SP-Schraubverbindungen von Metallkonstruktionen. Montageverbindungen mit hochfesten Schrauben

6.2.16.1 Das Anziehen der Schraubverbindungen der Knotenauskleidungen von Aluminium-Kuppeldächern wird bei der Demontage der Karten zu Steuerbalken und Stützkronen überwacht (Tabelle 6.4, Zeilen 12 und 27 und Tabelle 6.5, Zeile 20). Zusätzlich wird der Anzug der Schraubverbindungen in vier Knotenauskleidungen gemäß dem Diagramm in Abbildung 6.18 überwacht.

Abbildung 6.18 – Diagramm der Orte zur Demontage der Radkappen (Draufsicht auf das Kuppeldach)

6.2.16.2 Vor der Überprüfung des Anzugs müssen die Schutzkappen entfernt und entfernt werden Sichtprüfung Schraubverbindung. Die Oberfläche von Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben sollte frei von Rissen, Zunder, Rost, Graten, Dellen und Kerben am Gewinde sein. Die Schrauben müssen mit einer Markierung versehen sein, die die Zugfestigkeit angibt. Symbol Schmelzennummer, Herstellerzeichen auf Bolzenmarkierungen Klimaversion HL (gemäß GOST 15150) muss die Bezeichnung „HL“ enthalten.

6.2.16.3 Die Dichtheit von Schraubverbindungen wird durch Messung des Anzugsdrehmoments mit einem Drehmomentschlüssel und einer Fühlerlehre überprüft. Die Anzahl der kontrollierten Schraubverbindungen in einer Einheit muss mindestens betragen:

Wenn die Anzahl der Schrauben in einer Verbindung bis zu vier beträgt – alle Schrauben;

Von fünf bis neun – mindestens drei Schrauben;

Ab 10 oder mehr – 10 % der Schrauben, jedoch nicht weniger als drei in jeder Verbindung.

Wenn eine Schraubverbindung mit ungewöhnlichem Anzugsmoment erkannt wird
(Ziffer 6.2.16.6) ist die doppelte Anzahl der Schraubverbindungen kontrollpflichtig. Wenn bei der erneuten Inspektion eine Schraube mit abnormalem Anzug festgestellt wird, müssen alle Schrauben in allen überprüften Einheiten überprüft werden, wobei das Anzugsdrehmoment jeder Schraube auf den erforderlichen Wert gebracht wird.

6.2.16.4 Durchführung einer Anzugskontrolle Gewindeverbindungen Bei einem kontrollierten Anzugsdrehmoment hochfester Schrauben der oberen Knotenauskleidung werden Drehmomentschlüssel vom Typ Skala und Grenzwert sowie Sonden verwendet, die den in Tabelle 6.10 angegebenen Anforderungen entsprechen.

Tabelle 6.10 – Anforderungen an Mittel zur Überwachung von Schraubverbindungen

Drehmomentschlüssel zur Überwachung des Anzugs von hochfesten Schrauben müssen mindestens einmal pro Schicht, sofern keine mechanischen Beschädigungen vorliegen, sowie nach jedem Austausch des Kontrollmessgeräts oder jeder Reparatur des Schlüssels gemäß SNiP 3.03.01 kalibriert werden -87 (Ziffer 4.27).

6.2.16.5 Vor der Prüfung einer Schraubverbindung ist es erforderlich, das eingestellte Anzugsdrehmoment einzustellen Projektdokumentation, bei Erreichen erfolgt ein Klick. In Ermangelung von Daten in der Konstruktionsdokumentation wird das Drehmoment M, Nm, durch die Formel bestimmt:

M = K∙P∙d, (6.11)

wobei K der Durchschnittswert des Drehmomentkoeffizienten ist, der für jede Schraubencharge im Herstellerzertifikat festgelegt oder am Installationsort mit Kontrollmessgeräten ermittelt wird. Für Schrauben nach GOST R 52644 K = 0,18;

P – in den Arbeitszeichnungen angegebene konstruktive Schraubenspannung, N (kgf). In Ermangelung von Konstruktionsdaten wird die berechnete Schraubenspannung gemäß SNiP 2.03.06-85, 8.10 anhand der Formel ermittelt:

Р = Rbh×Abn, (6.12)

wobei R bh die berechnete Zugfestigkeit einer hochfesten Schraube ist, bestimmt durch die Formel:

R bh = 0,7∙R bun , (6.13)

wobei R bun die minimale Zugfestigkeit der Schraube ist, gemessen nach
SNiP II-23-81* (Tabelle 6.1) und in Tabelle 6.12 angegeben.

A bn – Querschnittsfläche des Bolzens, akzeptiert gemäß GOST 9150, GOST 8724 und
GOST 24705, übernommen aus den in SNiP II-23-81* angegebenen Werten (siehe Tabelle 6.2) und sind in Tabelle 6.11 dargestellt.

Tabelle 6.11 – Wert der Mindestzugfestigkeit einer Schraube

Tabelle 6.12 – Querschnittsflächen der Schrauben

d, mm
A bn, cm 2	1,57	1,92	2,45	3,03	3,52	4,59	5,60	8,16	11,20	14,72

6.2.16.6 Das Kriterium für die Einhaltung des Anzugsmoments einer Schraubenverbindung ist das Fehlen einer Drehung der Mutter oder Schraube.

6.2.16.7 Bindefestigkeit des oberen Knotenfutters und Aluminiumprofil, an den Verbindungsstellen, sollte mit einer 0,3 mm dicken Sonde überprüft werden, die gemäß (SNiP 3.03.01-87) nicht bis zu einer Tiefe von mehr als 20 mm zwischen den zusammengebauten Teilen hindurchgehen sollte. Ein Diagramm zur Überprüfung der Verbindung der oberen Montageverkleidung und des Aluminiumprofils mit einer Sonde ist in Abbildung 6.19 dargestellt.

1 – Verbindung der oberen Knotenverkleidung und des Aluminiumprofils

Abbildung 6.19 – Schema zur Überprüfung mit einer Fühlerlehre (diese Stelle ist mit der Nummer 1 gekennzeichnet) an der Verbindungsstelle der oberen Montageverkleidung und dem Aluminiumprofil

4.11. Bei der Montage von Verbindungen müssen die Löcher in den Bauteilen fluchten, die Teile müssen mit Montagedübeln (mindestens zwei) gegen Verschieben gesichert sein und die Pakete müssen fest verschraubt sein. Bei Verbindungen mit zwei Löchern wird der Montagestopfen in eines davon eingebaut.

4.12. Im zusammengebauten Paket müssen Schrauben mit dem in der Konstruktion angegebenen Durchmesser durch 100 % der Löcher geführt werden. Es ist erlaubt, 20 % der Löcher mit einem Bohrer zu reinigen, dessen Durchmesser dem in den Zeichnungen angegebenen Lochdurchmesser entspricht. Gleichzeitig ist bei Verbindungen mit Bolzen, die auf Scherung wirken, und verbundenen Elementen, die auf Quetschung wirken, eine Schwärzung (Nichtübereinstimmung der Löcher in benachbarten Teilen des zusammengebauten Pakets) von bis zu 1 mm zulässig – in 50 % der Löcher bis zu 1,5 mm – in 10 % der Löcher.

