitura e la rettifica del materiale duro è in crescita. Oltre alle aziende Emag, Index, Weisser, Buderus, Schaudt Mikrosa BWF, che in precedenza avevano esposto macchine per la tornitura e la rettifica combinate, hanno presentato prodotti simili anche altri produttori di attrezzature per macchine utensili. Ad esempio, l'azienda Tacchella (Italia) ha mostrato un prototipo della rettificatrice cilindrica Concept, dotata di una torretta a 8 posizioni con utensili fissi (Fig. 2), e l'azienda Meccanodora (Italia) ha mostrato una macchina seriale Futura per la tornitura dura e fresatura, nonché organi di trasmissione per rettifica esterna ed interna. Lo Stratos M, presentato per la prima volta da Schaudt Mikrosa BWF alla fiera EMO 2001, era inoltre dotato di una torretta a 8 posizioni.

Elaborazione combinata

Per i pezzi che passano attraverso un centro di tornitura-rettifica, ad esempio gli alberi dei motori elettrici, nella maggior parte dei casi non è necessario rettificare tutte le superfici, principalmente solo quelle di supporto o quelle più usurate. Per il resto basta girarsi. In questi casi, dove tolleranze dimensionali strette e alta qualità le superfici sono necessarie solo su aree separate parti, l'uso di torni con capacità di rettifica è pienamente giustificato, soprattutto perché la lavorazione su di essi avviene in un'unica configurazione. Se il pezzo ha molti passaggi, maggior parte che è soggetto a macinazione, deve essere lavorato su una rettificatrice con possibilità di tornitura.

Pertanto, la lavorazione viene eseguita su una rettificatrice se:

• i pezzi sono realizzati con materiali difficili da lavorare, non suscettibili o difficili da tornire;
• le tolleranze richieste superano quelle ottenibili in fase di tornitura;
• la qualità della superficie richiesta è così elevata che non può essere raggiunta durante la tornitura, inclusa la tornitura dura.

Il tornio viene utilizzato per la lavorazione quando:

• la complessa geometria del pezzo rende la lavorazione con un utensile a lama con tagliente a punta (ad esempio una fresa) più efficace che con una mola relativamente larga;
• il volume del materiale rimosso è relativamente grande e supera le capacità di rimozione mediante macinazione;
• è necessario il trattamento delle superfici discontinue.

Molte parti hanno entrambi i requisiti, quindi la combinazione della rettifica con la tornitura dura su una macchina ne aumenta la flessibilità e consente di ottimizzare ogni operazione.

Caratteristiche costruttive delle macchine

Dall’analisi delle macchine presentate in Tabella 1 emerge che la stragrande maggioranza di esse hanno uno schema verticale, che per pezzi relativamente corti (con diametro maggiore della lunghezza), solitamente sottoposti a tornitura e rettifica, si è rivelato più efficace di uno orizzontale. La lavorazione di alberi abbastanza lunghi (da 600 mm per il modello Emag HSC250DS a 1400 mm per il modello Index G250) rimane un'eccezione e viene effettuata solo su macchine orizzontali. Inoltre, la maggior parte delle macchine, per aumentarne l'efficienza, sono dotate di trasportatori per l'alimentazione dei pezzi e la rimozione delle parti finite dall'area di lavoro. Uno dei mezzi per aumentare la rigidità delle macchine sottoposte a carichi maggiori durante la lavorazione combinata è l'uso (per le macchine di Emag, Schaudt BWF Mikrosa e alcuni altri) di telai in calcestruzzo polimerico che hanno buone proprietà di smorzamento, nonché (per macchine di Buderus) cornici in granito naturale.

Quasi tutte le macchine sono dotate di serie di più mandrini portamola per poter eseguire lavorazioni sia esterne che esterne elaborazione interna. In questo caso il meccanismo di stiratura è integrato direttamente nella macchina. Si noti che quasi tutte le aziende offrono come opzioni motori lineari, non solo lungo l'asse longitudinale, lungo il quale si verifica il massimo movimento, ma anche lungo quello trasversale. Ciò significa che la produttività di tali macchine può essere ulteriormente migliorata.

