Come realizzare un forno per la fusione del rame. Come assemblare un forno a induzione: schemi e istruzioni

Il forno ad induzione viene spesso utilizzato nel campo della metallurgia, quindi questo concetto ben noto alle persone che, in un modo o nell'altro, sono coinvolte nel processo di fusione di vari metalli. Il dispositivo consente di convertire l'elettricità generata campo magnetico, nel caldo.

Dispositivi simili sono venduti nei negozi a un prezzo abbastanza alto, ma se hai competenze minime nell'uso del saldatore e sai leggere circuiti elettronici, quindi puoi provare a realizzare un forno a induzione con le tue mani.

È improbabile che un dispositivo fatto in casa sia adatto per eseguire compiti complessi, ma farà fronte alle funzioni di base. È possibile assemblare il dispositivo in base al funzionamento inverter di saldatura dai transistor o dalle lampade. Il dispositivo più produttivo è quello basato sulle lampade grazie alla sua elevata efficienza.

Principio di funzionamento del forno ad induzione

Il riscaldamento del metallo posto all'interno del dispositivo avviene convertendo gli impulsi elettromagnetici in energia termica. Gli impulsi elettromagnetici sono generati da una bobina di filo o tubo di rame.

Schema di un forno ad induzione e circuiti di riscaldamento

Quando il dispositivo è collegato, inizia a passare attraverso la bobina. corrente elettrica e appare in giro campo elettrico cambiando la sua direzione nel tempo. La funzionalità di tale installazione è stata descritta per la prima volta da James Maxwell.

L'oggetto da riscaldare deve essere posizionato all'interno o in prossimità della bobina. L'oggetto bersaglio verrà penetrato da un flusso di induzione magnetica e all'interno apparirà un campo magnetico di tipo vortice. Pertanto, l'energia induttiva si trasformerà in energia termica.

Varietà

Le stufe a bobina di induzione vengono solitamente divise in due tipologie a seconda del tipo di costruzione:

• Condotto;
• Crogiolo.

Nei primi apparecchi il metallo da fondere si trova davanti alla bobina di induzione, nel secondo tipo di forno viene posto al suo interno.

È possibile assemblare il forno seguendo questi passaggi:

1. Pieghiamo il tubo di rame sotto forma di spirale. In totale, è necessario eseguire circa 15 giri, la distanza tra i quali dovrebbe essere di almeno 5 mm. Il crogiolo dovrà essere posizionato liberamente all'interno della spirale, dove avverrà il processo di fusione;
2. Produciamo un alloggiamento affidabile per il dispositivo, che non deve condurre corrente elettrica e deve resistere a temperature dell'aria elevate;
3. Induttanze e condensatori sono assemblati secondo lo schema sopra riportato;
4. Al circuito è collegata una lampada al neon che segnalerà che il dispositivo è pronto per il funzionamento;
5. Viene inoltre saldato un condensatore per regolare la capacità.

Utilizzare per il riscaldamento

I forni a induzione di questo tipo possono essere utilizzati anche per riscaldare un ambiente. Molto spesso vengono utilizzati insieme a una caldaia, che produce inoltre riscaldamento acqua fredda. In effetti, i progetti vengono utilizzati molto raramente a causa del fatto che, a causa delle perdite di energia elettromagnetica, l'efficienza del dispositivo è minima.

Un altro svantaggio si basa sul consumo di grandi quantità di elettricità da parte del dispositivo durante il funzionamento, motivo per cui il dispositivo rientra nella categoria economicamente non redditizia.

Raffreddamento del sistema

Un dispositivo assemblato in modo indipendente deve essere dotato di un sistema di raffreddamento, poiché durante il funzionamento tutti i componenti saranno esposti a temperature elevate e la struttura potrebbe surriscaldarsi e rompersi. Nei forni acquistati in negozio, il raffreddamento avviene con acqua o antigelo.

Quando si sceglie un dispositivo di raffreddamento per la propria casa, viene data preferenza alle opzioni più redditizie per l'implementazione dal punto di vista economico.

Per i forni domestici, puoi provare a utilizzare una normale ventola a pale. Si prega di notare che il dispositivo non deve essere posizionato troppo vicino al forno, poiché le parti metalliche della ventola influiscono negativamente sulle prestazioni del dispositivo e possono anche aprire flussi di vortici e ridurre le prestazioni dell'intero sistema.

Precauzioni durante l'utilizzo del dispositivo

Quando si lavora con il dispositivo, è necessario rispettare le seguenti regole:

• Alcuni elementi dell'installazione, così come il metallo che si scioglie, sono soggetti a un calore intenso, con conseguente rischio di ustioni;
• Quando si utilizza un forno con lampada, assicurarsi di posizionarlo in un alloggiamento chiuso, altrimenti esiste un alto rischio di scossa elettrica;
• Prima di lavorare con il dispositivo, rimuovere tutti i materiali dall'area operativa del dispositivo. elementi metallici e dispositivi elettronici complessi. Il dispositivo non deve essere utilizzato da persone portatrici di pacemaker.

Un forno per la fusione dei metalli di tipo a induzione può essere utilizzato per la stagnatura e la formatura di parti metalliche.

Un'installazione fatta in casa può essere facilmente adattata a condizioni specifiche modificando alcune impostazioni. Se durante il montaggio della struttura ci si attiene agli schemi indicati e si seguono anche le regole basilari di sicurezza, dispositivo fatto in casa praticamente non sarà inferiore agli elettrodomestici acquistati in negozio.

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Il crogiolo è un recipiente per la fusione del metallo. Di norma, il metallo di conversione viene fuso in crogioli, ad es. già portato al livello di qualità richiesto per la colata in uno stampo o per la raffinazione (purificazione profonda dalle impurità). La linea generale di sviluppo della metallurgia su larga scala è quella di ridurre il numero di fasi di lavorazione, fino al rilascio del metallo condizionato immediatamente dal forno fusorio, ma nell'industria la fusione del crogiolo conserva ancora un'importanza significativa, e nell'artigianato e nella gioielleria domina.

Il crogiolo non è solo un recipiente abbastanza resistente al calore. La sua composizione chimica e il suo design devono corrispondere al tipo di metallo da fondere e alla modalità di fusione. Questo articolo descrive come realizzare un crogiolo con le proprie mani e quali condizioni deve soddisfare per l'uso a casa o in un piccolo laboratorio. I metallurgisti principianti dovranno prima toccare il processo di fusione del metallo stesso, perché... I requisiti per il crogiolo sono determinati principalmente dalle sue condizioni.

Un po' di fusione

In un vuoto profondo, il metallo di elevata purezza da fondere può essere riscaldato esattamente alla temperatura di fusione o leggermente superiore, e mantenuto a tale temperatura per un certo tempo in modo che minuscoli cristalliti, letteralmente pochi atomi, rimangano fusi. Quindi il metallo può essere lasciato raffreddare leggermente al di sotto del punto di fusione: rimarrà liquido, come una soluzione sovrasatura senza un seme di cristallo. Se ora versiamo il metallo, sempre sotto vuoto, in uno stampo di materiale chimicamente assolutamente inerte, nel quale è posto un seme di cristallo dello stesso metallo, allora, osservando tutte le sottigliezze di questa tecnologia, otterremo un unico -colata di cristallo con proprietà uniche.

In condizioni amatoriali fusione sotto vuoto, ahimè, non è fattibile. Per realizzare autonomamente un crogiolo per la fusione del metallo, è necessario tenere conto di una serie di caratteristiche della fusione in un ambiente di gas chimico non inerte. Il metallo fuso, in primo luogo, interagisce con l'aria, provocandone la perdita di parte nella formazione di ossido, cosa particolarmente importante quando si fondono rottami di metalli preziosi: alla sua temperatura di fusione (1060 gradi Celsius), anche l'oro si ossida notevolmente. Per compensare in una certa misura l'ossidazione, il crogiolo deve fornire un ambiente riducente per la fusione o essere chimicamente inerte se il metallo viene fuso con una fiamma aperta e pulita, vedere di seguito.