Bei Nichteinhaltung dieser Anforderung sollten die Löcher mit Genehmigung der Organisation – des Projektentwicklers – auf den nächstgrößeren Durchmesser gebohrt und eine Schraube mit dem entsprechenden Durchmesser eingebaut werden.

Bei Verbindungen, bei denen die Schrauben unter Zugspannung arbeiten, sowie bei Verbindungen, bei denen die Schrauben strukturell installiert sind, sollte der Schwärzungsgrad den Unterschied zwischen den Durchmessern des Lochs und der Schraube nicht überschreiten.

4.13. Es ist verboten, Schrauben und Muttern zu verwenden, die nicht über das Herstellerzeichen und die Angabe der Festigkeitsklasse verfügen.

4.14. Unter den Schraubenmuttern sollten nicht mehr als zwei runde Unterlegscheiben angebracht werden (GOST 11371-78).

Es ist zulässig, eine der gleichen Unterlegscheiben unter dem Schraubenkopf anzubringen.

Bei Bedarf sollten Schrägscheiben eingebaut werden (GOST 10906-78).

Die Gewinde der Schrauben sollten nicht tiefer als die Hälfte der Dicke des äußersten Elements des Pakets auf der Mutterseite in das Loch eindringen.

4.15. Lösungen zur Verhinderung des Selbstabschraubens von Muttern – Einbau einer Federscheibe (GOST 6402-70) oder einer Sicherungsmutter – müssen in den Arbeitszeichnungen angegeben werden.

Die Verwendung von Federscheiben ist bei ovalen Löchern nicht zulässig, wenn der Unterschied zwischen den Durchmessern des Lochs und der Schraube mehr als 3 mm beträgt, sowie bei der Montage zusammen mit einer runden Unterlegscheibe (GOST 11371-78).

Es ist verboten, Muttern durch Hämmern des Schraubengewindes oder Anschweißen an den Schraubenschaft zu sichern.

4.16. Muttern und Kontermuttern sollten von der Mitte der Verbindung bis zu den Kanten vollständig angezogen werden.

4.17. Die Köpfe und Muttern von Schrauben, einschließlich Fundamentschrauben, müssen nach dem Anziehen in engem Kontakt (ohne Lücken) mit den Ebenen von Unterlegscheiben oder Strukturelementen sein und der Schraubenschaft muss mindestens 3 mm aus der Mutter herausragen.

4.18. Die Dichtheit des zusammengebauten Pakets sollte mit einer 0,3 mm dicken Sonde überprüft werden, die innerhalb des durch die Unterlegscheibe begrenzten Bereichs nicht mehr als 20 mm tief zwischen die zusammengebauten Teile gelangen darf.

4.19. Die Qualität des Anziehens dauerhafter Schrauben sollte durch Schlagen mit einem 0,4 kg schweren Hammer überprüft werden, wobei sich die Schrauben nicht bewegen dürfen.

Befestigungsverbindungen mit hochfesten, zugkontrollierten Schrauben1

4.20. Arbeitnehmern, die eine spezielle Schulung absolviert haben, die durch ein entsprechendes Zertifikat bestätigt wird, kann die Herstellung zugkontrollierter Schraubverbindungen gestattet werden.

4.21. Bei schubfesten Verbindungen müssen die Kontaktflächen der Teile in der konstruktiv vorgesehenen Weise bearbeitet werden.

Ölige Verunreinigungen müssen zunächst von Oberflächen entfernt werden, die einer Stahlbürstenbehandlung unterzogen werden und nicht.

Der Zustand der Oberflächen nach der Behandlung und vor der Montage sollte überwacht und in einem Protokoll festgehalten werden (siehe obligatorische Anlage 5).

Vor der Montage der Anschlüsse müssen die behandelten Flächen vor Schmutz, Öl, Farbe und Eisbildung geschützt werden. Wenn diese Anforderung nicht erfüllt ist oder die Montage der Verbindung mehr als 3 Tage nach der Vorbereitung der Oberflächen beginnt, sollte die Behandlung wiederholt werden.

4.22. Der Oberflächenunterschied (Deplanation) der verbundenen Teile von mehr als 0,5 und bis zu 3 mm muss durch mechanische Bearbeitung durch Bildung einer glatten Fase mit einer Neigung von nicht mehr als 1:10 beseitigt werden.

Beträgt der Unterschied mehr als 3 mm, ist der Einbau von Dichtungen in der erforderlichen Dicke erforderlich, die wie die Anschlussteile verarbeitet werden. Die Verwendung von Dichtungen unterliegt der Vereinbarung mit der Organisation, die das Projekt entwickelt hat.

4.23. Die Löcher in den Teilen müssen bei der Montage ausgerichtet und mit Dübeln gegen Verschieben gesichert werden. Die Anzahl der Dübel wird durch Berechnung der Auswirkungen der Installationslasten bestimmt, sie muss jedoch mindestens 10 % betragen, wenn die Anzahl der Löcher 20 oder mehr beträgt, und mindestens zwei, wenn weniger Löcher vorhanden sind.

Im zusammengebauten, mit Dübeln befestigten Paket ist eine Schwärzung (Nichtübereinstimmung der Löcher) zulässig, die die freie Installation der Schrauben ohne Verformung nicht beeinträchtigt. Eine Lehre mit einem Durchmesser, der 0,5 mm größer als der Nenndurchmesser der Schraube ist, muss in 100 % der Löcher jeder Verbindung passen.

Es ist erlaubt, die Löcher fest angezogener Beutel mit einem Bohrer zu reinigen, dessen Durchmesser dem Nenndurchmesser des Lochs entspricht, sofern die Schwärze den Unterschied zwischen den Nenndurchmessern des Lochs und des Bolzens nicht überschreitet.

Die Verwendung von Wasser, Emulsionen und Öl beim Reinigen von Löchern ist verboten.

4.24. Es ist verboten, Schrauben zu verwenden, die keine werkseitige Kennzeichnung der Zugfestigkeit auf dem Kopf, kein Herstellerzeichen, kein Symbol der Wärmezahl und auf Schrauben der HL-Klimaversion (gemäß GOST 15150-69) aufweisen – auch die Buchstaben „HL“.

4.25. Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben müssen vor der Installation vorbereitet werden.

4.26. Die durch die Konstruktion vorgegebene Schraubenspannung sollte durch Anziehen der Mutter oder Drehen des Schraubenkopfes auf das berechnete Anzugsdrehmoment oder durch Drehen der Mutter um einen bestimmten Winkel oder auf andere Weise sichergestellt werden, die das Erreichen der vorgeschriebenen Spannkraft gewährleistet.