Naturalmente, i produttori di torni come Emag e Index e i produttori di rettificatrici come Junker, con l’obiettivo comune di fornire elevata flessibilità, produttività ed efficienza di lavorazione quando scelgono un approccio alla progettazione delle loro attrezzature che combina tornitura dura con rettifica o viceversa - sono guidati da varie considerazioni. Di norma, questo progetto è realizzato in modo tale che la macchina, oltre alla tornitura e alla rettifica, abbia la capacità di eseguire altre operazioni, se necessario.
Quindi, la macchina mod. Il V300 di Index ha un design a mandrino verticale invertito (ispirato a Emag) ed è progettato per gestire un'ampia gamma di pezzi di qualsiasi tipo (fusioni, forgiati, ecc.). Il loro carico e scarico avviene automaticamente. Grazie al design modulare, la macchina, dotata di un gran numero di teste portautensili e blocchi combinabili in qualsiasi ordine (Fig. 3), progettata per eseguire varie operazioni di tornitura, foratura e rettifica, può lavorare sia in produzione su piccola e media scala. Durante il processo di lavorazione, il mandrino sposta il pezzo, portandolo su vari blocchi portautensili installati sul bancale, che eseguono le operazioni specificate di tornitura, foratura, rettifica esterna ed interna. Per eseguire operazioni combinate di tornitura e rettifica, sul telaio è montata una torretta con utensili fissi e rotanti. L'unità di rettifica esterna utilizza mole con diametro di 400 mm e larghezza di 40 mm realizzate in materiali tradizionali e superduri, come il CBN, che ruotano ad una frequenza fino a 6000 giri/min da un motore da 7,5 kW. Vengono modificati automaticamente. L'unità è dotata di un sistema di bilanciamento elettromagnetico della mola integrato. La rettifica interna viene eseguita con mole realizzate negli stessi materiali, ma montate su mandrini con cono HSK32 per ottenere la massima precisione e rigidità del mandrino portamola. Il mandrino ad alta frequenza per la loro rotazione ha una potenza da 2 a 15 kW ed è progettato per una velocità di rotazione compresa tra 45.000 e 100.000 giri al minuto. Ulteriori operazioni su questa macchina possono essere eseguite utilizzando un laser a diodi integrato processo di produzione per eseguire l'indurimento delle superfici esterne, nonché delle estremità e delle singole sezioni sulle superfici interne, su un pezzo bloccato nel mandrino del mandrino. Viene eseguita anche un'operazione aggiuntiva, eseguita su una macchina mod. CNC 435 di Buderus.
Macchine multifunzionali- la tipologia di attrezzature per la lavorazione delle lame che attualmente si sta sviluppando con maggior successo e, per molti aspetti, non è una novità per gli abrasivi. Con l'ausilio delle mole, integrate, ad esempio, nei magazzini di alcuni centri di lavoro fresatrici, da tempo si effettuano lavorazioni di semifinitura e finitura. superfici complesse parti realizzate con materiali difficili da lavorare, come le pale delle turbine. Di base vantaggi tecnologici tali centri - una diminuzione del numero attrezzatura necessaria e di conseguenza, lo spazio di produzione richiesto, il numero di operatori, la possibilità di trasferire i pezzi finiti direttamente all'assemblaggio, vengono preservati anche per le macchine multifunzionali basate sulla rettifica. Tuttavia, questa attrezzatura per la rettifica e la tornitura combinata presenta numerose differenze e vantaggi. Va notato, in particolare, la significativa predominanza delle operazioni di rettifica rispetto a tornitura, fresatura e foratura, il raffreddamento obbligatorio dell'area di lavoro e la presenza in alcuni casi di un meccanismo di cambio della mola durante la rettifica. È anche necessario considerare come un vantaggio che quando viene eseguito rettificatrici le operazioni di tornitura, fresatura, filettatura e altre operazioni con la lama raggiungono una precisione maggiore rispetto a quando vengono eseguite su torni e/o fresatrici, perché le rettificatrici, che vengono convertite in multifunzionali, inizialmente hanno una precisione maggiore rispetto, ad esempio, ai torni, che viene data la capacità di macinare. Tali macchine sono prodotte dalla società svizzera Magerle e dalla società tedesca Junker.
La macchina modulare MMS (Fig. 4), presentata per la prima volta da Magerle alla fiera EMO2003, ha un design a portale simmetrico che, insieme alle viti a ricircolo di sfere lungo gli assi coordinati, ne garantisce la rigidità statica e dinamica e la stabilità termica. I movimenti lungo tre assi coordinati (500x250x200 mm) attraverso questi ingranaggi vengono eseguiti dalla tavola, che consente di installare sulla macchina teste di rettifica orizzontali, verticali o inclinate e di caricarle manualmente o automaticamente da quattro lati. In fiera, in particolare, è stata presentata una versione della macchina con elettromandrino verticale da 30 kW di potenza e cambio utensile incorporato (cinque mole da 300 mm di diametro, larghezza 60 mm e una peso non superiore a 20 kg, ovvero 20 ruote con diametro non superiore a 130 mm), prodotta in 3 secondi. La velocità di rotazione dei cerchi è consigliata entro 1000-8000 min -1. Il cono del mandrino HSK-A-100 può ospitare anche frese, trapani e altri utensili a lama che, se combinato con una testa divisore a due assi e un cambio satellite, consente la lavorazione di piccole pale di pompe, pale di turbine e altre parti complesse. Ciò è facilitato dalla capacità di fornire refrigerante attraverso il centro del mandrino ad una pressione di 80 bar.
Un prototipo della macchina multifunzionale Concept, presentato per la prima volta in questa fiera anche dall'azienda italiana Tacchella Macchine, è una combinazione di una rettificatrice cilindrica convenzionale con una torretta a otto posizioni in cui sono installati utensili fissi. Due cerchi di grande diametro in CBN vengono ruotati di 180 gradi l'uno rispetto all'altro sulla macchina e possono essere ruotati a turno in zona di lavoro. Il basamento della macchina è realizzato sotto forma di fusione di ghisa rigida e nervata. I movimenti lungo gli assi X e Z possono essere eseguiti utilizzando motori lineari o viti a ricircolo di sfere. Le guide idrostatiche vengono utilizzate per spostare le parti di lavoro. Gli svantaggi di questa macchina includono il fatto che non dispone di aree di lavoro separate per tornitura e rettifica. In futuro, a quanto pare, nella torretta verranno installati anche utensili rotanti, che amplieranno le capacità tecnologiche della macchina e il numero di torrette potrà essere aumentato a due.
Sulla macchina della serie Hardpoint 300 dal design modulare di Junker con bancale inclinato, parti temprate e non temprate come corpi rotanti con un diametro di 80 mm e la stessa lunghezza (Fig. 5) oltre alla rettifica e levigatura con mole e Le teste CBN possono essere utilizzate per tornire, forare e alesare in un'unica configurazione, nonché per tagliare filetti e rimuovere bave. La macchina è realizzata in quattro versioni con un numero di mandrini da due a quattro, nelle quali si possono lavorare fino a quattro pezzi contemporaneamente con o senza trasmissione da un mandrino all'altro. La macchina è controllata lungo sei assi coordinati dal dispositivo CNC Sinumerik 840D. La macchina può essere caricata manualmente o automaticamente.

Macchina ad alte prestazioni mod. CNC235 di Buderus Scheiftechnik (Fig. 6) si ottiene installando su di esso due mandrini, consentendo la rettifica esterna ed interna (con teste speciali) e la tornitura dura (con frese separate o una torretta) di pezzi con un diametro e una lunghezza fino a 150 mm, oltre ad un nastro trasportatore.

Le macchine multifunzionali progettate per la tornitura e la rettifica di pezzi trattati termicamente sono molto richieste dai consumatori all'estero e stanno gradualmente iniziando a penetrare in Russia. Ci sono informazioni sull'installazione di una di queste macchine (di Buderus) nello stabilimento di Volgoburmash. Due macchine mod. La Stratos M è stata consegnata alla VAZ nel 2004. Allo stesso tempo, 60 macchine di questo tipo sono già operative in Europa, negli Stati Uniti e nel sud-est asiatico. La ragione di una differenza così netta è l'insufficiente livello di sviluppo della maggior parte dei settori della nostra industria e l'insufficiente efficienza di apparecchiature così complesse e costose nelle nostre condizioni economiche e, di conseguenza, la loro domanda minima. Pertanto, nel prossimo futuro non ci si dovrebbe aspettare la comparsa di grande quantità macchine per tornitura e rettifica a secco, ad eccezione di singole imprese dell'industria automobilistica e di diverse imprese che producono attrezzature per l'industria del petrolio e del gas.

Vladimir Potapov
Rivista "Attrezzature: mercato, offerta, prezzi", n. 07, luglio 2004.

La tornitura delle superfici cilindriche esterne viene eseguita con frese passanti con avanzamento longitudinale, alberi lisci, quando si installa il pezzo nei centri.

I fori centrali vengono lavorati su torni, torrette, trapani e centratori bilaterali. Per il centraggio vengono utilizzati set di utensili standard: punte di centraggio combinate, punte a spirale e svasatori conici.

I fori centrali sono, di norma, basi di installazione e pertanto l'accuratezza della lavorazione delle rimanenti superfici del pezzo dipende dall'accuratezza della loro esecuzione.

Dopo aver tagliato l'estremità e lavorato il foro su entrambi i lati, nei pezzi cavi vengono inseriti tappi o mandrini con fori centrati, oppure vengono rimossi smussi conici sul bordo del foro, utilizzati come basi tecnologiche, e quindi rimossi durante la lavorazione di finitura. Gli alberi a gradini vengono ruotati secondo lo schema di divisione del margine in parti o di divisione della lunghezza del pezzo in parti. Nel primo caso, i pezzi vengono lavorati con una profondità di taglio minore, ma il percorso totale della fresa è ampio e aumenta notevolmente Quello .

Nel secondo caso, il margine di ciascuna fase viene immediatamente interrotto a causa della lavorazione del pezzo con una grande profondità di taglio. Allo stesso tempo T0 diminuisce, ma è necessaria una maggiore potenza di azionamento della macchina.

Si consiglia di lavorare alberi non rigidi con frese reggispinta, con un angolo di attacco j = 90°. Quando si lavorano pezzi grezzi di alberi con tali frese, la componente radiale della forza di taglio Ru = 0, che riduce la deformazione dei pezzi.