In secondo luogo, affinché il metallo nel crogiolo non si congeli finché non viene portato nello stampo di fusione, in modo che i resti dei cristalliti originali non rovinino la fusione e la fusione acquisisca sufficiente fluidità, il metallo nel crogiolo si surriscaldi. Ad esempio, il punto di fusione dello zinco è di 440 gradi e la sua temperatura di fonderia è di 600. L'alluminio, rispettivamente, 660 e 800. Poiché il surriscaldamento del metallo dopo la fusione richiede del tempo, si verifica anche il degasaggio della fusione, questa è la terza cosa .

Recupero

Nella metallurgia, come agenti riducenti vengono utilizzati il ​​carbonio atomico C, il monossido di carbonio CO (monossido di carbonio) e l'idrogeno H. Quest'ultimo è molto spesso un ospite accidentale, perché a questo scopo è troppo attivo e viene assorbito dai metalli senza formare con essi composti chimici in grandi quantità, che rovinano il materiale di fusione. Ad esempio, platino massiccio a temperatura ambiente capace di assorbire fino a 800 volumi di idrogeno. Un pezzo grezzo di platino in un'atmosfera di idrogeno si gonfia letteralmente davanti ai nostri occhi, si rompe e cade in pezzi. Se li togli dalla camera dell'idrogeno e li riscaldi, l'idrogeno verrà rilasciato.

Nota: in modo simile, ma in quantità minori, i metalli assorbono/emettono altri gas, ad es. azoto. Questo è il motivo per cui è necessario il degasaggio della massa fusa, vedere anche di seguito.

Una notevole percentuale di riduzione dell'idrogeno si verifica quando riscaldato da una fiamma libera di un bruciatore a gas, al contatto con una superficie meno riscaldata. Il metallo non si deteriora: l'idrogeno assorbito viene rilasciato e bruciato successivamente nel processo di fusione. Tuttavia, se il materiale del crogiolo è anche soggetto ad assorbimento di gas, è necessario tenere presente che durante la fusione potrebbe rompersi e scoppiare;

La riduzione di CO è evidente se il metallo nel crogiolo viene fuso dalla fiamma libera di un bruciatore liquido (benzina, kerosene, diesel), per gli stessi motivi. Il combustibile liquido brucia molto più lentamente del gas e la sua zona di postcombustione si estende per diversi cm dall'ugello del bruciatore. La riduzione con monossido di carbonio è la più pulita dal punto di vista del metallo: non rovina il metallo e non produce sottoprodotti con un forte eccesso di riducente. Pertanto, la riduzione della CO2 è ampiamente utilizzata in metallurgia quando si fonde il metallo dal minerale, ma nessuno ha ancora capito come realizzare un forno a crogiolo (vedi sotto), in cui la compensazione dell’ossidazione sarebbe completamente fornita dalla CO.

Il carbonio atomico è un agente riducente sufficientemente energetico da compensare l'ossidazione. Inoltre, non è difficile creare un ambiente riducente in un crogiolo utilizzando C: è sufficiente introdurre carbonio libero in una o nell'altra modifica allotropica nella composizione del suo materiale o realizzare l'intero crogiolo da un allotropo resistente al calore e meccanicamente sufficientemente forte C; la grafite è uno di questi. Quando si riduce il C, esiste il pericolo di carburazione della massa fusa, ma la grafite rilascia pochissimo carbonio atomico quando viene riscaldata. Se riscaldi un metallo in un crogiolo di grafite fiamma del gas, allora il C in eccesso troverà subito H per lui più “gustoso” ed il pericolo di carburazione sarà ridotto a zero. E per altri metodi di riscaldamento (vedi sotto), è possibile selezionare le dimensioni, la configurazione del crogiolo e l'aggiunta di grafite al suo materiale in modo che semplicemente non ci sia C in eccesso in qualsiasi modalità di fusione immaginabile. Questa è una proprietà molto preziosa della grafite, tienila a mente.

Nota: il coefficiente di dilatazione termica della grafite TKR è negativo, il che compensa in modo significativo la dilatazione termica del crogiolo, ne aumenta la durabilità e ne aumenta la durata. Anche qualità pregevole.

Estratto

Quindi è chiaro il motivo per cui la fusione nel crogiolo deve essere surriscaldata e trattenuta. Sebbene la fusione del metallo sia un argomento completamente diverso, va comunque menzionato che il tempo di mantenimento della fusione deve essere osservato in modo abbastanza accurato. Nella pratica, ad esempio, i metalli chimicamente puri non vengono quasi mai utilizzati. l'oro 9999 si consuma molto velocemente; fanno eccezione il rame elettrico e lo zinco per zincatura, più sono puliti meglio è. Molto spesso usano il cosiddetto. leghe eutettiche; per esempio l'acciaio è un eutettico di ferro e carbonio e il duralluminio è un eutettico complesso di diversi componenti. Se si lascia riposare la massa fusa, la struttura dell'eutettico nella colata cambierà e prodotto finito ne uscirai rovinato. Il tempo di permanenza è particolarmente critico per il bronzo e l'ottone: è necessario colarli immediatamente, non appena il gioco della fusione nel crogiolo apparentemente cambia e diventa più calmo. Ricordi come l'ingegnere Telegin in "Walking Through Torment" di A. N. Tolstoj era preoccupato che il bronzo non si consumasse?

In relazione alla produzione di un crogiolo fatto in casa, il degasaggio della massa fusa durante l'esposizione è significativo perché in questo momento esso (il crogiolo) subisce carichi dinamici significativi dalle bolle di gas rilasciati e/o dal gioco della massa fusa stessa. Cioè far sì che il crogiolo sopporti un gran numero di deformazioni termiche e, se è necessario il recupero, una piccola quantità. Il suo materiale deve anche essere sufficientemente viscoso da resistere alle onde d'urto derivanti dallo scoppio di bolle e agli urti derivanti dai getti di fusione. È questa circostanza che spiega la scarsa durata e affidabilità dei crogioli in grafite fatti in casa (vedi sotto).

Da cosa fare

Si realizzano crogioli di fusione (vedi figura sotto):

1. ceramica chimicamente neutra;
2. grafite ceramica;
3. grafite;
4. ghisa;
5. acciaio.

Loro caratteristiche comparative Sono:

• Ceramica neutra: utilizzata per fondere rottami di gioielli preservando il campione, perché A riscaldamento indiretto(vedi sotto) non modificano le proprietà del metallo. Puoi farlo da solo, ma è un po’ complicato (vedi sotto) e ne vale la pena? Un crogiolo d'oro da 50 g costa fino a 100 rubli in una gioielleria. Sono adatti senza problemi alla fusione in un forno a induzione (vedi sotto), perché quasi nessun assorbimento di energia campo elettromagnetico(EMF). Risorsa: 10-30 si scioglie.
• Grafite ceramica – adatta per fondere qualsiasi metallo; a casa fino a 1,5-2 kg alla volta. Per utilizzare un forno a induzione, la sua potenza per la stessa quantità di metallo dovrà essere aumentata di 1,5-2 volte a causa dell'assorbimento dei campi elettromagnetici da parte della grafite conduttiva. Puoi farlo da solo, vedi sotto. Risorsa: fino a 50 o più fusioni.
• Grafite - adatta per fondere rottami vecchi e ossidati di metalli non ferrosi e preziosi, perché creare un forte ambiente riparativo. La fusione dell'argento con fiamma libera a gas in un crogiolo di grafite consente di ripristinare quasi completamente il peso originario del metallo ossidato. Non puoi farlo da solo, vedi sotto. Risorsa: più di 100 fusioni.
• Ghisa - utilizzata principalmente per fondere il rame rosso in rame privo di ossigeno, perché assorbire attivamente l'ossigeno. La risorsa arriva fino a 30 fusioni, quindi il carbonio amorfo lascia la ghisa e il crogiolo si degrada.
• Acciaio: fatto in casa opzione economica per fondere piccole quantità di leghe di alluminio e magnesio e altri metalli chimicamente inerti nella massa fusa. Può essere utilizzato per sciogliere piccole quantità di piombo in piombi da pesca, ecc.