Durch die Spannreihenfolge soll verhindert werden, dass sich in den zu straffenden Säcken Undichtigkeiten bilden.

4.27. Drehmomentschlüssel zum Spannen und Prüfen der Spannung hochfester Schrauben müssen mindestens einmal pro Schicht kalibriert werden, sofern keine mechanischen Beschädigungen vorliegen, sowie nach jedem Austausch Steuergerät oder Schlüsselreparatur.

4.28. Auslegungsdrehmoment M, die zum Spannen der Schraube erforderlich ist, sollte durch die Formel ermittelt werden

M = KRD, Hm (kgf×m), (1)

Wo ZU- der Durchschnittswert des Drehmomentkoeffizienten, der für jede Schraubencharge im Herstellerzertifikat festgelegt oder am Installationsort mithilfe von Kontrollgeräten ermittelt wurde;

R- Bemessungsschraubenspannung gemäß den Arbeitszeichnungen, N (kgf);

D- Nennbolzendurchmesser, m.

4.29. Die Spannung der Schrauben entsprechend dem Drehwinkel der Mutter sollte in der folgenden Reihenfolge erfolgen:

Ziehen Sie alle Schrauben in der Verbindung manuell bis zum Bruch mit einem Montageschlüssel mit einer Grifflänge von 0,3 m fest;

Drehen Sie die Schraubenmuttern in einem Winkel von 180° ± 30°.

Diese Methode ist anwendbar für Schrauben mit einem Durchmesser von 24 mm, einer Paketdicke von bis zu 140 mm und einer Anzahl von Teilen im Paket von bis zu 7.

4.30. Unter dem Kopf einer hochfesten Schraube und einer hochfesten Mutter muss eine Unterlegscheibe gemäß GOST 22355-77 angebracht werden. Wenn der Unterschied zwischen den Durchmessern des Lochs und der Schraube nicht mehr als 4 mm beträgt, ist es zulässig, nur eine Unterlegscheibe unter dem Element (Mutter oder Schraubenkopf) anzubringen, deren Drehung die Spannung der Schraube gewährleistet.

4.31. Muttern, die mit dem vorgesehenen Drehmoment oder durch Drehen in einem bestimmten Winkel angezogen werden, sollten nicht durch zusätzliche Maßnahmen gesichert werden.

4.32. Nach dem Anziehen aller Schrauben in der Verbindung ist der leitende Montagearbeiter (Vorarbeiter) verpflichtet, an der dafür vorgesehenen Stelle eine Markierung (eine ihm zugeordnete Nummer oder ein Zeichen) anzubringen.

4.33. Die Schraubenspannung sollte kontrolliert werden:

wenn die Anzahl der Schrauben in einer Verbindung bis zu 4 beträgt – alle Schrauben, von 5 bis 9 – mindestens drei Schrauben, 10 oder mehr – 10 % der Schrauben, jedoch nicht weniger als drei in jeder Verbindung.

Das tatsächliche Drehmoment darf das nach Formel (1) ermittelte berechnete Drehmoment nicht unterschreiten und dieses um nicht mehr als 20 % überschreiten. Eine Abweichung des Mutterdrehwinkels ist innerhalb von  30° zulässig.

Wird mindestens eine Schraube festgestellt, die diese Anforderungen nicht erfüllt, unterliegt die Prüfung der doppelten Anzahl Schrauben. Wenn bei der erneuten Überprüfung festgestellt wird, dass eine Schraube ein niedrigeres Drehmoment oder einen kleineren Drehwinkel der Mutter aufweist, müssen alle Schrauben überprüft werden, um das Anzugsdrehmoment bzw. den Drehwinkel jeder Mutter auf den erforderlichen Wert zu bringen.

Die 0,3 mm dicke Fühlerlehre darf nicht in die Lücken zwischen den Verbindungsteilen passen.

4.34. Nach Prüfung der Spannung und Akzeptanz der Verbindung müssen alle Außenflächen der Verbindungen, einschließlich Schraubenköpfe, Muttern und daraus hervorstehende Teile der Schraubengewinde, gereinigt, grundiert, lackiert und an Stellen mit Dickenunterschieden Risse beseitigt werden und Lücken in den Fugen müssen verspachtelt werden.

4.35. Alle Spann- und Spannungskontrollarbeiten sollten in einem spannungskontrollierten Schraubenprotokoll aufgezeichnet werden.

4.36. Schrauben in Flanschverbindungen müssen mit den in den Ausführungszeichnungen angegebenen Kräften durch Drehen der Mutter bis zum berechneten Anzugsdrehmoment gespannt werden. 100 % der Schrauben unterliegen einer Spannungskontrolle.

Das tatsächliche Drehmoment darf das nach Formel (1) ermittelte berechnete Drehmoment nicht unterschreiten und dieses um nicht mehr als 10 % überschreiten.

Der Spalt zwischen den Kontaktebenen der Flansche an den Stellen der Schrauben ist nicht zulässig. Eine 0,1 mm dicke Fühlerlehre sollte nicht in einen Bereich mit einem Radius von 40 mm von der Bolzenachse eindringen.

Arten von Schrauben. Metallteile werden normalerweise seltener mit Schrauben verbunden Stahlbetonkonstruktionen. Zur Verbindung Metallkonstruktionen Es werden folgende Schraubentypen verwendet: Normal, grob, hochpräzise und hochfest mit entsprechenden Muttern und Unterlegscheiben.

Grobe Präzisionsbolzen werden aus rundem Kohlenstoffstahl mit einem Durchmesser von nicht mehr als 20 mm gestanzt. Sie werden in Löcher mit einem Abstand von 2-3 mm eingesetzt. Solche Schrauben weisen eine erhöhte Verformbarkeit auf und sind bei Mehrschraubenverbindungen nicht gut auf Scherung ausgelegt. Daher ist ihre Verwendung in Verbindungen mit wechselnden Kräften nicht zulässig. Grobe Präzisionsschrauben werden in der Regel in Einheiten verwendet, bei denen ein Element auf einem anderen ruht und die Übertragung über einen Auflagetisch erfolgt, sowie in Verbindungen, in denen sie nicht oder nur unter Zug funktionieren.

Hochpräzise Bolzen werden durch Drehen bearbeitet Drehbank mit einer Toleranz von + 0,1 mm. Solche Bolzen werden mit einem Durchmesser von 10–48 mm und einer Länge von bis zu 300 mm hergestellt.

Hochfeste Schrauben (auch Reibungsschrauben genannt) dienen dazu, die auf eine Verbindung einwirkenden Kräfte durch Reibung zu übertragen. Solche Schrauben werden aus hochfesten Stählen hergestellt und einer Wärmebehandlung unterzogen fertiges Formular. Die Schrauben werden in Löcher gesteckt, die 2–3 mm größer als der Durchmesser der Schraube sind, die Muttern werden jedoch mit einem Kalibrierschlüssel festgezogen. Solche Verbindungen sind einfach, aber recht zuverlässig und werden in kritischen Strukturen eingesetzt.