Il taglio delle estremità del pezzo viene eseguito prima di girare le superfici esterne. Le estremità vengono rifilate con frese incisore con avanzamento trasversale verso o lontano dal centro del pezzo. Quando si taglia dal centro verso la periferia, la superficie finale diventa meno ruvida. Arrotondamenti di tornitura tra i gradini dell'albero - filetti viene eseguita con frese passanti con arrotondamento dei taglienti lungo il raggio corrispondente con avanzamento longitudinale o trasversale. La tornitura delle scanalature viene eseguita con avanzamento trasversale con frese a scanalatura o sagomate, in cui la lunghezza del tagliente principale è pari a. la larghezza della scanalatura da lavorare. Le scanalature larghe vengono lavorate con le stesse frese, prima con avanzamento trasversale e poi con avanzamento longitudinale. La lavorazione dei fori sugli alberi viene effettuata con appositi utensili fissati nel cannotto della contropunta. La figura a sinistra mostra uno schema di perforazione di un foro cilindrico in un pezzo. L'alesatura delle superfici cilindriche interne viene eseguita mediante frese alesatrici fissate nel portautensili della macchina, con avanzamento longitudinale.

Liscio fori passanti noioso con frese passanti; a gradini e ciechi - con frese noiose persistenti. Il taglio delle parti lavorate viene effettuato utilizzando utensili da taglio con avanzamento trasversale. Quando si taglia una parte con una taglierina con tagliente principale diritto ( immagine a sinistra) il collo risultante viene distrutto e l'estremità deve essere ulteriormente tagliata parte finita.

Quando si taglia una parte con una taglierina con tagliente inclinato ( immagine a destra) la fine esce pulita.

La rettifica delle superfici coniche esterne dei pezzi viene eseguita su torni a vite utilizzando uno dei seguenti metodi.

1. Utensili di tornitura larghi.

Rettificano superfici coniche corte con una lunghezza della generatrice fino a 30 mm utilizzando frese girevoli. Rettifica con avanzamento trasversale o longitudinale. Questo metodo può essere utilizzato durante la smussatura di superfici cilindriche lavorate.

2. Ruotare il carrello di supporto superiore.

Durante la lavorazione di superfici coniche, il carrello di supporto superiore viene ruotato obliquamente, pari alla metà dell'angolo al vertice del cono in lavorazione. Lavorato con avanzamento manuale del supporto superiore inclinato rispetto alla linea dei centri macchina (a). In questo modo vengono rettificate superfici coniche la cui lunghezza della generatrice non supera la corsa del carro superiore di supporto. Qualsiasi angolo del cono della superficie da lavorare.

3. Spostando l'alloggiamento della contropunta in direzione trasversale .

Il pezzo da lavorare viene posizionato su centri sferici. Il corpo della contropunta viene spostato rispetto alla sua base in una direzione perpendicolare alla linea dei centri della macchina. In questo caso, l'asse di rotazione del pezzo si trova ad angolo rispetto alla linea dei centri della macchina e la generatrice della superficie conica è parallela alla linea dei centri della macchina. In questo modo vengono tornite le superfici coniche lunghe con un angolo di cono piccolo (2a< 8°) с продольной подачей резца.

4. Utilizzando un righello affusolato .

La superficie conica è rettificata con avanzamento longitudinale. La velocità di avanzamento longitudinale viene sommata alla velocità di avanzamento trasversale ottenuta dallo scorrimento del cursore lungo la barra di guida. La somma di due movimenti garantisce che la fresa si muova obliquamente rispetto alla linea dei centri della macchina. In questo modo le superfici coniche lunghe vengono tornite con un angolo al vertice del cono fino a 30-40°. La tornitura delle superfici coniche interne viene eseguita allo stesso modo di quelle esterne, ma principalmente utilizzare appositi svasatori o alesatori conici.La tornitura di superfici sagomate con lunghezza della generatrice fino a 40 mm viene eseguita utilizzando frese sagomate per tornitura. Macinare solo con avanzamento incrociato S p .

Per la lavorazione su torni a vite si utilizzano di norma frese a barra, prismatiche o tonde; altri tipi di frese rettificano superfici sagomate su torni semiautomatici e automatici.

Le superfici sagomate lunghe vengono lavorate con frese passanti ad avanzamento longitudinale utilizzando un fotocopiatore sagomato installato al posto della riga conica. Filettatura sui torni ad avvitamento vengono eseguite utilizzando frese, maschi e filiere. La forma dei taglienti delle frese è determinata dal profilo e dalle dimensioni della sezione trasversale dei fili da tagliare. La taglierina viene installata sulla macchina secondo la dima. Il filo viene tagliato con avanzamento longitudinale della taglierina Spr . Quando si taglia una filettatura, la slitta longitudinale riceve il movimento di traslazione dalla vite di comando. Ciò è necessario affinché la taglierina riceva un movimento traslatorio uniforme, che garantisce un passo costante del filo da tagliare.

R.B. Margolit, E.V. Bliznyakov, O.M. Tabakov, V.S. Cibikov

Ambito di utilizzo delle macchine per tornitura e rettifica

In linea con le moderne tendenze nell'integrazione delle lavorazioni, è aumentata la richiesta di torni combinati, sui quali è possibile eseguire lavori di rettifica insieme ai torni. Possiamo parlare dell'emergere di un gruppo speciale di torni e rettificatrici.

Quando emergono problemi di qualità, la rettifica è solitamente la scelta preferita. Per la natura stessa del metodo, la rettifica (ad eccezione della rettifica profonda) si basa su più passaggi, che riduce al massimo gli errori iniziali. La tornitura delle lame è superiore alla rettifica in termini di produttività. Tuttavia è difficile eseguire il processo di taglio con un utensile a lama con piccole profondità e piccoli avanzamenti. A piccole profondità, la fresa, a causa della presenza dell'arrotondamento del tagliente, funziona con ampi angoli di spoglia negativi y (Fig. 1), e con avanzamenti piccoli la probabilità di vibrazione aumenta bruscamente. È per questo motivo che, nonostante l'emergere di nuove specie materiali da taglio, lavorando con successo su superfici morbide e dure, non si deve presumere che la lavorazione della lama ridurrà significativamente la portata della levigatura.

Le caratteristiche menzionate determinano la delimitazione di questi due metodi di lavorazione. La prelavorazione dei corpi rotanti viene solitamente eseguita mediante tornitura, mentre la finitura degli stessi pezzi viene eseguita mediante rettifica su rettificatrici cilindriche. La delimitazione è inoltre aggravata dal fatto che, all'interno della stessa classe di precisione, le rettificatrici hanno una precisione maggiore rispetto ai torni.
Allo stesso tempo, c'è una tendenza verso l'integrazione di questi tipi di lavorazione, che ha portato alla nascita delle macchine combinate di tornitura e rettifica.

1. La procedura per allineare alberi massicci e di grandi dimensioni e manicotti di lunga lunghezza prima di eseguire ogni nuova operazione è molto laboriosa. Tali parti non hanno elevata rigidità e si deformano sotto l'influenza della gravità e delle forze di fissaggio. La conciliazione richiede che il lavoratore abbia competenze e capacità, ed è naturale sforzarsi di ridurne il numero.