Nota: i crogioli in grafite, ghisa e acciaio per l'uso nei forni a induzione (vedi sotto) sono del tutto inadatti, perché assorbire completamente l'energia EMF.

Informazioni sui crogioli in grafite

I crogioli di grafite sono realizzati in tornitura di grafite naturale massiccia (costosa) o sinterizzati alta temperatura fatto di polvere di grafite (più economico, ma comunque non molto economico). Gli hobbisti spesso provano a realizzare crogioli di "grafite" da grafite macinata con un legante caolino, ecc., Ma quello che ottengono non è grafite, ma crogioli ceramici eccessivamente grafitati: fragili, resistono a non più di 10 fusioni e rovinano il metallo a causa di rilascio eccessivo di carbonio atomico da parte della grafite finemente dispersa. Un modo più o meno razionale per utilizzare la grafite macinata nella fusione amatoriale di crogioli è quello di ricavarne un mini forno a crogiolo da tavolo per crogioli ceramici neutri, vedere fig.

La saldatura a freddo per l'assemblaggio di questo forno deve essere utilizzata a una temperatura non inferiore a 800 gradi: le guance, che conducono bene l'elettricità, non si riscaldano oltre i 400 durante una fusione. La polvere di grafite non si riscalda molto di più senza un crogiolo, ma quando il crogiolo viene premuto al suo interno, la temperatura sarà superiore a 1000 gradi a causa della compattazione della polvere sotto il crogiolo.

Se l'oro si sta sciogliendo, una volta completata la fusione e raffreddato il forno, la polvere di grafite viene versata e agitata, perché viene cotto. Per fondere argento e cupronichel, la polvere viene rimossa e agitata dopo 3-5 fusioni, in modo che il forno si riscaldi più velocemente. In ogni caso, per mantenere un ambiente riducente, durante la fusione il forno viene coperto con un coperchio di mica.

Metodi di riscaldamento

Se è necessario fondere più di 150-200 g di metallo alla volta, sarà necessario costruire un forno a crogiolo accanto al crogiolo, altrimenti la fusione risulterà omogenea e alta qualità il casting sarà molto difficile. Fa eccezione il piombo bassofondente e facilmente recuperabile: in casa se ne possono sciogliere fino a 20-30 kg alla volta. Una relativa eccezione è lo zinco per zincatura a caldo; la sua fusione in un crogiolo senza forno può arrivare fino a 2-2,5 kg, ma sopra deve essere cosparso di borace in modo che la superficie della fusione sia completamente ricoperta dal suo strato fluidificato. Gli elementi di fissaggio in acciaio vengono gettati nella massa fusa attraverso uno strato di borace.

Il metodo ottimale sotto tutti gli aspetti per riscaldare il crogiolo in un forno è con gas, pos. 1 in Fig., ma un forno a crogiolo gassoso è una struttura piuttosto complessa, sebbene possa essere facilmente realizzato in modo indipendente. Il crogiolo più adatto per forno a gas– grafite ceramica, perché il suo materiale ha una conduttività termica piuttosto elevata. Se i requisiti di purezza del metallo sono particolarmente elevati, è meglio utilizzare un crogiolo ceramico neutro. Quando inferiore per i metalli fusibili - ghisa, poiché conduce meglio il calore e quindi consente di risparmiare carburante. I crogioli di grafite vengono posti in un forno a gas solo se necessario forte ripresa vecchio metallo ossidato e il pericolo di carburazione è insignificante, ad esempio quando si scioglie l'argento estratto dalla terra per la raffinazione

Per i metalli a basso punto di fusione, il forno elettrico a crogiolo, pos. 2; potrebbe essere il cosiddetto ohmico (con riscaldamento spirale di nicromo) o induzione, con riscaldamento da un generatore di oscillazioni elettromagnetiche, vedi sotto. Per i forni a induzione sono adatti solo i crogioli ceramici neutri o, in misura limitata, in grafite.

Se il crogiolo contiene più di 2-2,5 kg di metallo, secondo le norme di sicurezza il forno a crogiolo deve essere inclinabile (punto 3), perché e 1 kg di fusione rovesciato sul pavimento è già un grosso disastro. Al contrario, è preferibile scaldare il metallo in piccoli crogioli da gioielleria senza forno, direttamente con la fiamma di un bruciatore, pos. 4. In questo caso il crogiolo viene trattenuto durante il processo di fusione con una speciale impugnatura a molla, pos. 5 e 6.

Nota: l'argento e le sue leghe, nonché il piombo per i piombi, possono essere fusi in casa in quantità fino a 15-20 g, utilizzando al posto del crogiolo... un cucchiaio di acciaio inox alimentare, vedi fig. Giusto. Per sicurezza poi è necessario realizzare delle guarnizioni per le ganasce della morsa con tagli longitudinali sotto il manico del cucchiaio. La fiamma è esclusivamente a gas; la benzina può bruciare un cucchiaio.

Riscaldamento elettrico

I forni a crogiolo ohmico vengono utilizzati principalmente per la fusione di piombo o stagno. Per i metalli più refrattari risultano antieconomici, ma in un forno elettrico a crogiolo domestico si possono sciogliere fino a 20 kg di piombo alla volta; come realizzare il tuo crogiolo elettrico per fondere il piombo, vedi ad esempio. video:

Video: crogiolo elettrico per la fusione del piombo

Fondere l'alluminio in un crogiolo risulta essere più vantaggioso per induzione a causa della sua elevata conduttività elettrica, ma questo trucco non funziona più con il rame: la sua temperatura e il calore latente di fusione sono molto più alti. Nel metodo di fusione a induzione, il metallo viene riscaldato dalle correnti parassite di Foucault, per cui il crogiolo con esso viene collocato in una bobina EMF fatta di spesso filo di rame, alimentato corrente alternata da un generatore di oscillazioni elettromagnetiche. Come realizzare un generatore con le proprie mani per riscaldare induttivamente piccole quantità di metallo, ad esempio per bigiotteria, è descritto in altri materiali o, ad esempio, vedere di seguito. videoguida.

Video: riscaldamento a induzione fai-da-te

Con l'aumento della quantità di metallo fuso, non solo aumenta il potenza richiesta generatore, ma anche la sua frequenza ottimale diminuisce, ciò influisce sul cosiddetto. effetto superficie (effetto pelle) in metallo. Se 100-200 g di alluminio possono essere fusi in un EMF da qualsiasi generatore fatto in casa poiché, quindi l'installazione su 1,5-2 kg di duralluminio o lega di magnesio è già una struttura solida, vedere fig. Giusto. Se intendi lavorare con l'alluminio, pensa attentamente: vale la pena costruire qualcosa del genere? Non sarebbe più semplice utilizzare un mini forno a gas per fondere piccole quantità di leghe di alluminio, vedi ad esempio. videoclip

Video: mini forno per la fusione dell'alluminio

Fare crogioli

Ora è il momento di creare il tuo crogiolo di fusione. Da quanto sopra è chiaro che ha senso realizzare crogioli con le proprie mani:

1. Acciaio;
2. Ceramica neutra;
3. Grafite ceramica.

Non c'è niente di speciale da dire sui crogioli in acciaio: sono solo un recipiente in acciaio con una maniglia saldata. I crogioli in acciaio vengono utilizzati per la fusione dei metalli bassofondenti; a volte - zinco per zincatura a caldo con qualità fino a 3+. I crogioli in acciaio per piombo, stagno e zinco sono adatti solo per la fusione di un metallo specifico, perché... dopo 1-2 fusioni se ne ricoprono dall'interno.