Die Durchmesser für Hochpräzisionsschrauben werden gleich den Nenndurchmessern der Schrauben zugeordnet. Die Löcher für solche Bolzen weisen nur positive Abweichungen auf, was eine problemlose Montage des Bolzens gewährleistet. Im Gegensatz zu Bolzen mit normaler und grober Präzision ist der Arbeitsteil des Schafts eines hochpräzisen Bolzens nicht mit einem Gewinde versehen, was eine ausreichend vollständige Füllung des Lochs gewährleistet gute Arbeit zum Schneiden Um hochfeste Schrauben von anderen zu unterscheiden, sind ihre Köpfe mit erhabenen Markierungen versehen.

Zusammenbau von Verbindungen. Die Montage von Schraubverbindungen umfasst folgende Arbeitsschritte: Vorbereiten der Verbindungsflächen, Ausrichten der Löcher für die Schrauben, Vorspannen der zu verbindenden Verbindungsteile, Bohren der Löcher (falls erforderlich) auf das Konstruktionsmaß, Anbringen der Schrauben und Endmontage .

Bei der Vorbereitung der Passflächen werden die Passelemente von Rost, Schmutz, Öl und Staub gereinigt. Darüber hinaus glätten sie Unregelmäßigkeiten, Dellen und Biegungen und entfernen mit einer Feile oder einem Meißel Grate an den Kanten von Teilen und Löchern. Diese Vorgänge werden besonders sorgfältig durchgeführt, wenn Teile mit hochfesten Schrauben verbunden werden, wobei der feste Sitz aller verbundenen Elemente eine der Hauptbedingungen für die zuverlässige Funktion einer Schraubverbindung ist.

Die zu verbindenden Flächen werden mit trockenem Quarz- oder Metallsand mittels Sandstrahlgerät gereinigt; Braten Gasbrenner, Stahlbürsten, chemische Behandlung.

Sandstrahlen ist effektiver als andere Methoden, da es einen hohen Reibungskoeffizienten für die Passflächen bietet, diese Methode ist jedoch die arbeitsintensivste.

Die am häufigsten eingesetzte Feuerbehandlungsmethode ist der Einsatz von Universalbrennern, die sowohl mit Erdgas als auch mit einem Sauerstoff-Acetylen-Gemisch betrieben werden und eine Temperatur von 1600–1800 °C erzeugen, die das Verbrennen von Fettflecken und das Ablösen von Zunder und Rost gewährleistet.

Eine Möglichkeit, Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben zu reinigen, besteht darin, sie in einen Tank mit kochendem Wasser und dann in einen Behälter mit 10–15 % bleifreiem Benzin zu tauchen. Mineralöl. Nachdem das Benzin verdunstet ist, verbleibt ein dünner, durchgehender Schmierfilm auf der Oberfläche der Hardware.

Eine genaue Ausrichtung der Löcher der Montageteile wird mithilfe von Durchgangsdornen erreicht, bei denen es sich um eine Stange mit zylindrischen Teilen handelt. Der Durchmesser der Dorne sollte 0,2–0,5 mm kleiner sein als der Durchmesser des Lochs.

Zur Fixierung relative Position montierte Elemente und verhindert deren Verschiebung um 1/10 Gesamtzahl Die Löcher werden mit Stopfen gefüllt, deren Durchmesser dem Durchmesser der Löcher entspricht. Die Länge der Dübel muss die Gesamtdicke der zu verbindenden Elemente überschreiten. Nach dem Einbau der Dübel werden die Dorne ausgeschlagen. Pakete verbundener Elemente werden mit dauerhaften oder provisorischen Schrauben befestigt, die durch jedes dritte Loch, mindestens jedoch alle 500 mm, gesteckt werden.

Löcher werden mit manuellen pneumatischen und elektrischen Maschinen gebohrt.

Pneumatische Maschinen können gerade sein und für Arbeiten an Orten verwendet werden, an denen es keine Größenbeschränkungen gibt, und eckige Maschinen, die für Arbeiten auf engstem Raum geeignet sind. Mit pneumatischen Anlagen werden Löcher mit einem Durchmesser von bis zu 20 mm gebohrt.

Elektrische Maschinen werden über das Netzwerk betrieben Wechselstrom Spannung 220 V. Ein draußen Solche Maschinen werden komplett mit Schutzschaltgerät eingesetzt und in geschlossenen trockenen Räumen geerdet, der Installateur arbeitet Elektrowerkzeuge Tragen Sie Handschuhe und stehen Sie auf einer Gummimatte. Am sichersten sind Maschinen mit doppelter Isolierung; Sie können ohne zusätzliche Schutzmaßnahmen und bei Arbeiten im Freien eingesetzt werden.

Nach dem Bohren von Löchern ohne Montagebolzen werden die Bolzen herausgeschraubt und an ihrer Stelle dauerhafte Bolzen angebracht.

Die Muttern aller Schrauben (dauerhaft und temporär) werden mit Handschlüsseln (normal oder mit Ratsche) angezogen. In diesem Fall verhindert ein Arbeiter, dass sich der Schraubenkopf dreht, und der zweite Arbeiter zieht die Mutter fest. Bei Schrauben mit normaler und hoher Präzision sind Unterlegscheiben angebracht – eine unter dem Schraubenkopf und nicht mehr als zwei unter der Mutter. Bei große Zahl Bolzen in einer Verbindung werden Elektro-Schlagschrauber eingesetzt. Die Schrauben werden von der Mitte der Fuge bis zu den Rändern montiert. Auf der Mutterseite sollte mindestens ein Gewinde mit Vollprofil vorhanden sein. Die Qualität des Anziehens wird überprüft, indem mit einem Hammer mit einem Gewicht von 0,3 bis 0,4 kg auf die Schrauben geschlagen wird. In diesem Fall dürfen sich die Bolzen nicht bewegen oder wackeln.

Die Muttern sind durch Sicherungsmuttern oder Federringe gegen Selbstausdrehen gesichert. Bei dynamischer Belastung und Vibrationsbelastung reichen diese Maßnahmen jedoch nicht aus, daher sollte während des Betriebs der Zustand der Installationsanschlüsse systematisch überwacht und die Muttern lockerer Schrauben nachgezogen werden.

Verbindungen mit hochfesten Schrauben sind schubfest und mit tragfähigen Schrauben. Bei schubfesten Verbindungen sind Schrauben nicht direkt an der Kraftübertragung beteiligt: ​​Alle Kräfte, die auf die Verbindungselemente wirken, werden nur aufgrund der zwischen den Scherebenen auftretenden Reibungskräfte wahrgenommen. Bei tragenden Bolzen sind neben den Reibungskräften zwischen den Scherebenen auch die Bolzen selbst an der Kraftübertragung beteiligt, was eine Steigerung ermöglicht Tragfähigkeit einer Schraube beträgt das 1,5- bis 2-fache im Vergleich zu einer Schraube in schubfesten Verbindungen.