2. Osservato tendenza generale migliorare la precisione dei torni.

3. È attraente esibirsi varie superfici un pezzo tornito o rettificato a seconda dei requisiti in termini di precisione e rugosità

Questo articolo esamina l'esperienza dello stabilimento di macchine utensili di Ryazan nella creazione di macchine combinate di tornitura e rettifica. L'ipotesi che tali macchine potessero essere ottenute da torni dotando i supporti di teste molatrici sostituibili si è rivelata errata. Abbiamo dovuto risolvere diversi problemi piuttosto difficili.

1. La precisione del movimento longitudinale della mola è garantita, anche se con una lunghezza limitata.

2. La zona di portata delle superfici esterne e terminali delle parti è stata aumentata, anche su alberi con una grande differenza nei diametri dei gradini adiacenti.

3. La precisione di rotazione del prodotto è garantita.

4. Vengono proposti e strutturalmente forniti metodi per l'allineamento di parti massicce di grandi dimensioni.

Attualmente, quando l'impianto ha padroneggiato la produzione di diversi modelli di macchine di questo gruppo (1P693, RT248-8, RT318, RT958) di livello tecnico sufficientemente elevato, la domanda per loro è in crescita. Le più complete capacità tecnologiche della lavorazione combinata sono racchiuse in una speciale macchina mod. RT958 (figura 2). Su richiesta del cliente è possibile modificare la lunghezza delle macchine da tre a 12 metri, il numero di supporti di tornitura e rettifica, supporti di supporto e supporti che facilitano l'allineamento.

Torni e smerigliatrici vengono utilizzati efficacemente durante la riparazione dei rotori delle turbine per vari scopi, rulli di produzione metallurgica e di stampa, mandrini di macchine per il taglio di metalli pesanti, alberi di trasmissione dell'elica e altre parti di grandi dimensioni. Poiché la quantità massima consentita di rimozione dalle superfici riparate è ridotta, è possibile aumentarne il numero eventuali riparazioni e prolungare la durata di prodotti costosi. Disponibile esperienza di successo l'uso di torni e rettificatrici non solo nella riparazione, ma anche nella produzione principale.

Garantire la precisione del movimento longitudinale della mola

Durante la molatura, il supporto che porta la testa di molatura deve muoversi dolcemente, diritto e senza riorientamento quando si cambia la direzione del movimento di avanzamento. Nel caso del riorientamento, la mola si muove lungo un percorso in una direzione e lungo un altro percorso nell'altra. Sui torni, la fresa non lavora quasi mai su una superficie esterna in due direzioni senza taglio trasversale, quindi i requisiti di riorientamento non sono così rigorosi come nella rettifica.

I supporti dei torni, soprattutto quelli pesanti, non si muovono in modo lineare, senza movimenti ondulatori, come le tavole di macinazione. Dipende da quanto segue:

I carri dei torni sono di lunghezza inferiore alle tavole delle molatrici;

La massa del grembiule, attaccato eccentricamente al carrello della pinza, è grande;

L'azionamento dell'avanzamento viene effettuato da una cremagliera posta all'esterno delle guide e ad ampia distanza da esse;

L'eccentricità radiale dell'albero motore provoca l'oscillazione della pinza;

La forza rotante dell'azionamento dell'avanzamento (anche con l'assoluta rettilineità dell'albero motore) fa oscillare la pinza, agendo su di essa attraverso il grembiule.

Dopo una serie di tentativi infruttuosi per ottenere la precisione richiesta del movimento longitudinale della testa portamola su tutta la lunghezza delle guide del telaio, si è deciso di eseguire il movimento non con un carrello, ma con la slitta longitudinale superiore di un apposito supporto di macinazione progettato. Questo supporto è sostituibile e può essere installato al posto del tornio (design tradizionale) sulla slitta trasversale della macchina.

La Fig. 2 mostra una macchina con due supporti di macinazione (sinistro e destro).

La rettifica viene eseguita in sezioni separate di lunghezza limitata (300mm su macchina modello RT958, 600mm su macchina modello RT700). Qualora sia necessario eseguire la lavorazione in altro luogo, il supporto di molatura viene spostato lungo il telaio spostando il carrello.

L'analisi mostra che per la maggior parte dei pezzi la lunghezza dei singoli gradini è ridotta, il che rende possibile l'elaborazione di un gradino in un'unica installazione del carrello.

Si scopre che la macchina ha due movimenti duplicati:

1) Il movimento longitudinale può essere eseguito dal carrello della macchina e dalla slitta di rettifica longitudinale, ma il movimento tramite la slitta è più preciso;

2) La traslazione può essere eseguita mediante la slitta trasversale della macchina e la slitta di macinazione trasversale, ma la seconda ha una lettura più precisa.

Anche le svolte attorno all'asse verticale sono duplicate, ma ciascuna di esse ha il proprio scopo. Ruotando la slitta di levigatura longitudinale si regola la conicità dell'area levigata e ruotando la testa di levigatura il suo asse viene impostato nella posizione richiesta.

Durante il processo di ricerca sono stati testati due diversi design per le guide di scorrimento per la rettifica longitudinale: a coda di rondine e rettangolare. Sono stati testati anche diversi materiali per le coppie di attrito: ghisa su ghisa; ghisa su acciaio temprato; bronzo su acciaio temperato; caricato con fluoroplastico per ghisa e acciaio. Risultati di precisione per tutti

disegni e le combinazioni di materiali non possono essere considerate soddisfacenti, il che ha dato motivo di preferire i cuscinetti a sfere senza gioco Star acquistati da Rexroth. I timori che tali guide avrebbero smorzato ulteriormente le vibrazioni non sono stati confermati. La quantità di riorientamento è stata praticamente ridotta a zero, sono state raggiunte un'elevata precisione di lavorazione e una rugosità nell'intervallo Ra 0,1 - 0,16 μm. L'azionamento dell'avanzamento della slitta di macinazione longitudinale viene effettuato da un singolo motore elettrico DC, che trasmette la rotazione attraverso una trasmissione a cinghia ad una posizione centrale

vite di comando . L'azionamento fornisce un'ampia gamma di controlli continui della velocità, importante per ottenere condizioni ottimali di rettifica e ravvivatura della mola..

Per ridurre le vibrazioni, la cui fonte può essere costituita dagli elementi in rapida rotazione della testa molatrice, la slitta su cui è montata la testa molatrice ed il motore che ne comanda la rotazione deve avere maggiore rigidità e maggior peso. Tutte le parti combacianti del supporto di macinazione devono essere regolate reciprocamente raschiando fino ad ottenere una giunzione stretta. Le parti rotanti ad alta velocità non devono essere sbilanciate.

Questo approccio si è dimostrato efficace: per ridurre lo squilibrio, tutte le superfici di lavoro e non di lavoro di pulegge, mandrini e piastre frontali hanno una corsa non superiore a 0,03 mm, il che rende superflua l'esecuzione di un'operazione di equilibratura speciale.

Alcune caratteristiche della rettifica di superfici cilindriche

Sulle rettificatrici, la lavorazione delle superfici esterne ed interne dei corpi rotanti viene solitamente eseguita utilizzando la periferia della mola e la lavorazione delle estremità della parte viene eseguita sia dalla periferia che dall'estremità.