Ceramica neutra

Composizione della miscela per formare un crogiolo ceramico neutro – 7 parti argilla refrattaria, 1 parte di chamotte macinata fine (fino a frazione<1,5 мм) и 10 ст. ложек жидкого стекла (силикатного канцелярского клея) на 1 л сухой смеси. Молотый шамот в небольших количествах можно получить из кусков шамотного кирпича, растолченных в фаянсовой ступке (продаються в магазинах хозяйственных, медицинского оборудования и некоторых аптеках). Не жалко денег на крутизну – можно в сувенирном купить агатовую, они более стойкие. Если же вы собираетесь лить металл регулярно и довольно много, или делать тигли на продажу, то, возможно, лучше будет сделать для размола шамота цепную или шариковую мельницу.

Mulino in argilla refrattaria

L'argilla refrattaria finemente macinata è inclusa nella materia prima per lo stampaggio di crogioli sia neutri che di grafite, e la qualità e la durata del crogiolo dipendono in gran parte da essa, e la frantumazione dell'argilla refrattaria con metodi artigianali richiede molta manodopera e non produce un prodotto completamente di buona qualità materiale. La struttura di un mulino a catena per materie prime minerali è mostrata in Fig. Giusto. Materiale: acciaio. Catene – 4; vengono appesi trasversalmente in modo che si pieghino orizzontalmente di ca. per 1/3 del diametro del serbatoio. Un'opzione invece delle catene per 1 mattone refrattario rotto è quella di 2-3 manciate di palline dal cuscinetto. Le nuove catene acquistate in negozio costeranno più delle catene, ma quelle vecchie con cuscinetti rotti sono abbastanza adatte. Qualsiasi azionamento: manuale, elettrico. Sia i mulini a catena che quelli a sfere sono in grado di macinare l'argilla refrattaria in polvere come il cemento; Per ottenere determinate frazioni il mulino viene fermato prima. Per evitare la formazione di polvere, durante la macinazione l'imboccatura della vasca viene coperta con qualcosa. Per macinare un mattone, è sufficiente lasciarlo cadere da un'altezza su un pavimento duro e caricare i pezzi risultanti nel mulino.

Preparazione del materiale per lo stampaggio

Mescolare l'argilla secca con l'argilla refrattaria macinata fino a completa omogeneità (uniforme). L'opzione ideale è scorrere 15-20 volte nello stesso mulino; se è sferico, non devi lanciare palline nel serbatoio. Scaricare la massa impastata e aggiungere un po' d'acqua (1,5-2,5 parti), mescolando con le mani fino a raggiungere la consistenza: chiusa a pugno, appiccica formando un grumo, ma non si attacca alla pelle e non si preme tra le dita . Aggiungere il vetro liquido, sempre mescolando fino a completa omogeneità, questo è il passaggio più laborioso.

Deareazione

Anche solo una bolla d'aria rimasta nella miscela del crogiolo ceramico può causare lo scoppio del crogiolo a causa del riscaldamento. Pertanto, è necessario eliminare l'aria dalla massa. Per fare ciò, stendere una pellicola pulita sul pavimento duro; il giornale, come consigliano alcuni manuali, non è necessario: la massa si accumulerà dalle fibre di carta.

Per eliminare l'aria, l'intero pezzo di massa viene lanciato con forza più volte sul pavimento. In pratica, dopo che le bolle hanno smesso di uscire dalla massa flosciante, almeno altre 10 volte.

Magazzinaggio

Per la conservazione, la massa sbattuta viene posta in un contenitore di vetro con coperchio ermetico. Nella plastica, e soprattutto se avvolta in più strati di pellicola, la massa si asciuga in poche settimane e non può essere ripristinata, ma nel vetro in un luogo fresco si conserva per più di sei mesi.

Utilizzo

I crogioli della massa risultante vengono semplicemente scolpiti a mano o modellati in uno stampo in gesso distruttibile o pieghevole, come descritto di seguito. Il crogiolo modellato viene essiccato e, cosa assolutamente necessaria per questa massa, dopo l'essiccazione viene ricotto in un forno a muffola per un'ora o due ad una temperatura di 800 gradi. È a questa temperatura che il vetro liquido si scioglierà e legherà saldamente gli altri componenti. Sotto: il crogiolo collasserà durante la prima fusione; più alto – durante la ricottura. Questo è uno svantaggio molto significativo di questa tecnologia, perché Tuttavia, l'attrezzatura per i forni a muffola non è economica né semplice. La temperatura massima di esercizio dei crogioli risultanti arriva fino a 1600 gradi; risorsa, con macinazione di alta qualità di chamotte - fino a 30 fusioni.

Grafite

Tecnologia di produzione di crogioli di grafite per la fusione di qualsiasi metallo, incl. il rottame nero, utilizzando qualsiasi metodo di riscaldamento, è ben descritto in un articolo dell'autore A. Ramir del 2006 (vedi dendrite-steel.narod.ru/stat-ramir-3.htm). A. Ramir, a quanto pare, è un autodidatta, ma gli va ancora più merito: i suoi prodotti corrispondono pienamente a buoni progetti industriali. Tuttavia, in primo luogo, il suo articolo è stato riscritto molte volte da riscrittori che chiaramente non hanno gettato metallo nelle loro vite. In secondo luogo, non è sempre possibile accedervi tramite una ricerca e per qualche motivo i disegni non vengono scaricati, sebbene sembrino distribuiti gratuitamente. In terzo luogo, c’è qualcosa da aggiungere ai materiali di A. Ramir, senza offesa per lui. Una delle regole dell’ingegneria è che in un buon design c’è sempre qualcosa da migliorare. Pertanto ripeteremo e integreremo i punti principali di questa pubblicazione.

I disegni dei crogioli dell'articolo citato sono mostrati in Fig.:

Il peso massimo dell'acciaio fuso è indicato in kg; deve essere ricalcolato per un altro metallo. La difficoltà principale in questo caso è la fabbricazione del pallone: ​​il guscio rotondo dello stampo. La sua superficie interna è conica, altrimenti il ​​crogiolo finito non può essere rimosso dopo lo stampaggio, quindi A. Ramir ha utilizzato matracci torniti.

Nel frattempo, un pallone per una qualsiasi di queste forme può essere realizzato con un pezzo di tubo di plastica. È fissato in 3 punti, in basso, al centro e in alto, con morsetti a vite e riscaldato dall'interno con un asciugacapelli. Stringendo le fascette la superficie non sarà completamente conica, ma il pallone verrà estratto dal crogiolo. Hai solo bisogno di usare morsetti a vite senza fine (vedi figura a destra) o i loro equivalenti fatti in casa. Qualsiasi altro morsetto deforma il tubo. Molto probabilmente il pallone si staccherà dal crogiolo, ma non durerà a lungo o si spezzerà durante la prima fusione.

La composizione dell'impasto utilizzato dall'autore è di 7 parti in volume di argilla refrattaria macinata, 3 parti di ceramica o argilla da forno e 1 parte di grafite macinata. A. Ramir fornisce anche una ricetta con 2 parti di grafite, ma in termini di potere riducente questo è chiaramente eccessivo e la probabilità di rompere un crogiolo con una miscela 7:3:1 sarà ridotta a zero se l'argilla refrattaria viene frantumata in polvere in un mortaio o macinata in un mulino (vedi sopra) .