Die Oberflächen der zu verbindenden Elemente werden in diesen Fällen wie bei herkömmlichen Schraubverbindungen behandelt. Entfernen Sie vor dem Einbau von Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern das Konservierungsfett. Dazu werden sie in einem Gitterbehälter in kochendes Wasser und anschließend in einen Behälter mit einer Mischung aus 15 % Mineralöl und 85 % bleifreiem Benzin getaucht.

Bei der Montage und Installation von Metallkonstruktionen besondere Aufmerksamkeit Achten Sie auf die Spannung der zu verbindenden Elemente. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Schraubenspannung zu bestimmen. An Baustelle Oft wird eine Methode verwendet, um die Spannkräfte indirekt über das Drehmoment abzuschätzen, das auf die Mutter ausgeübt werden muss.

Das Drehmoment M wird aus folgendem Ausdruck bestimmt: M = KR·a, wobei P – Schraubenspannkraft, N; d - Nennbolzendurchmesser, mm; K ist der Schraubendrehmomentkoeffizient.

Die Spannung der Schrauben wird selektiv gesteuert: wenn die Anzahl der Schrauben in einer Verbindung bis zu 5 beträgt – alle Schrauben, bei 6–20 – mindestens 5 Schrauben und wann mehr- mindestens 25 % der Schrauben in der Verbindung. Wird bei der Inspektion festgestellt, dass mindestens eine Schraube nicht den festgelegten Anforderungen entspricht, werden alle Schrauben überprüft. Die Köpfe der geprüften Schrauben werden lackiert und alle Verbindungen entlang der Kontur verspachtelt.

Bekanntermaßen werden Kontaktverbindungen je nach Bauart, Verwendungszweck, Art der Materialverbindung, Einsatzgebiet und anderen Faktoren unterschieden: geschraubt, geschweißt, gelötet und durch Crimpen (gecrimpt und gedreht) hergestellt.
Zu den Kontaktanschlüssen gehören Ferndraht-Abstandshalter.

Beim Betrieb von durch Schweißen hergestellten Kontaktverbindungen können Fehlerursachen sein: Abweichungen von den vorgegebenen Parametern, Hinterschneidungen, Blasen, Hohlräume, mangelnde Verschmelzung, Durchhängen, Risse, Schlacke- und Gaseinschlüsse (Hohlräume), nicht versiegelte Krater, verbrannte Drähte des Kerns, Fehlausrichtung der angeschlossenen Leiter, falsche Wahl der Kabelschuhe, Mangel an Schutzbeschichtungen zu Anschlüssen etc.
Die thermische Schweißtechnik gewährleistet keinen zuverlässigen Betrieb von Schweißverbindern für Drähte mit großem Querschnitt (240 mm2 oder mehr). Dies ist darauf zurückzuführen, dass aufgrund unzureichender Erwärmung der angeschlossenen Drähte während des Schweißvorgangs und der ungleichmäßigen Annäherung ihrer Enden die äußeren Schichten der Drähte durchbrennen, es zu keiner Durchdringung kommt und beim Schweißen Lunker und Schlacken entstehen Website. Dadurch nimmt die mechanische Festigkeit der Schweißverbindung ab. Bei geringeren mechanischen Belastungen als den Auslegungswerten kommt es zu einem Drahtbruch (Burnout) in der Ankertrageschleife, der zu Notabschaltungen von Freileitungen mit kurzer Lebensdauer führt. Wenn drin Schweißverbindung Wenn einzelne Aderleiter brechen, führt dies zu einer Erhöhung des Kontaktwiderstands und einer Erhöhung der Temperatur.
Die Geschwindigkeit der Fehlerentwicklung hängt in diesem Fall maßgeblich von einer Reihe von Faktoren ab: der Höhe des Laststroms, der Drahtspannung, Wind- und Vibrationseinflüssen usw.
Basierend auf den durchgeführten Experimenten wurde festgestellt, dass:

1. Eine Verringerung des aktiven Drahtquerschnitts um 20 - 25 % aufgrund des Bruchs einzelner Leiter kann bei der IR-Inspektion vom Hubschrauber aus möglicherweise nicht erkannt werden, was auf den geringen Emissionsgrad des Drahtes und den Abstand zurückzuführen ist die Wärmebildkamera von der Strecke um 50 - 80 m, der Einfluss von Wind, Sonneneinstrahlung und andere Faktoren;
2. Bei der Ablehnung fehlerhafter Kontaktverbindungen, die durch Schweißen mit einer Wärmebildkamera oder einem Pyrometer hergestellt wurden, muss berücksichtigt werden, dass die Geschwindigkeit der Entwicklung eines Defekts in diesen Verbindungen viel höher ist als bei verschraubten Kontaktverbindungen mit Druck.
3. Mängel an durch Schweißen hergestellten Kontaktverbindungen, die bei der Inspektion von Freileitungen aus einem Hubschrauber mit einer Wärmebildkamera festgestellt werden, müssen als gefährlich eingestuft werden, wenn ihre Übertemperatur 5 °C beträgt;
4. Stahlhülsen, die nicht aus dem geschweißten Abschnitt der Drähte entfernt werden, können den falschen Eindruck einer möglichen Erwärmung erwecken hoher Koeffizient Strahlung von der geglühten Oberfläche.

Bei durch Crimpen hergestellten Kontaktverbindungen gibt es falsche Auswahl B. Kabelschuhe oder Hülsen, unvollständiges Einführen des Kerns in den Kabelschuh, ungenügender Crimpgrad, Verschiebung des Stahlkerns im Kabelverbinder usw. Wie Sie wissen, besteht eine Möglichkeit zur Kontrolle von Crimpsteckverbindern darin, ihren Gleichstromwiderstand zu messen.
Das Kriterium für eine ideale Kontaktverbindung ist die Gleichheit ihres Widerstandes mit dem Widerstand eines äquivalenten Abschnitts des gesamten Drahtes. Ein Crimpverbinder gilt als gebrauchstauglich, wenn sein Widerstand nicht mehr als das 1,2-fache des entsprechenden Querschnitts des gesamten Kabels beträgt. Beim Crimpen des Steckers sinkt sein Widerstand stark, mit zunehmendem Druck stabilisiert er sich jedoch und verändert sich leicht.
Der Widerstand des Steckers hängt sehr empfindlich vom Zustand der Kontaktfläche der gedrückten Drähte ab. Das Auftreten von Aluminiumoxiden auf Kontaktflächen führt zu einem starken Anstieg des Kontaktwiderstands des Steckverbinders und einer erhöhten Wärmeentwicklung.
Geringe Änderungen des Übergangswiderstands der Kontaktverbindung während des Crimpvorgangs sowie die damit verbundene geringe Wärmeentwicklung in der Kontaktverbindung deuten auf eine unzureichende Effizienz bei der Fehlererkennung direkt nach der Installation mittels Infrarotgeräten hin. Während des Betriebs von Presskontaktverbindungen tragen Fehler in diesen zu einer intensiveren Bildung von Oxidfilmen und einem Anstieg des Kontaktwiderstands bei, was zum Auftreten einer lokalen Erwärmung führen kann. Daher können wir davon ausgehen, dass die IR-Inspektion neuer Crimpkontaktverbindungen keine Identifizierung von Crimpfehlern ermöglicht und bei Steckverbindern durchgeführt werden sollte, die über einen bestimmten Zeitraum (1 Jahr oder länger) funktioniert haben.
Die Hauptmerkmale von Crimpverbindern sind der Crimpgrad und die mechanische Festigkeit. Mit Steigerung mechanische Festigkeit Steckverbinder verringert sich dessen Kontaktwiderstand. Die maximale mechanische Festigkeit des Steckverbinders entspricht dem minimalen elektrischen Kontaktwiderstand.