Tuttavia, se sulla parte 1 (Fig. 3) è necessario elaborare superfici incassate (ad esempio, perni di supporto dei rotori delle turbine per vari scopi), la zona di lavorazione (Fig. 3, a) potrebbe risultare inaccessibile alla periferia della mola 2. Avvicinandosi a tali superfici incassate gli elementi di design della piastra frontale 3, della testa portamola 4 e del corpo della testa 5 interferiscono. L'unica via d'uscita è lavorare con cerchi di grande diametro, che, a loro volta, richiedono teste portamola di grandi dimensioni, difficilmente posizionabili sui supporti dei torni.

Per risolvere radicalmente questo problema, è stato proposto un cambiamento significativo nell'approccio tradizionale: eseguire la rettifica cilindrica delle superfici esterne non solo con la periferia, ma anche con l'estremità della mola (Fig. 3, b).

Quando si rettifica con l'estremità di una mola, la zona di portata si espande notevolmente, perché la portata della parte lavorante della mola 2 aumenta a causa della lunghezza del mandrino 3 e della parte della testa molatrice 4 sporgente dal corpo 5. In pratica, eventuali superfici rientranti delle parti diventano accessibili all'utensile da taglio. La domanda sorge spontanea: perché un metodo noto da molti anni e che presenta un vantaggio così evidente rispetto alla rettifica con la periferia della mola non è stato ampiamente utilizzato sulle rettificatrici cilindriche? La spiegazione può essere trovata nel fatto che oltre ai vantaggi indicati, la rettifica cilindrica con l'estremità di una mola ne presenta tre

tratti caratteristici

2) A sinistra ed a destra del suo asse di rotazione, a contatto con la superficie in lavorazione, sono presenti due sezioni lavorative della mola, che di seguito chiameremo lato sinistro e lato destro della mola;

3) Se, durante la lavorazione di superfici chiuse, la lunghezza del movimento longitudinale L (Fig. 3, b) risulta essere inferiore a due diametri della parte interna della mola Dk, la rettifica con l'estremità della mola diventerà impossibile in quanto parte della superficie lavorata del pezzo che giace all'interno della ruota non verrà ricoperta e quindi rimarrà grezza.

La ridotta produttività è determinata dalla minore rigidità del sistema tecnologico e dalla minore lunghezza di due sezioni lavorative del cerchio rispetto ad una superficie di lavoro quando si rettifica con la periferia di una mola.

Per comprendere la seconda caratteristica della rettifica cilindrica con l'estremità di una mola, soffermiamoci più in dettaglio sull'essenza di questo metodo. Il ruolo decisivo è giocato dalla precisione della posizione dell'asse di rotazione del cerchio rispetto alla direzione del movimento di avanzamento. Essi (asse e direzione) devono essere strettamente tra loro perpendicolari.

La ravvivatura della mola viene effettuata con un diamante, che effettua un movimento di avanzamento lungo una delle sezioni lavorative della mola a sinistra o a destra del suo asse di rotazione. Il movimento di avanzamento durante la ravvivatura e la macinazione è comune. La Figura 4 mostra il caso in cui la ruota è stata modificata a sinistra dell'asse di rotazione. Se l'asse di rotazione non è perpendicolare alla direzione del movimento di avanzamento, l'estremità del cerchio assumerà la forma di un cono durante la modifica.

Sul lato sinistro del cerchio in cui è stata eseguita la modifica, viene formata una linea parallela al movimento di avanzamento. Lungo questa linea a sinistra c'è il contatto del cerchio con la superficie in lavorazione, e sul lato opposto, a destra, un punto è in contatto con la superficie in lavorazione.

A seconda della deviazione della perpendicolarità dell'asse rispetto alla direzione di avanzamento, la linea opera su un diametro del pezzo minore (Fig. 5, a) o su un diametro maggiore (Fig. 5, b). Inoltre, i lati di lavoro sinistro e destro della ruota funzionano a diverse profondità di taglio. Man mano che la deviazione aumenta, arriverà un momento in cui la differenza tra la posizione dei lati sinistro e destro del cerchio supererà la profondità di taglio e quindi solo uno dei lati inizierà a lavorare: il sinistro nel caso a), il destro nel caso B).

Se la macinazione è una passata, allora la qualità della superficie è determinata dal lato della mola che lavora sul diametro minore del prodotto. Dei due casi mostrati in Fig. 4, migliore prestazione in base alla rugosità della superficie lavorata si otterrà nel caso a), poiché su un diametro del pezzo minore lavora una linea e non un punto.

Quanto descritto fa sì che durante la rettifica di superfici chiuse, che non viene eseguita in passata (Fig. 5), sulla superficie lavorata si formano due sezioni di diametro diverso. All'incrocio di queste due sezioni appare un gradino, la cui altezza h dipende dalla non perpendicolarità dell'asse del cerchio rispetto alla direzione del movimento di avanzamento.

dove D è il diametro della mola, d è l'errore angolare dell'asse della mola rispetto alla direzione di avanzamento.

Dalla direzione del passo si può giudicare la posizione dell'asse del cerchio: il diametro minore della superficie lavorata si ottiene dal lato dell'angolo acuto tra l'asse del cerchio e la direzione di avanzamento. Nel caso

a) il diametro minore è a sinistra, nel caso b) - a destra.

Anche la natura della rugosità superficiale di entrambe le sezioni della parte sarà diversa. La rugosità sarà migliore nell'area sinistra, dove il cerchio e il prodotto sono in contatto lungo la linea (la modifica è stata eseguita su questo lato del cerchio). La rugosità sarà peggiore nella sezione destra, dove il cerchio funge da punto.

dove s è l'avanzamento della mola, mm/giro.

È possibile ottenere la rugosità Ra richiesta pari a 0,2 - 0,32 μm su tutta la lunghezza della superficie del terreno garantendo un'elevata precisione di perpendicolarità all'asse di rotazione della ruota rispetto alla direzione di avanzamento (Fig. 6). In questo caso, durante la rettifica, si possono osservare scintille della stessa intensità sui lati lavoranti sinistro e destro della mola. Sulla superficie trattata compaiono non due, ma tre zone: la prima zona, lavorata dal lato lavorativo sinistro del cerchio; la seconda, su cui è stato lavorato il cerchio su entrambi i lati; il terzo, elaborato dal lato lavorativo destro.

Non ci sono gradini all'incrocio e la rugosità in tutte e tre le aree è più o meno la stessa.

Il design della macchina consente una regolazione estremamente precisa della posizione dell'asse del mandrino portamola ruotando la testa portamola attorno ad un asse verticale. Utilizzando una coppia di viti di regolazione situate a sinistra e a destra dell'asse di rotazione, puoi ruotare con precisione la testa, modificando la posizione dell'asse di rotazione del cerchio. La posizione dell'asse può essere determinata facendo passare un indicatore, fissato con una fascetta al mandrino della mola, lungo la superficie del terreno.

Quando si rettificano superfici cilindriche rientranti con l'estremità di una mola (vedi Fig. 3, b), è necessario lavorare con grandi sporgenze delle mole, motivo per cui la rigidità sistema tecnologico risulta ridotto. La soluzione corretta al problema è combinare lunghezza ottimale mandrino di forma conica e maggiore distanza della testa di macinazione dal corpo. È necessario seguire le regole: lunghezza massima Il mandrino non deve superare la distanza tra i cuscinetti della testa portamola. Per questo motivo è preferibile aumentare la lunghezza della testa portamola piuttosto che del mandrino. Un aumento della rigidità è facilitato anche aumentando il diametro della testa portamola, ma con un diametro della testa maggiore del diametro della mola ci sono limitazioni nel raggiungere superfici rientranti.