È necessario mettere a bagno il mattone refrattario, come consiglia A. Ramir, solo prima di frantumarlo secondo il metodo artigianale da lui descritto. I componenti secchi vengono miscelati fino a completa omogeneità nella sequenza specificata (argilla refrattaria, argilla, grafite) e mescolati con acqua sotto agitazione continua fino a ottenere la consistenza sopra descritta. Non è necessario eliminare l'aria da questa massa, perché... viene disaerato durante il processo di stampaggio. L'impasto non viene conservato, quindi deve essere preparato immediatamente prima della realizzazione del crogiolo.

Per formare la superficie interna del crogiolo, è necessario scolpire un blocco di legno duro (riempito di grigio nelle posizioni 1-5 della figura), levigarlo e, preferibilmente, camminarci sopra con la pelle fino a quando la superficie sarà completamente liscia . Al centro della superficie del blocco che costituisce il fondo del crogiolo, praticare un foro cieco e infilarvi uno stuzzicadenti o, meglio, un bastoncino rotondo di plastica liscia ricavato da un raccogli orecchie. Il fiammifero utilizzato da A. Ramir non è l'opzione migliore: spesso si rompe quando viene estratto e di conseguenza il prodotto viene danneggiato.

Nota: L'uso di qualsiasi lubrificante durante la formazione del crogiolo è inaccettabile: verranno assorbiti nel suo materiale e il crogiolo scoppierà per il riscaldamento.

Lo stampo viene riempito con l'impasto in strati di 15 mm, e ogni strato viene compattato con un pressino di legno. Questa è la fase più critica: bolle e compattazione non uniforme dell'impasto sono inaccettabili. Quando rimane ca. 12 mm, compattare l'impasto con un coperchio già ribaltato con al centro il foro per l'asta, pos. 2. La miscela viene aggiunta in strati di 1-2 mm fino a quando lo spazio tra il coperchio pressato molto strettamente e il bordo superiore della scatola di investimento raggiunge 1-1,5 mm, pos. 3. Se lo spazio è maggiore è possibile togliere parte della miscela. Successivamente, il coperchio viene rimosso e l'asta viene estratta con cautela dal blocco utilizzando una pinza, il coperchio viene rimesso e lo stampo viene capovolto. Una maniglia è fissata sul fondo del blocco con viti autofilettanti e, ruotandola con attenzione avanti e indietro, viene estratta dalla fusione.

Nota: Se l'asta non viene inserita nella parte inferiore del blocco, sarà impossibile rimuoverla senza distruggere la fusione: l'aspirazione sotto il blocco non funzionerà.

La formazione di un crogiolo con fondo piatto (che è di 1,2 kg) ha le sue peculiarità: non puoi semplicemente estrarlo. Pertanto, quando la massa compattata raggiunge la sommità piatta del blocco, su di esso viene posizionato un cerchio di carta igienica o da filtro.

Ora il foro dell'asta e piccoli difetti sulla superficie interna del crogiolo vengono sigillati con la stessa massa. Deve essere completamente liscio, altrimenti la probabilità di distruzione del crogiolo durante la fusione è piuttosto alta, quindi dopo aver corretto i difetti deve essere levigato. Il modo migliore per farlo è rivestirlo con carta igienica (elemento 4), inserire un blocco (elemento 5) e girarlo più volte.

Non resta che rimuovere la fiaschetta. A tale scopo riportare il crogiolo insieme al crogiolo nella posizione di lavoro (per il crogiolo), posizionare un blocco rotondo di legno e serrare con cautela il pallone, pos. 5 e 6. Se il pallone è di plastica, il suo bordo superiore sporgente è leggermente piegato verso l'esterno in più punti con le dita; Molto probabilmente, dopo questo, la fiaschetta si staccherà come un orologio.

E infine, la fusione finita viene asciugata. Attrezzatura – fornello da cucina con forno. La colata viene posta capovolta su una teglia e posta in forno. Si scaldano per mezz'ora al gas più basso, poi un'altra mezz'ora a fuoco medio (la temperatura secondo il termometro incorporato è di circa 150 gradi) e altre 2 ore a pieno. Dopodiché spegnete il fuoco e lasciate raffreddare la colata nel forno fino a domattina. Non aprire il forno durante l'intero periodo di asciugatura!

Prima dell'uso, il crogiolo deve essere controllato per eventuali crepe nascoste. Per fare questo, tienilo per il fondo con la punta delle dita e toccalo con le unghie in un cerchio dall'alto verso il basso. Ogni colpo dovrebbe suonare. Se da qualche parte non squilla è un difetto, non puoi scioglierti. Per un crogiolo prodotto con questa tecnologia non è necessaria la ricottura. Suona ovunque: puoi scioglierti immediatamente.

Perché?

Un lettore interessato alla metallurgia domestica “per lo sviluppo generale” potrebbe avere una domanda: perché tutto questo problema? Non tutti vanno in giro con un metal detector nella foresta dopo la pioggia, non tutti sono entusiasti di fondere l'acciaio damascato a casa, e non tutti hanno in mente centinaia di centesimi di vecchi dispositivi elettronici, da cui decine di grammi di oro, platino e è possibile estrarre il palladio.

IL FORNO FUSORE è un dispositivo progettato per fondere una carica di metallo ferroso o non ferroso. I vantaggi sono che se per la fusione del metallo si utilizza un forno fusorio ad induzione, la massa fondente viene perfettamente miscelata, grazie all'azione delle correnti elettriche parassite. Hai bisogno di un forno fusorio con buone caratteristiche? ZAVODRR- forni a transistor, tiristori per rame, ghisa, alluminio, acciaio per 5 - 5000 kg.

Come sono costruiti i forni fusori?

Come funzionano i forni fusori? I FORNI FUSORI sono un buon modo per fondere metalli sia ferrosi che non ferrosi, come alluminio, acciaio, ghisa, acciaio inossidabile, rame. I forni fusori a induzione hanno un design semplice, funzionano sotto la forza di un campo elettromagnetico e sono in grado di mescolare uniformemente il metallo durante la fusione. I forni a induzione sono dotati di un coperchio e di un dispositivo per scaricare il metallo in una siviera di colata. L'azienda ROSINDUKTOR offre forni fusori a transistor o tiristori con riduttori e idraulica.

Il vantaggio dei forni a ingranaggi è la possibilità di drenaggio manuale (di emergenza) del metallo e l'inclinazione regolare dell'unità di fusione; Forni fusori sono forniti con una o due unità di fusione; all'interno di ciascuna unità di fusione è presente un induttore. L'induttore è realizzato sotto forma di una bobina di rame composta da molte spire, il tubo può essere di sezione rotonda o rettangolare;

L'unità di fusione viene raffreddata utilizzando un refrigeratore o una torre di raffreddamento. Durante la fusione del metallo è necessario raffreddare due circuiti: il reattore (situato all'interno del convertitore a tiristori) e l'induttore dell'unità di fusione stessa. L'unità di fusione ha due versioni del crogiolo: in grafite e rigato (realizzato manualmente da una miscela rigata). I crogioli di grafite vengono utilizzati per la fusione dei metalli non ferrosi; per i metalli ferrosi viene utilizzato un rivestimento.

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Forni fusori - transistorizzati

Il forno di fusione a induzione a transistor è progettato per la carica di metalli ferrosi e non ferrosi. È prodotto sulla base di un riscaldatore a induzione a media frequenza, assemblato utilizzando transistor MOSFET e moduli IGBT, che consente di risparmiare energia elettrica fino a 35. %, avendo un'elevata efficienza del 95%.