Mit Schrauben hergestellte Kontaktverbindungen weisen am häufigsten Mängel auf, da an der Verbindung des Kupferkerns mit einem Flachanschluss aus Kupfer oder einer Aluminiumlegierung keine Unterlegscheiben vorhanden sind, keine Tellerfedern vorhanden sind und die Aluminiumspitze direkt mit den Kupferanschlüssen verbunden ist Geräte in Räumen mit aggressiver oder feuchter Umgebung aufgrund unzureichenden Anziehens von Schrauben usw.
Schraubkontaktverbindungen von Aluminium-Stromschienen für hohe Ströme (3000 A und mehr) sind im Betrieb nicht stabil genug. Wenn Kontaktverbindungen für Ströme bis 1500 A alle 1 - 2 Jahre ein Nachziehen der Schrauben erfordern, erfordern ähnliche Verbindungen für Ströme ab 3000 A eine jährliche Überholung mit obligatorischer Reinigung der Kontaktflächen. Die Notwendigkeit eines solchen Vorgangs ist darauf zurückzuführen, dass bei Hochampere-Sammelschienen (Sammelschienen von Kraftwerken usw.) aus Aluminium der Prozess der Bildung von Oxidfilmen auf der Oberfläche von Kontaktverbindungen intensiver abläuft.
Der Prozess der Bildung von Oxidfilmen auf der Oberfläche von Schraubkontaktverbindungen wird durch unterschiedliche Temperaturkoeffizienten der Längenausdehnung von Stahlschrauben und Aluminiumstromschienen begünstigt. Wenn also ein Kurzschlussstrom durch die Sammelschiene fließt und diese mit Wechselstrombelastung betrieben wird, kommt es in dieser über eine große Distanz durch Vibrationseinflüsse zu einer Verformung (Verdichtung) der Kontaktfläche der Aluminiumschiene. In diesem Fall wird die Kraft, die die beiden Kontaktflächen der Stromschiene zusammenzieht, schwächer, die Schmierschicht zwischen ihnen verdunstet usw.
Durch die Bildung von Oxidfilmen wird die Kontaktfläche der Kontakte, d.h. Die Anzahl und Größe der Kontaktflächen (Anzahl der Punkte), durch die der Strom fließt, nimmt ab und gleichzeitig steigt die Stromdichte, die Tausende von Ampere pro Quadratzentimeter erreichen kann, wodurch die Erwärmung dieser Punkte zunimmt stark.
Die Temperatur des letzten Punktes erreicht die Schmelztemperatur des Kontaktmaterials und es bildet sich zwischen den Kontaktflächen ein Tropfen flüssiges Metall. Die steigende Temperatur des Tropfens erreicht einen Siedepunkt, der Raum um die Kontaktverbindung wird ionisiert und es besteht die Gefahr eines mehrphasigen Kurzschlusses in der Schaltanlage. Unter dem Einfluss magnetische Kräfte Der Lichtbogen kann sich entlang der Schienen der Schaltanlage mit allen daraus resultierenden Konsequenzen bewegen.
Betriebserfahrungen zeigen, dass neben Mehrampere-Stromschienen auch Einbolzen-Kontaktverbindungen eine unzureichende Zuverlässigkeit aufweisen. Letztere sind gemäß GOST 21242-75 für den Einsatz bei einem Nennstrom von bis zu 1.000 A zugelassen, werden jedoch bereits bei Strömen von 400 - 630 A beschädigt. Um die Zuverlässigkeit von Einbolzen-Kontaktverbindungen zu erhöhen, muss eine Nummer genommen werden technischer Maßnahmen zur Stabilisierung ihres elektrischen Widerstandes.
Der Entstehungsprozess eines Defekts an einer Schraubkontaktverbindung dauert in der Regel recht lange und hängt von einer Reihe von Faktoren ab: Laststrom, Betriebsart (stabile Last oder variabel), Einwirkung chemischer Reagenzien, Windlasten, Schraubenanzugskräfte, Anpressdruckstabilisierung usw.
Der Übergangswiderstand einer Schraubkontaktverbindung hängt von der Dauer der Strombelastung ab. Der Kontaktwiderstand von Kontaktverbindungen steigt bis zu einem bestimmten Punkt allmählich an, danach kommt es zu einer starken Verschlechterung der Kontaktoberfläche der Kontaktverbindung mit starker Wärmeentwicklung, was auf einen Notzustand der Kontaktverbindung hinweist.
Ähnliche Ergebnisse erzielten Spezialisten von Inframetrix (USA) bei thermischen Tests von Schraubkontaktverbindungen. Der Anstieg der Heiztemperatur während der Tests verlief das ganze Jahr über allmählich, und dann kam es zu einer Phase mit einem starken Anstieg der Wärmeabgabe.

Ausfälle von durch Verdrehen hergestellten Kontaktverbindungen treten hauptsächlich aufgrund von Installationsfehlern auf. Eine unvollständige Verdrillung von Drähten in ovalen Steckern (weniger als 4,5 Windungen) führt dazu, dass der Draht aus dem Stecker gezogen wird und bricht. Ungereinigte Drähte erzeugen einen hohen Kontaktwiderstand, was zu einer Überhitzung des Drahtes im Stecker und möglicherweise zu einem Durchbrennen führt. Es kam immer wieder vor, dass das mit geringerer Windungszahl verdrillte Blitzschutzkabel AZhS-70/39 aus dem Ovalstecker der Marke SOAS-95-3 herausgezogen wurde Luftleitungen 220 kV.

Reis. Foto der Stelle, an der der Fernabstandshalter angebracht ist, mit einer Unterbrechung der Leiter infolge von Vibrationseinflüssen (a) und ein Diagramm des Flusses von Lastströmen in der Zweileiterphase einer Freiluftschaltanlage oder Freileitung, wenn die Leiter sind an der Befestigungsstelle der Distanzhalter gebrochen (b)

Abstandshalter.