Garantire l'accuratezza della rotazione del prodotto

La precisione di rotazione del prodotto è assicurata dalla precisione di rotazione dei mandrini della paletta e della contropunta, dalla precisione di rotazione dei rulli delle lunette di supporto e dalla correttezza dell'allineamento iniziale del pezzo. Il pezzo viene bloccato dalle ganasce di due mandrini a quattro griffe della parte anteriore e della contropunta.

L'esperienza della pianta lo ha dimostrato di più migliori risultati si ottengono quando la contropunta della macchina ha un gruppo mandrino, che in termini di rigidità e precisione di rotazione del mandrino non è inferiore a quello anteriore. Ciò è fornito da quanto segue:

1) il design e le dimensioni del gruppo mandrino sono identici al gruppo fantina;

2) il mandrino ha una flangia per l'installazione di un mandrino di serraggio;

3) come supporti radiali del mandrino sono stati utilizzati cuscinetti della serie 3182000 della seconda classe di precisione;

4) mediante lo spostamento durante il montaggio degli anelli interni nei cuscinetti, si crea una tensione che garantisce un'elevata rigidità.

Il controllo della precisione di rotazione dei mandrini del tornio viene solitamente effettuato indirettamente identificando le eccentricità radiali e finali delle superfici di appoggio per l'installazione di mandrini e punte. In questo caso, la precisione di rotazione dell'asse e la precisione della posizione delle superfici di appoggio del mandrino rispetto a questo asse vengono valutate contemporaneamente. Tuttavia, la precisione della lavorazione su torni e rettificatrici con il pezzo fissato nelle ganasce dei mandrini di serraggio non è in alcun modo correlata alla precisione della posizione di queste superfici. È più opportuno utilizzare uno speciale mandrino regolabile per controllare la precisione di rotazione dell'asse del mandrino secondo il test 4.11.2. GOST 18097-93 “Macchine per tornire e tagliare viti. Dimensioni di base. Standard di precisione."

Il mandrino (Fig. 8) con corpo 1 è fissato alla flangia dell'estremità del mandrino della macchina. La posizione dell'asta 2 viene regolata con le viti terminali 3 e le viti radiali 4 fino al minimo possibile esaurimento

all'estremità del mandrino e ad una certa distanza dall'estremità. L'impianto ha sviluppato la progettazione di mandrini regolabili e una produzione attrezzata per tutte le dimensioni delle estremità dei mandrini utilizzate. Gli standard regolamentati da GOST sono ingiustificatamente equiparati ai requisiti di runout rilevati dai mandrini convenzionali. Probabilmente, gli autori di GOST ritenevano che l'allineamento dei mandrini regolabili al runout minimo fosse una procedura ad alta intensità di manodopera e lasciasse un margine per errori di controllo. L'esperienza dimostra che con una certa abilità, l'allineamento può essere effettuato con un errore minimo e giudicato dalle letture strumento di misura

sulla reale precisione della rotazione del mandrino. La fabbrica ha impostato lo standard di runout su 4 micron.

Il gruppo mandrino utilizza cuscinetti a rulli registrabili tipo 3182000 della seconda classe di precisione. I giochi dei cuscinetti sono ridotti a zero.

I rulli della lunetta sono inoltre supportati da cuscinetti della seconda classe di precisione; l'eccentricità consentita della parte operativa dei rulli non deve superare i 5 micron.

Allineamento e fissaggio dei pezzi

È noto che l'allineamento di un pezzo massiccio e non rigido è una procedura estremamente laboriosa. Se nella macchina non vengono fornite soluzioni costruttive, l'allineamento e il fissaggio del pezzo si trasformeranno in un compito estremamente complesso, la cui soluzione efficace va oltre le capacità anche degli artigiani qualificati.

Il pezzo si deforma sotto l'influenza della gravità e del fissaggio, il che lo costringe a superare due difficoltà.

È stata sviluppata e implementata una tecnologia per l'allineamento e il fissaggio affidabili di pezzi non rigidi di grandi dimensioni. Questa tecnologia è fattibile se il design della macchina prevede due teste del mandrino (anteriore e posteriore), dotate di mandrini a quattro griffe, due supporti e supporti di supporto. Il numero di lunette viene scelto dal cliente in base alla lunghezza della macchina e alla natura dei pezzi lavorati sulla macchina. I supporti hanno prismi su cui è posato liberamente il pezzo, i loro assi si trovano sullo stesso piano dell'asse della macchina. I prismi possono essere regolati in altezza.

Entrambe le estremità del pezzo sono inizialmente allineate coassialmente all'asse della macchina. Diamone due possibili opzioni riconciliazioni.

1. Gli indicatori sono fissati a ciascuna estremità del pezzo e fatti rotolare lungo le superfici esterne dei corpi del mandrino di serraggio. Per eliminare l'influenza dell'eccentricità del corpo del mandrino, il pezzo in lavorazione e il mandrino vengono ruotati contemporaneamente allo stesso angolo.

2. Un emettitore e un ricevitore laser sono collegati rispettivamente al mandrino e al pezzo in lavorazione.

L'entità del disallineamento viene determinata ruotando contemporaneamente il mandrino e il pezzo. I dispositivi laser per il controllo dell'allineamento sono prodotti da numerose società straniere (Pergam, Germania; Fixturlaser e SKF, Svezia). Solo dopo che entrambe le estremità del pezzo sembrano essere coassiali con gli assi dei mandrini della testata anteriore e posteriore della macchina, è possibile iniziare a fissare il pezzo con le ganasce del mandrino. La morsa viene combinata con l'allineamento finale, portando l'eccentricità radiale singole superfici

pezzi al valore minimo consentito (5 micron sulle superfici di lavoro, leggermente di più sul resto). Dopo l'allineamento, i prismi dei supporti vengono allontanati dal pezzo e, se i supporti interferiscono con la lavorazione, vengono rimossi dalla macchina.

I rulli delle lunette di supporto devono essere installati su una o due superfici non lavorate in questa operazione, che abbiano un'elevata precisione di forma (rotondità). Altrimenti, l'errore del pezzo verrà trasferito alla superficie lavorata.

Utensile da taglio, modalità di lavorazione, precisione raggiunta Come utensile da taglio, possiamo consigliare l'uso di mole con una grana abbastanza grande, ad esempio 40. Le mole in elettrocorindone bianco con durezza CM2 hanno la massima versatilità, che può essere utilizzata per una rettifica di successo vari materiali

di diversa durezza. Tali caratteristiche dei cerchi consentiranno il raggiungimento rettifica con risultati preliminari e buoni in termini di rugosità durante le corse di finitura eseguite con mola di finitura.

Maggiori dettagli sulla conclusione della modifica verranno discussi nella sezione successiva.

Tavolo 1 Modalità di rettifica della faccia della mola	Opzioni di elaborazione	Misurare
		Quantità Preliminare	elaborazione
Colpi finali	Velocità di rotazione del prodotto:	15 - 30	10 - 20
m/min	Avanzamento incrociato:	0,01	0,005
mm	Avanzamento longitudinale:	2 - 6	1 - 2

mm/giro di prodotto

Una mola vestita nella modalità di ravvivatura di finitura non ha un'elevata capacità di taglio, quindi non dovrebbero eseguire più di due corse di lavoro a una profondità ridotta e una o due corse di alimentazione senza avanzamento trasversale.