I forni fusori ad induzione basati su transistor sono adatti per piccole fonderie industriali che necessitano di fondere piccole quantità di metallo. I vantaggi dei forni fusori sono la mobilità e la facilità di manutenzione, poiché utilizzano un crogiolo in grafite, che consente di risparmiare tempo nella realizzazione del rivestimento e nell'asciugatura.

La società Rosinductor offre l'acquisto di forni fusori ad induzione LEGNUM (Taiwan), questi forni sono i più apprezzati dagli acquirenti russi; I forni fusori ad induzione a tiristori Legnum sono forniti in due versioni: idraulica e riduttore, i principali acquirenti sono impianti fusori di medie e grandi dimensioni con una capacità di 2000 tonnellate/anno.

Il forno fusorio ad induzione viene fornito con due unità di fusione; sono installate su una fondazione già predisposta. I principali vantaggi sono l'efficienza, in media il 20-30% più economica rispetto a qualsiasi altro analogo presentato sul mercato russo, affidabilità, design moderno e prezzo accessibile. Rosinductor fornisce forni fusori ad induzione non solo a tutte le regioni della RUSSIA, ma anche ai paesi dell'ex CSI. Contattando la nostra azienda, assicurati che il forno fusorio ad induzione che acquisti abbia la garanzia del miglior prezzo, qualità, affidabilità e condizioni di consegna.

Il vantaggio di fondere il metallo nei forni fusori è l’economicità. Ciò si verifica a causa dell'allocazione grandi quantità calore durante il riscaldamento del metallo, quindi i forni consumano relativamente poca energia. Se confrontiamo i forni a transistor e a tiristori, i primi sono più economici del 25%, ma il loro costo per la stessa potenza è notevolmente più alto. I forni più comuni hanno una temperatura di fusione di 1650 °C a questa temperatura può essere fusa qualsiasi carica non refrattaria;

Durante la fusione del metallo, il forno viene controllato meccanicamente o a distanza. In entrambi i casi, il processo deve essere gestito da personale formato e dotato di adeguati permessi e approvazioni. La società Rosinductor esegue lavori di installazione di convertitori, risoluzione dei problemi e mantenimento in condizioni operative delle apparecchiature di fusione.

Quando si sceglie un forno fusorio, è necessario pensare alla scelta del crogiolo. Ciò determina quale metallo si scioglierà e quante fusioni potrà sopportare. In media il crogiolo può sopportare dalle 20 alle 60 colate. Per una lunga durata del crogiolo, è necessario utilizzare materiali affidabili e di alta qualità. Il tempo di fusione del metallo non richiede più di 50 minuti in un forno fusorio riscaldato, quindi un forno di volume e potenza ridotti può avere un'elevata produttività.

Il set di fornitura dei forni fusori comprende gli elementi principali: convertitore di frequenza a tiristori o transistor, unità di fusione, banchi di condensatori, dime, cavi raffreddati ad acqua, pannelli di controllo, sistemi di raffreddamento.

Forno fusorio ad induzione da 5 - 5000 kg

Forno di fusione a crogiolo a induzione acceso 5 - 5000 chilogrammi costume da bagno, in un corpo in lega leggera di alluminio, con TFC e meccanismo di inclinazione. Un forno a crogiolo a induzione con convertitore a tiristori è progettato per la fusione di metalli ferrosi e non ferrosi nelle fonderie. Il forno viene utilizzato per riscaldare rame fuso, acciaio e ghisa. Se necessario, è possibile il funzionamento 24 ore su 24 del forno.

Forni fusori per alluminio

I forni fusori per l'alluminio hanno caratteristiche proprie, poiché il punto di fusione dell'alluminio è 660 °C (390 kJ/kg). Quando si sceglie un forno per l'alluminio, è necessario sapere che il convertitore a tiristori non dovrebbe essere potente e l'unità di fusione stessa differisce nelle dimensioni dall'unità per acciaio o rame di 2-3 volte. Di conseguenza, non è consigliabile sciogliere altri metalli al suo interno.

Le leghe di alluminio possono essere fuse in forni con riscaldamento a olio, gas ed elettrico, in forni a riverbero di fiamma, ma la massima qualità del metallo e l'alta velocità si ottengono quando si fondono in forni fusori a induzione, grazie alla composizione omogenea della carica, che è perfettamente miscelata nel campo dell'induzione.

Forni fusori per acciaio

I forni fusori vengono riscaldati alla loro temperatura massima durante la fusione dell'acciaio, 1500 - 1600 ° C e sono accompagnati da complessi processi fisici e chimici. Quando si rifonde l'acciaio, è necessario ridurre il contenuto di ossigeno, zolfo e fosforo, che formano elementi di ossido e solfuro, che riducono la qualità dell'acciaio.

Una caratteristica della fusione dell'acciaio nei forni fusori è l'uso di miscele di rivestimento, a differenza della fusione del rame, dove viene utilizzato un crogiolo di grafite. I forni fusori mescolano bene il metallo grazie al campo di induzione, che uniforma la composizione chimica dell'acciaio.

I vantaggi di cui sopra sono eccellenti per la fusione di acciai legati, con perdite minime di elementi leganti: tungsteno - circa 2%, manganese, cromo e vanadio - 5 - 10%, silicio - 10 - 15%, tenendo conto della scarsità e dell'alto costo di elementi di lega.

La fusione dell'acciaio presenta le seguenti caratteristiche e vantaggi:

• Le fusioni più importanti vengono fuse utilizzando il metodo dell'ossidazione, poiché durante l'ebollizione del metallo vengono rimosse tutte le inclusioni non metalliche e viene ridotto il contenuto di fosforo. La composizione della carica viene prelevata da rottami di acciaio al carbonio o ghisa per ottenere un contenuto medio di carbonio pari allo 0,5%;
• Se intendi fondere acciaio con un alto contenuto di manganese, alluminio, cromo, devi scegliere un rivestimento acido, perché la durata del crogiolo sarà doppia;
• Prima di iniziare la fusione, il crogiolo viene riempito di metallo, ma la parte superiore non deve essere riempita ermeticamente, questo può portare alla formazione di archi e, di conseguenza, allo spreco di metallo, poiché la carica si depositerà durante la fusione dei pezzi inferiori;
• Il tempo di fusione dell'acciaio varia dai 50 ai 70 minuti, a seconda del riscaldamento dell'unità fusoria;
• I forni fusori per acciaio hanno un'elevata produttività nella produzione di getti di piccola massa e dimensione.

Rame, leghe di rame, bronzo, ottone possono essere fusi in tutti i forni fusori dove la temperatura è mantenuta a 1000 - 1300 °C. Tuttavia, è preferibile utilizzare forni fusori a induzione, poiché la fusione non supererà i 40 minuti. Il rame utilizzato oggi in Russia non è particolarmente puro. Tipicamente contiene le seguenti impurità: ferro, nichel, antimonio, arsenico. Il rame con un contenuto di impurità dell'1% è considerato metallo puro.

La principale qualità importante del metallo è la sua elevata conduttività elettrica e termica. Ciò determina la bassa temperatura per la fusione. La temperatura di fusione del rame è 1084°C. Il rame è un metallo abbastanza flessibile che trova largo impiego in diversi settori tecnici, ecco alcune delle sue caratteristiche:

• Il rame può essere fuso in ambiente aperto, sotto vuoto e in ambiente con gas protettivo;
• Il rame viene fuso sotto vuoto per ottenere rame privo di ossigeno, con la capacità di ridurre l'ossigeno O (Oxygenium) quasi a zero allo 0,001%;
• La carica principale quando si produce rame privo di ossigeno è costituita dal 99,95% di fogli catodici; prima di caricare i fogli nel forno, devono essere tagliati, lavati e asciugati dall'elettrolita;
• Il rivestimento del forno fusorio sopra il livello del metallo è in magnesite;
• Per evitare l'ossidazione, la fusione viene effettuata utilizzando carbone, fondenti, vetro e altri componenti.