Eine unbefriedigende Gestaltung einiger Abstandhalterkonstruktionen, die Einwirkung von Vibrationskräften und andere Faktoren können zum Scheuern der Drahtleiter oder zu deren Bruch führen (Abb. 34). In diesem Fall fließt ein Strom durch den Abstandshalter, dessen Wert von der Art und dem Grad der Entwicklung des Defekts abhängt.

Analyse der Ergebnisse der Wärmebildprüfung von Kontaktverbindungen

Geschweißte Kontaktverbindungen.

Bei der Wärmebildprüfung von Kontaktverbindungen kann die Beurteilung ihres Zustands gemäß „Umfang und Standards der Prüfung elektrischer Geräte“ anhand des Fehlerkoeffizienten oder anhand des Wertes der Übertemperatur erfolgen. Von Yuzhtechenergo durchgeführte Experimente zeigten die unzureichende Effizienz der Wärmebildmethode zur Erkennung eines Defekts in einer geschweißten Kontaktverbindung in einem frühen Entwicklungsstadium, insbesondere bei der Überwachung von Kontaktverbindungen von Freileitungsdrähten von einem Hubschrauber aus. Bei geschweißten Kontaktverbindungen ist es vorzuziehen, ihren Zustand anhand des Wertes der Übertemperatur zu beurteilen.

Gepresste Kontaktverbindungen.

Die Werte der Fehlerkoeffizienten dienten einst als Kriterien zur Beurteilung des Zustands von Presskontaktverbindungen an Freiluftschaltanlagen und Freileitungen, d.h. das Verhältnis des gemessenen Widerstands oder Spannungsabfalls an einem Stecker zum Widerstand eines identischen Abschnitts eines gesamten Kabels.
Mit dem Aufkommen von CT-Geräten kann der Zustand verpresster Kontaktverbindungen anhand des Wertes der Übertemperatur oder anhand des Fehlerkoeffizienten beurteilt werden.
Es stellt sich die Frage nach dem Grad der Wirksamkeit jeder dieser Methoden zur Beurteilung des Zustands verpresster Kontaktverbindungen. Um dieses Problem zu lösen, führte Mosenergo Belastungstests an einem Abschnitt des ASU-400-Kabels mit funktionsfähigen und defekten Anschlüssen durch.
Die Fehlerquoten wurden vorab ermittelt Gleichstrom(Kx - 9) und durch Spannungsabfall (K2 = 5). Die Ergebnisse der Belastungstests (Tabelle 1) zeigten, dass bei Crimpverbindern die Methode zur Beurteilung von Kontaktverbindungen am meisten auf der Grundlage des Übertemperaturwerts basiert.

Aktueller Wert	Heiztemperatur, „C			Koeffizient
laden, A		ordnungsgemäße Kontaktverbindung	defekte Kontaktverbindung	Mangelhaftigkeit

Somit beträgt die Übertemperatur bei einem Strom von (0,3 - 0,4)/nom 7-16 °C, was vom ICT-Gerät recht zuverlässig erfasst wird.
Die Ergebnisse der Versuche stimmen gut mit den Empfehlungen des „Umfangs und Standards der Prüfung elektrischer Geräte“ überein. Bei der Beurteilung des Zustands von gepressten Kontaktverbindungen anhand der Werte der Fehlerkoeffizienten ist zu berücksichtigen, dass Kontaktverbindungen in der Anfangsphase der Herstellung (während der Installation) einen Fehlerkoeffizienten von 0,8 bis 0,9 aufweisen.

Das Versagen einer Crimpkontaktverbindung entwickelt sich schleichend und hängt maßgeblich von der Einhaltung der Crimptechnik und dem dabei entstehenden Druck ab. Als optimal gilt ein Zustand, bei dem der maximale Kompressionsgrad dem minimalen Wert des Kontaktwiderstands der Kontaktverbindung entspricht.

Geschraubte Kontaktverbindungen.

In der in- und ausländischen Praxis wird der Zustand einer Schraubkontaktverbindung am weitesten anhand des Werts der Übertemperatur beurteilt.
Der Prozess der Defektentwicklung in einer Schraubkontaktverbindung wurde von Inframetrix (USA) an einer bestehenden Verbindung bei einem Laststrom von 200 A untersucht. Das Experiment zeigte, dass der Prozess der Defektentwicklung in Abwesenheit äußerer Klima-, Vibrations- und anderer Faktoren und Eine über die Zeit stabile Belastung kann sehr lange anhalten.
Basierend auf den Testergebnissen schlug das Unternehmen die folgenden Grenzwerte für Übertemperaturen vor Nennstrom:
A)< 10 °С - нормальная периодичность тепловизионного контроля;
b) 10 - 20 °C – häufige Wärmebildkontrolle;
c) 20 – 40 °C – monatliche Wärmebildkontrolle;
d) > 40 °C – Notheizung.
Das vom Unternehmen vorgeschlagene System zur Beurteilung des Zustands von Schraubkontaktverbindungen anhand der Heiztemperatur unterscheidet sich grundsätzlich nicht von dem im „Umfang und Standards der Prüfung elektrischer Geräte“ geregelten System.


Reis. 2. Abhängigkeit der Übertemperatur des Schraubkontaktsteckers vom Laststrom:
1 - mit einer Reduzierung der Kontaktfläche der Kontaktflächen um 40 %; 2 - das Gleiche, 80 %

Der Einfluss der Erwärmungstemperatur von Schraubkontaktverbindungen auf den Grad der Defektentwicklung wurde von Yuzhtekhenergo untersucht. Hierzu wurden Belastungsversuche an Schraubkontaktverbindungen durchgeführt, indem eine Reduzierung der Kontaktfläche der Kontaktflächen um 40 und 80 % simuliert wurde (Abb. 35). Die Möglichkeit, Fehler dieser Art bei der Wärmebildkontrolle zu erkennen, wurde bestätigt und es wurde gezeigt, dass Fehler in einem frühen Entwicklungsstadium bei Lastströmen (0,3 – 0,4)/nom eindeutig erkannt werden können.
Zyklische Langzeittests von Schraubkontaktverbindungen zeigen, dass die Stabilität ihrer Kontaktübergangsfestigkeit maßgeblich von der Gestaltung der Befestigungsarmaturen (Vorhandensein von Federringen etc.) bestimmt wird. Bei der Durchführung einer Wärmebildüberwachung erfordert die Identifizierung von Kontaktverbindungen mit erhöhter Erwärmung bestimmte Stabilisierungsmaßnahmen, beispielsweise eine Abschaltung oder eine vorübergehende Lastreduzierung. Im letzteren Fall lässt sich aus der Beziehung der für eine gegebene fehlerhafte Kontaktverbindung zulässige Strom/zulässige Strom ermitteln