Se è necessario aumentare la produttività, l'avanzamento longitudinale può essere aumentato a metà della larghezza del lato di lavoro della mola quando si rettifica con l'estremità e a metà della larghezza della mola quando si rettifica con la periferia.

Durante la rettifica preliminare è possibile eseguire l'avanzamento trasversale per ogni singola corsa della mola, mentre per le corse di finitura - una sola volta per una corsa doppia.

La macchina ha un ciclo di macinazione automatico da un arresto all'altro. Possibilità ancora maggiori si rivelano quando la macchina è dotata di un dispositivo CNC che ripristina la posizione del tagliente del cerchio dopo la raddrizzatura. Un dispositivo CNC, o almeno un dispositivo di visualizzazione digitale, può migliorare la produttività e la precisione della lavorazione.

La rettifica dei perni dei rotori, eseguita durante il collaudo di diverse macchine mod. RT958, su una sezione lunga 220 mm è stata ottenuta la seguente precisione: 1) Variazione dei diametri nella sezione longitudinale - 5 micron, 2) Variazione dei diametri in

sezione trasversale

- 10 micron,

3) Coassialità con altre superfici - 20 micron.

La tolleranza per la variazione dimensionale è di 20 micron, coassialità - 30 micron. Ravvivatura della mola Il processo di macinazione richiede correzioni sistematiche, perché... La durabilità del cerchio è bassa.

COME

strumento normativo

utilizzare i diamanti in una montatura. Il nuovo cerchio viene caricato in modo da eliminare il disallineamento delle sue superfici di lavoro.

La progettazione della macchina deve garantire il rispetto di una serie di condizioni:

1. Il dispositivo di ravvivatura deve avere un'elevata rigidità per evitare schiacciamenti e vibrazioni del diamante durante la ravvivatura.

b) Nella modalità di raddrizzatura di finitura prima di eseguire le corse di lavoro di finitura. Quando si termina la ravvivatura con piccoli avanzamenti (longitudinali e trasversali), il diamante non scheggia i grani della mola, ma li taglia. Anche una mola a grana grossa diventa liscia e, indipendentemente dalla sua dimensione della grana, si può ottenere una buona rugosità (Ra 0,1 - 0,32 µm), anche se la capacità di taglio della mola è deteriorata.

4. I dispositivi CNC o di visualizzazione digitale aumentano significativamente la produttività del lavoro, poiché diventa possibile spostare rapidamente la mola nella posizione di ravvivatura e riportarla dopo la modifica nel punto in cui incontra il pezzo, oltre a compensare la quantità di ravvivatura.

Tabella 2 Modalità di modifica

Feed durante la modifica	Modalità di modifica			Rugosità, Ra, µm
	Longitudinale avanzamento, mm/giro di cerchio	Alimentazione incrociata mm/corsa	Numero di mosse
Accelerato (modifica normale)	0,05 - 0,1	0,03 - 0,1	3 - 4	1,25
piccolo (finitura Modificare)	0,01	0,01	1 - 2	0,2 - 0,32

La possibilità di applicare un diamante di ravvivatura direttamente sul pezzo si è rivelata valida. Il dispositivo di raddrizzamento rimovibile copre uno dei colli della parte con un nastro o una catena, il fissaggio viene effettuato con un morsetto a vite. La parte superiore del diamante è incastonata nel piano in cui la mola è a contatto con la superficie in lavorazione. A questo scopo è possibile installare una livella sulla piattaforma orizzontale del portadiamanti. Si consiglia di inclinare il diamante stesso su questo piano di circa 10 - 15 gradi. Questa disposizione garantisce, per così dire, l'autoaffilatura del diamante, poiché quando gira nel supporto, gira anche la zona smussata. Il diamante inizierà a funzionare come un nuovo picco.

Sistema di raffreddamento e schermi protettivi

Il sistema di alimentazione del liquido di raffreddamento è dotato di dispositivi per la pulizia di particelle metalliche e non metalliche, prodotti di usura e ravvivatura delle ruote. Non basta limitarsi all’utilizzo di separatori magnetici.

Gli schermi protettivi sono progettati per proteggere i lavoratori dagli schizzi di liquido refrigerante e dai frammenti della mola in caso di distruzione della stessa. Allo stesso tempo, gli elementi di design non devono ostacolare la visuale della zona di lavorazione e ravvivatura delle mole e rendere difficile l'avvicinamento delle mole alle superfici in lavorazione. Gli scudi rimovibili e regolabili e gli elementi pendenti flessibili sotto forma di "noodles" in pelle e gomma hanno funzionato bene.

Conclusioni

1. Le macchine per tornitura e rettifica sono una classe speciale di macchine, la cui portata sarà ampliata. Queste macchine sono insostituibili quando si riparano pezzi grandi e massicci.

2. Nella progettazione delle macchine utensili è necessario avere teste mandrino anteriore e posteriore che abbiano le stesse caratteristiche di precisione e rigidità.

3. È consigliabile dotare le macchine di appositi supporti di tornitura e molatura sostituibili, che vengono installati sulla stessa slitta trasversale della macchina. La rettifica viene eseguita su una lunghezza limitata del pezzo in lavorazione.

4. In molti casi è efficace la molatura delle superfici esterne con l'estremità di una mola.

Con una mola di questo tipo è possibile raggiungere quasi tutte le superfici rientranti del pezzo, cosa che non è sempre possibile quando si rettifica con la periferia della mola.

5. Le guide del supporto di macinazione devono garantire il movimento lineare della slitta su tutta la corsa senza riorientamento. I migliori risultati si ottengono utilizzando guide rotanti.

6. Il supporto del diamante di ravvivatura deve avere una maggiore rigidità; il punto di ravvivatura della mola deve coincidere con il punto di contatto della mola con la superficie da trattare. Merita attenzione il fissaggio del diamante al pezzo.

7. Dovrebbe essere possibile modificare la mola in due modalità: con un avanzamento maggiore e con un avanzamento lento del diamante rispetto alla mola.

8. Dotare la macchina di un dispositivo CNC o di un display digitale consente di aumentare la produttività del lavoro e la precisione della lavorazione.

9. Il fissaggio di parti non rigide di grandi dimensioni deve essere preceduto dall'allineamento della loro posizione rispetto agli assi di entrambe le teste. È stata sviluppata una tecnologia per allineare e fissare tali parti.

10. È stato sviluppato un metodo di rettifica con l'estremità di una mola, che in alcuni casi presenta un vantaggio rispetto alla rettifica con la periferia.

11. Il sistema di alimentazione del liquido refrigerante deve essere dotato di dispositivi per la pulizia del liquido da particelle metalliche e non metalliche.

Riferimenti

1. Certificato per il modello di utilità n. 17295 della Federazione Russa. Tornitura speciale. Quando, a seconda delle condizioni di trafilatura, si desidera ottenere un aspetto liscio e brillante superficie dello specchio

dettagli, ma la precisione dimensionale può essere approssimativa, viene utilizzata la lucidatura di questa superficie; se oltre alla pulizia e brillantezza è necessario ottenere le dimensioni esatte del pezzo si ricorre alla finitura o alla lappatura.