Forno ad induzione per la fusione dei metalli

Un forno a induzione per la fusione dei metalli riscalda la carica metallica con correnti ad alta frequenza (HFC) in un campo elettromagnetico indotto sotto l'influenza di correnti elettriche parassite. I forni fusori consumano una grande quantità di elettricità, quindi offriamo forni non solo con convertitore a tiristori, ma anche con un economico convertitore a transistor. Il forno utilizza un rivestimento o un crogiolo di grafite, in entrambi i casi sono sufficienti solo per 20-40 fusioni. L'elevato punto di fusione consente di eseguire una fusione del metallo in 50 minuti.

ZAVODRR- forni per la fusione dei metalli di produttori russi, asiatici ed europei con una capacità del crogiolo da 1 a 10.000 kg. Fornitura, installazione, messa in servizio e manutenzione economica di forni.

Vediamo le caratteristiche dei forni per la fusione di metalli ferrosi, non ferrosi e preziosi:

• Forno fusorio dell'alluminio (la fusione dell'alluminio nei forni viene effettuata ad una temperatura di 660 °C, punto di ebollizione 2400 °C, densità 2698 kg/cm³);
• Forno per fusione della ghisa (fusione ghisa 1450 - 1520 °C, densità 7900 kg/m³);
• Forno per la fusione del rame (fusione del rame 1083°C, punto di ebollizione 2580°C, densità 8920 kg/cm³);
• Forno per la fusione dell'oro (fusione oro 1063°C, punto di ebollizione 2660°C, densità 19320 kg/cm³);
• Forni per la fusione dell'argento (fusione argento 960°C, punto di ebollizione 2180°C, densità 10500 kg/cm³);
• Forno per fusione acciaio (fusione acciaio in forni 1450 - 1520 °C, densità 7900 kg/m³);
• Forno per la fusione del ferro (fusione del ferro 1539°C, punto di ebollizione 2900°C, densità 7850 kg/m3);
• Forni per la fusione delle leghe di titanio (fusione titanio 1680°C, punto di ebollizione 3300°C, densità 4505 kg/m³);
• Forno per la fusione del piombo (fusione del piombo in forni 327°C, punto di ebollizione 1750°C, densità 1134 kg/cm³);
• Forno fusorio dell'ottone (fusione dell'ottone in forni 880–950 °C. densità 8500 kg/m³);
• Forni per la fusione del bronzo (fusione del bronzo in forni, 930–1140 °C 8700 kg/m³).

Tutto è iniziato con il fatto che avevo bisogno di un fornello per... tutto. Volevo fondere e scaldare l'acciaio e bruciarmi le mani, tutto il set, insomma. Ho deciso di seguire la strada più semplice e ho ordinato questo da Ali per 10k (+ 5k di spedizione):

Ho lavorato esattamente due volte >_< после чего спираль потекла и попортила муфель:

In generale consiglio vivamente di non acquistare stufe dai cinesi; moriranno in pochissimo tempo. Tuttavia, sono riuscito a ottenere un rimborso completo e Ali si è schierato dalla mia parte. Ma esclusa la spedizione. Sembra che ne abbia ottenuti 5mila, ma quello che mi è rimasto tra le mani era ciò che restava del forno, vale a dire: un crogiolo di grafite, un mucchio di refrattari, una termocoppia e un regolatore, oltre a pinze alla moda. Alla fine è quasi un pareggio, probabilmente.

Il forno è morto, viva il nuovo forno!
L'ho già assemblato io stesso da questo:
Mattone refrattario ШЛ - 1 (penso, non ricordo esattamente quale numero):

Ciò che serve è argilla refrattaria leggera, poiché è molto comodo tagliare le scanalature per la spirale, ed è anche molto leggera (molto fragile, d'altra parte). Tagliamo delle scanalature in 4 mattoni in modo da ottenere una spirale che sale dal basso verso l'alto per posizionare un'altra spirale di fechral in questa spirale. Ho realizzato il fondo con un paio degli stessi mattoni e ho tagliato un altro paio in tasselli negli angoli della stufa. Puoi incollare il tutto con un composto ignifugo per la posa di caminetti e stufe, sigillante ignifugo o colla ignifuga.

Allora ci vuole sicuramente un fechral, ​​o meglio ancora un superfechral. Il nichelcromo non funzionerà; si brucerà a contatto con l'aria. Ho comprato questa matassa a Novosibirsk (non prestare attenzione a cosa c'è sopra):

Lo vendono a peso e qui è 3 kg, la resistività di questo filo è 1,78 μOhm al metro. Calcolare la lunghezza del cavo necessaria è molto semplice: il quadrato della tensione viene diviso per la potenza (mi servivano 1,5 kW) e la resistività. Cioè nel mio caso: 220*220/1500 = 32 Ohm. 32/1,78=18 metri. In totale, prendiamo 18 metri di filo e lo avvolgiamo su una specie di asta diametro richiesto- in modo che si adatti bene alle scanalature praticate nei mattoni. Puoi caricarlo rapidamente, ad esempio, utilizzando un cacciavite. Ho stretto le mani %-)
La spirale dovrà essere allungata in modo che le spire non si tocchino e posizionata nelle scanalature

Più strettamente puoi inserire la spirale nelle scanalature e negli angoli, meglio è: quando riscaldato, il fechral diventa più morbido e può abbassarsi e cadere dalle scanalature. La spirale esce dall'alto e dal basso (nella foto sopra potete vedere l'uscita dall'alto). Vale la pena torcere le uscite a metà in modo che il filo non diventi troppo caldo. finisce fili di rame L'ho collegato ai resti elettronici di un forno cinese. Non smontarò la mia stufa per farne una foto, ma questi controlli sono in vendita grandi magazzini componenti radiofonici. Assomigliano a questo (a sinistra):

In linea di principio, puoi già accenderlo e tutto, in teoria, funzionerà (dovrebbe essercene abbastanza per fondere l'alluminio). Tuttavia, con un utilizzo più o meno prolungato si avranno grandi perdite di calore e non sarà possibile sviluppare la temperatura necessaria, ad esempio, per fondere il rame. In questo caso, la lana di mullite-silice, lo stesso feltro o qualche tipo di fibra ceramica aiuteranno. Tutto questo è venduto nei negozi refrattari online ed è abbastanza conveniente. Il cotone idrofilo costa circa 200 rubli al kg. È necessario avvolgerlo attorno alla camera di lavoro e generalmente tappare tutti i fori con esso in modo che il calore non fuoriesca da nessuna parte dalla camera. In teoria, è meglio rifare il coperchio con argilla refrattaria leggera e imbottire più cotone idrofilo in modo che aderisca più saldamente%-) In breve, isola la camera il più possibile dal mondo esterno.

È vero, le mie mani non riescono ancora a raggiungere il coperchio, quindi ho semplicemente messo sopra la fibra ceramica del forno cinese in tre strati (a 1000 gradi all'interno, puoi facilmente premere la fibra sopra con una mano non protetta).
Oh sì, ho dimenticato una cosa: la lana di mullite-silice è impregnata di una sorta di sciocchezza oleosa per facilitarne l'installazione. Quando riscaldato si brucia e puzza in modo abbastanza evidente, all'inizio il batuffolo di cotone fumerà, poi andrà bene.

Ancora una cosa: la termocoppia (ovvero il termometro) non dovrebbe assolutamente essere posizionata sopra, come la mia. Il fatto è che in questa posizione mente riguardo alla temperatura, nel mio caso mostra circa 100 gradi in meno rispetto a zona di lavoro, dove si blocca lo spazio vuoto nella foto sopra.

E, naturalmente, tieni presente che la corrente scorre a spirale. Prima di entrare nel forno, spegnere l'alimentazione o fare molta attenzione a non toccare la bobina sotto tensione.