Kontrollierte Knoten
	Heiztemperatur, °C		Temperaturanstieg, „C
1. Stromführende (außer Kontakte und Kontaktverbindungen) und nicht stromführende Metallteile:
nicht isoliert und nicht in Kontakt mit Isoliermaterialien
isoliert oder in Kontakt mit Isoliermaterialien der Wärmebeständigkeitsklassen gemäß GOST 8865-93:
2. Kontakte aus Kupfer und Kupferlegierungen: unbeschichtet (in Luft/in Isolieröl)
mit aufgebrachten Silberplatten (in Luft/in Isolieröl)
versilbert oder vernickelt (in Luft/in Isolieröl)
mit Silberbeschichtung mit einer Dicke von mindestens 24 Mikrometern
3. Metall-Keramik-Kontakte mit Wolfram und Molybdän in Isolieröl auf Kupfer-/Silberbasis
4. Hardware-Leitungen aus Kupfer, Aluminium und deren Legierungen, die zum Anschluss an Außenleiter von Stromkreisen bestimmt sind:
unbeschichtet
verzinnt, versilbert oder vernickelt
5. Schraubkontaktverbindungen aus Kupfer, Aluminium und deren Legierungen:
unbeschichtet (in Luft/in Isolieröl)
mit Zinnbeschichtung (in Luft/in Isolieröl)
Kontrollierte Knoten		Höchster zulässiger Wert
		Temperatur Heizung, „C		übersteigend Temperatur, „C
beschichtet mit Silber oder Nickel (in Luft/in Isolieröl)
6. AC-Sicherungen für Spannungen ab 3 kV:
Verbindungen aus Kupfer, Aluminium und deren Legierungen (an Luft ohne Beschichtung/mit Zinnbeschichtung):
mit lösbarer Kontaktverbindung durch Federn
mit demontierbarer Verbindung (Verpressung mit Bolzen oder Schrauben), inklusive Sicherungsklemmen
Als Federn verwendete Metallteile:
aus Phosphorbronze und ähnlichen Legierungen
7. Isolieröl in der obersten Schicht von Schaltgeräten
8. Eingebaute Stromwandler:
Magnetkerne
9. Schraubverbindung der stromführenden Klemmen abnehmbarer Eingänge (in Öl/in Luft)
10. Anschlüsse von Laststufenschaltergeräten der Leistungsübertragung
Former aus Kupfer, seinen Legierungen und kupferhaltigen Zusammensetzungen ohne Silberbeschichtung beim Betrieb in Luft/Öl:
mit Pressbolzen oder anderen Elementen, die der Verbindung Steifigkeit verleihen
mit Federdruck und Selbstreinigung beim Schalten
mit Federdruck und nicht selbstreinigend beim Schalten
11. Stromführende Leiter Stromkabel im Langzeit-/Notfallbetrieb bei Isolation:
Hergestellt aus Polyvinylchlorid-Kunststoff und Polyethylen

Kontrollierte Knoten	Höchster zulässiger Wert
	Heiztemperatur, °C	Temperaturanstieg, „C
aus vulkanisierendem Polyethylen
aus Gummi
aus Gummi mit erhöhter Hitzebeständigkeit
mit imprägnierter Papierisolierung mit viskoser/magerer Imprägnierung und Nennspannung, kV:
12. Kollektoren und Schleifringe, ungeschützt und geschützt mit Isolierung der Wärmewiderstandsklassen:
13. Gleit-/Wälzlager

Notiz. Die in der Tabelle angegebenen Daten gelten, sofern für bestimmte Gerätetypen keine anderen Normen festgelegt sind.
wobei /load, ΔTmeas – Strom- bzw. Temperaturanstieg der gemessenen Kontaktverbindung; ΔTnorm – Übertemperatur einer Kontaktverbindung, geregelt durch den „Umfang und Standards der Prüfung elektrischer Geräte“, abhängig von der Art der Beschichtung der Kontaktflächen und der Umgebung, in der sie sich befinden.
Die Bewertung des thermischen Zustands elektrischer Geräte und stromführender Teile in Abhängigkeit von ihren Betriebsbedingungen und ihrer Konstruktion kann durchgeführt werden: durch standardisierte Erwärmungstemperaturen (Temperaturanstiege), Übertemperatur, Fehlerkoeffizient, Dynamik von Temperaturänderungen im Zeitverlauf, mit Änderungen in Last, indem gemessene Temperaturwerte innerhalb der Phasen und zwischen Phasen mit Temperaturwerten in bekanntermaßen guten Bereichen verglichen werden.
Die Grenzwerte der Heiztemperatur für /nom und deren Überschreitung sind in der Tabelle angegeben. 16.

Für Kontakte und Schraubkontaktverbindungen gelten die in der Tabelle angegebenen Normen. 16 sollte nach entsprechender Neuberechnung bei Lastströmen (0,6 - 1,0)/nom verwendet werden. Die Neuberechnung der Überschreitung des gemessenen Temperaturwertes zum normierten Wert erfolgt entsprechend der Beziehung

wobei ΔTnom – Temperaturanstieg bei /nom; ΔTrab – das gleiche, bei g
Sklave-
Die Wärmebildüberwachung elektrischer Geräte und stromführender Teile bei Lastströmen von 0,3/nom und darunter hilft nicht, Mängel in einem frühen Stadium ihrer Entwicklung zu erkennen.
Bei Kontakten und Schraubkontaktverbindungen bei Lastströmen (0,3 - 0,6)/nom wird deren Zustand anhand der Übertemperatur beurteilt. Als Standard wird der auf 0,5/nom umgerechnete Temperaturwert verwendet.
Zur Neuberechnung wird das Verhältnis verwendet

wobei ΔT0,5 die Übertemperatur bei einem Laststrom von 0,5/nom ist.
Bei der Zustandsbeurteilung von Kontakten und Schraubkontaktverbindungen anhand der Übertemperatur bei einem Laststrom von 0,5/nom werden je nach Störungsgrad folgende Bereiche unterschieden:

1. Übertemperatur 5-10 °C. Der anfängliche Grad der Fehlfunktion, der bei geplanten Reparaturen überwacht und Korrekturmaßnahmen ergriffen werden sollten;
2. Übertemperatur 10 - 30 °C. Entwickelter Defekt. Es sind Maßnahmen zu ergreifen, um die Störung bei der nächsten Außerbetriebnahme der elektrischen Anlage zu beheben;
3. Übertemperatur mehr als 30 °C. Notdefekt. Erfordert sofortige Beseitigung.

Es wird empfohlen, den Zustand von Schweiß- und Crimpkontaktverbindungen anhand der Übertemperatur oder des Fehlerkoeffizienten zu beurteilen.
Bei der Beurteilung des thermischen Zustands spannungsführender Teile werden anhand der angegebenen Werte des Fehlerkoeffizienten folgende Störungsgrade unterschieden:
Nicht mehr als 1,2................................................ ..... ... Anfänglicher Grad der Fehlfunktion, vorwärts