1. Lucidatura La lucidatura viene eseguita su torni utilizzando. A seconda della dimensione dei grani di smeriglio, si distinguono i seguenti numeri di carta vetrata: n. 6, 5 e 4 - con grani di smeriglio grandi, n. 3 e 2 - con medi, n. 1, 0, 00 e 000 - con quelli piccoli. La lucidatura più pulita si ottiene con la carta vetrata n. 00 e 000. La carta vetrata deve essere tenuta come mostrato in Fig. 232, altrimenti potrebbe avvolgersi attorno alla parte e pizzicarvi le dita.

La lucidatura è molto più veloce con dispositivo semplice, chiamate presse (Fig. 232, b). Le presse sono costituite da due blocchi di legno collegati ad un'estremità da una cerniera in pelle o metallo e dotati di rientranze nella forma della parte. La carta vetrata viene inserita nei morsetti o viene aggiunta polvere abrasiva. Si consiglia di lubrificare la superficie da lucidare con olio per macchine o mescolare la polvere con olio, quindi la superficie sarà più lucida.

L’uso dei morsetti elimina il rischio di lesioni alle mani del tornitore e che la manica venga catturata da una parte rotante, morsetto o mandrino.

La lucidatura viene effettuata con leggera pressione delle presse e grandi numeri giri del pezzo.

2. Finitura o lappatura

La finitura o lappatura viene utilizzata per la lavorazione finale di superfici esterne ed interne cilindriche e coniche, sagomate e superfici piane parti al fine di ottenere dimensioni precise e un'elevata qualità (pulizia) della superficie o tenuta della connessione.

Questo metodo di lavorazione si è diffuso nella produzione di utensili (finitura dei taglienti di frese e alesatori in metallo duro; finitura di calibri cilindrici, conici, filettati; finitura di piastrelle di misurazione).

Questo metodo di lavorazione è ampiamente utilizzato anche nell'ingegneria meccanica, ad esempio nella finitura dei perni dell'albero motore, dei pistoni degli iniettori, dei denti delle ruote, ecc. La finitura superficiale dopo la finitura può essere ottenuta da 10 a 14.

Finitura di superfici cilindriche esterneÈ realizzato con boccole (giri) in ghisa, rame, bronzo o piombo, lavorate a misura del pezzo. Da un lato viene tagliata la boccola, come mostrato in Fig. 233.

La boccola 1 è lubrificata dall'interno con uno strato uniforme e sottile di micropolvere di corindone con olio o pasta di finitura. Quindi viene inserito nel morsetto metallico 2 e posizionato sulla parte. Stringendo leggermente la fascetta con il bullone 3, strofinare uniformemente lungo la parte rotante. Al termine della finitura è utile lubrificare la parte con olio liquido per macchine o cherosene.

Il sovrametallo di finitura è lasciato nell'ordine di 5-20 micron (0,005-0,020 mm) per diametro.

La velocità di rotazione del pezzo durante la finitura va da 10 a 20 m/min; Quanto più pulita dovrà essere la superficie trattata, tanto minore dovrà essere la velocità.

Fori di finitura realizzati con boccole (giri) in ghisa o rame, anche tagliate su un lato. Le boccole vengono impostate alla dimensione esatta utilizzando mandrini conici piatti su cui sono montate. Nella fig. 234 mostra un manicotto 1 montato su un mandrino conico 2 fissato in un mandrino autocentrante. Per la finitura, il pezzo viene messo sul manicotto 1, che ruota con il mandrino 2 durante la finitura; in questo caso gli organi comunicano un lento movimento rettilineo di ritorno lungo la boccola.

La finitura delle superfici esterne ed interne viene effettuata con micropolvere di corindone impastata con olio, oppure con apposite paste di finitura GOI. Queste paste danno risultati migliori sia in termini di qualità superficiale che di prestazioni. Non hanno solo un effetto meccanico ma anche chimico sul metallo. Quest'ultimo è che grazie alla pasta si forma sulla superficie del pezzo un sottile film di ossidi che viene poi facilmente rimosso.

3. Rotolamento

Le impugnature cilindriche di vari strumenti di misura, impugnature di calibro, teste di viti micrometriche e dadi tondi non sono lisce, ma scanalate per facilitarne l'uso. Questa superficie ondulata si chiama zigrinatura, e il processo per ottenerlo è rotolamento. La godronatura può essere diritta o incrociata.

Per la laminazione, un supporto speciale 1 è fissato nel portautensili del supporto della macchina (Fig. 235), in cui ne è installato uno per la laminazione semplice e per la laminazione trasversale: due rulli 2 e 3 in acciaio temprato per utensili con denti applicati a loro.

I denti sui rulli hanno dimensioni e direzioni diverse (Fig. 236), il che consente di produrre diversi modelli di godronatura.

Durante il rotolamento il supporto viene premuto contro la parte rotante. I rulli ruotano e, premendo nel materiale del pezzo, formano una zigrinatura sulla sua superficie. Può essere grande, medio o piccolo a seconda della dimensione dei denti sui rulli.

Durante la laminazione, l'avanzamento viene eseguito in due direzioni: perpendicolare all'asse della parte e lungo l'asse. Per ottenere una profondità di godronatura sufficiente, la godronatura può essere eseguita in 2-4 passate.

Regole a rotazione: 1) quando si inizia a rotolare, applicare immediatamente una forte pressione e verificare se i denti del rullo rientrano nelle tacche praticate durante i giri successivi;
2) i rulli devono corrispondere al disegno richiesto del pezzo;
3) i doppi rulli devono essere posizionati esattamente uno sotto l'altro;
4) prima del lavoro i rulli devono essere accuratamente puliti da eventuali residui di materiale con una spazzola metallica;
5) durante la laminazione, le superfici di lavoro dei rulli devono essere ben lubrificate con olio per mandrino o macchina.

Modalità di rotolamento. Nella tabella 10 e 11 indicano velocità periferiche e avanzamenti longitudinali durante la laminazione su torni.

Tabella 10

Velocità circonferenziali durante il rotolamento

Tabella 11

Avanzamenti a rotazione

La corretta zigrinatura viene controllata ad occhio.

4. Rullare la superficie con un rullo

Per rinforzare lo strato superficiale di un pezzo prelavorato, ad esempio mediante tornitura fine, viene utilizzata la rullatura di una superficie cilindrica con un rullo indurito con superficie lucida.

Alla parte laminata viene dato un movimento rotatorio ad una velocità di 25-50 m/min, e al supporto con rullo viene dato un movimento di avanzamento longitudinale. La velocità di avanzamento è di 0,2-0,5 mm/giro, a seconda della pulizia della superficie richiesta. La laminazione viene effettuata esercitando una leggera pressione del rullo sulla superficie da laminare. Il numero di passaggi del rullo è 2-3. Per ridurre l'usura del rullo, lubrificare generosamente le superfici del rullo e la parte con olio per mandrino o macchina miscelato in quantità uguali con cherosene.

Domande di sicurezza 1. Come viene eseguita la lucidatura della superficie?
2. Quali materiali vengono utilizzati durante la lucidatura delle superfici?
3. Qual è la differenza tra finitura e lucidatura?
4. Quale strumento viene utilizzato per rullare la superficie?
5. Come viene arrotolata la superficie con un rullo?