FUSORE FURNACE è un forno da fonderia con induttore per la fusione del metallo. Il vantaggio è che se si utilizza un forno fusorio ad induzione la massa fondente viene perfettamente miscelata fino ad ottenere una composizione omogenea. La tecnologia ad induzione accelera il processo di fusione dei metalli (tempo di fusione 45 minuti), tali forni hanno buone caratteristiche! ZAVODRR – forni fusori per acciaio, alluminio, rame da professionisti!

Come funzionano i forni fusori?

I forni fusori sono una camera di lavoro in cui vengono collocate la materia prima (carica), i materiali e i materiali che intensificano la formazione della massa fusa. La camera è separata dall'involucro esterno da un rivestimento ignifugo e da uno strato termoisolante. A seconda del tipo di vettore energetico utilizzato o del metodo di riscaldamento (metodo a induzione, elettrodi di grafite, bruciatori a gas), dipende la struttura della camera, nonché il tempo e la qualità del materiale in uscita. Diamo un'occhiata alla progettazione dei forni fusori.

- IN forni fusori ad arco nella parte inferiore del forno è presente un dispositivo per il drenaggio del fuso e la separazione delle masse di scorie. Gli elettrodi sono posizionati sopra; il loro numero va da 1 a 4 pezzi. Un trasformatore funge da fonte di energia. Lo svantaggio di questo metodo potrebbe essere la sinterizzazione del metallo.

– Forno fusorio ad induzioneè costituito da un induttore, all'interno del quale è presente un crogiolo con rivestimento refrattario. L'attrezzatura è dotata di meccanismi di caricamento della carica, sistemi che garantiscono il completo drenaggio della massa fusa finita, sistemi di controllo e regolazione. Nei forni fusori ad induzione il metallo viene colato dall'alto. I convertitori a tiristori o transistor fungono da fonte di alimentazione. La qualità del metallo fuso in questo modo è la migliore, perché il metodo ad induzione prevede una miscelazione costante ed uniforme della carica durante la fusione; La progettazione dei forni fusori dipende dal loro tipo.

– Forni fusori a gas hanno il design più semplice ed economico. L'unità di fusione in basso è collegata bruciatore a gas, che funziona con gas principale normale (metano). Tipicamente, questi forni vengono utilizzati per fondere metalli con basso potere calorifico specifico, come alluminio o rame.

Forni fusori: vantaggi

Quando si sceglie un forno fusorio, è necessario conoscerne gli svantaggi e i vantaggi. Il vantaggio principale dei forni fusori a gas è costi minimi

quando si fonde il metallo, perché il gas è il vettore energetico più economico. I forni fusori ad induzione consentono di ottenere in uscita un'ottima qualità del fuso. Arco elettrico – per raggiungere la massima temperatura di fusione per materiali refrattari o leghe. Tutti i tipi di forni hanno una buona automazione del processo e una piccola quantità di emissioni atmosferiche nocive. Vantaggi d'uso

• forni ad induzione sono evidenti:
• tecnologia di produzione
• i forni hanno un'alta efficienza di circa il 95%,
• rifiuti relativamente piccoli,
• tecnologia produttiva sicura per la salute del personale,
• efficienza produttiva ottenuta rilasciando una grande quantità di calore dal metallo, che consente di consumare meno energia.

Le caratteristiche principali degli impianti termici sono la capacità della camera di lavoro, che determina la produttività, il tipo di materiale per il quale è destinato alla fusione e la potenza nominale dell'elemento riscaldante, che fissa la temperatura massima di esercizio, nonché la intensità energetica del processo.

Prestando attenzione alle caratteristiche dell'attrezzatura quando si scelgono i forni a induzione, vale la pena prestare attenzione particolare attenzione qualità del crogiolo. In media, il crogiolo è progettato per un numero di fusioni da 20 a 60. Il set del forno a induzione, oltre al crogiolo, comprende:

• convertitore di frequenza (transistor o tiristore),
• banchi di condensatori,
• unità di fusione,
• cavi raffreddati ad acqua,
• sistemi di raffreddamento e pannelli di controllo.

La gestione e il controllo del processo di fusione devono essere effettuati da personale appositamente formato.

Elemento riscaldante Tali installazioni possono funzionare sia a frequenze industriali che medie. I vantaggi di questa soluzione sono il controllo completo dei processi ossidativi, nonché il completo drenaggio della massa fusa. Sia i materiali acidi che quelli basici possono essere utilizzati come rivestimenti.

I forni fusori per la fusione del metallo sono le attrezzature più popolari per le imprese metallurgiche. I forni fusori a induzione rendono il processo di fusione più economico e di qualità superiore. A seconda del tipo di metallo e del volume della carica, il processo di fusione del metallo in un forno a induzione dura in media da 30 minuti a 1,5 ore.

I forni a induzione consentono il trattamento termico di metalli ferrosi, non ferrosi e persino preziosi.

La fusione dell'acciaio avviene ad una temperatura di 1500-1600 gradi Celsius. Durante il processo di fusione è necessario ridurre il contenuto di sostanze che degradano la qualità dell'acciaio, come zolfo, fosforo e ossigeno. La scelta del rivestimento dipende dalla composizione della massa fusa desiderata. I forni ad induzione sono ideali per la produzione di acciai legati. In media, il tempo di fusione dell'acciaio richiede circa 1 ora.

Il punto di fusione dell'alluminio è di 660 gradi Celsius, quindi è importante che il convertitore a tiristori non sia troppo potente.

Un'unità di fusione per la fusione dell'alluminio non deve essere utilizzata per fondere altri metalli. L'utilizzo di un forno a induzione per la fusione dell'alluminio e delle sue leghe produrrà una fusione omogenea e di alta qualità. Caratteristica distintiva tali forni sono bassa temperatura

riscaldamento e di conseguenza, un basso consumo energetico. La grafite è comunemente il materiale principale del crogiolo; inoltre, per intensificare il processo, può essere utilizzato un nucleo metallico, collegato ad una rete a media frequenza tramite un trasformatore step-down. La temperatura massima di riscaldamento, di norma, non supera i 750 ºС.

Forni per la fusione del rame

La fusione del rame in un forno a induzione non richiede più di 40 minuti. Il processo per ottenere la fusione avviene ad una temperatura di 1000-1300 gradi Celsius. La fusione può essere effettuata sotto vuoto, in un ambiente con gas protettivo o in un ambiente aperto. Grazie alla sua elevata conduttività termica ed elettrica e alla flessibilità, il rame è ampiamente utilizzato in vari settori. Quando si produce rame fuso, è molto importante garantire la purezza chimica, pertanto i forni, in alcuni casi, hanno una camera di lavoro sigillata e riscaldamento ad induzione

effettuato in modalità soft.

Non esistono differenze progettuali significative rispetto ai forni ad induzione per metalli non ferrosi, ma il requisito principale è l'assenza di una reazione diretta tra il materiale del crogiolo e la massa fusa. Forni fusori - transistorizzati Piccole fonderie utilizzano forni a transistor per sciogliere la carica. Questi forni utilizzano un riscaldatore a induzione a media frequenza. La fusione dei metalli viene effettuata in un crogiolo di grafite. Nei forni a transistor, si verifica una circolazione dinamica del metallo fuso all'interno del crogiolo, grazie alla quale la temperatura viene equalizzata in tutto il volume del crogiolo, il che aiuta a ottenere un risultato omogeneo

composizione chimica

Un altro tipo di forno a induzione è l'installazione. In cui, per stabilizzare il processo di riscaldamento e garantire la possibilità della sua regolazione, vengono utilizzati convertitori di frequenza di corrente a tiristori, garantendo la formazione di un campo elettromagnetico.