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Schlafzimmerdesign

Anleitung – technologische Karte zur Herstellung eines Kleiderbügels. Technologiekarte für die Herstellung von Kleiderbügeln. Technologiekarte für Holzkleiderbügel

HeimGBOU Belokatayskaya spezielles (Korrektur-)AllgemeinbildungsinternatVIII

Art

Thema: Kleiderbügel herstellen - Kleiderbügel

Vorbereitet von: Lehrer

Technik (Zimmerei)

Kovin A.V.

Mit. Starobelokatay, 2014

Ziel:

Pädagogisch:Einführung der Studierenden in die Fertigungstechnik;

Kleiderbügel - Kleiderbügel

Verbessern Sie Ihre Fähigkeiten im Umgang mit Markierungs-, Säge-, Hobel- und Bohrwerkzeugen.

Korrigierend: richtiges logisches Denken basierend auf der Arbeit mit einer technologischen Landkarte; fördern die Entwicklung des Auges, Entwicklung FeinmotorikHände,Fähigkeiten zur Selbstkontrolle

bei der Durchführung praktischer Tätigkeiten;Entwicklung

Rede.

Pädagogisch:Vermitteln Sie die Eigenschaften von Genauigkeit und Gelassenheit, wennDurchführung von Arbeitstechniken; während des Unterrichts die Entwicklung einer verantwortungsvollen Haltung gegenüber der pädagogischen Arbeit zu fördern, vorsichtige Haltung

zu Material, Werkzeug, Arbeitszeit;

Einhaltung der Regeln für sicheres Arbeiten.

Material und technische Ausstattung: 1.Ausstattung der Lehrwerkstätten: Werkzeuge und Geräte: Vierkant, Bügelsäge, Raspel, Bohrmaschine

, Lineal, Flugzeug.

2. Muster eines gefertigten Teils.

3. Technologische Karte zur Herstellung von Kleiderbügeln – Kleiderbügel.

4. ÜNB.Unterrichtsart:

kombiniertAusbildungsformen:

frontal, Gruppe, Einzelperson.

Methoden zur Durchführung des Unterrichts.

1. Mündliches und Fragegespräch mit Vertiefung des Stoffes.

2. Arbeiten Sie gemäß der technologischen Karte.

3.Selbstständiges Arbeiten unter Aufsicht eines Lehrers.: Wortschatzarbeit

Textur.

Fortschritt der Lektion. . ICH:

Organisatorischer Moment

Überprüfung der Arbeitskleidung und der Unterrichtsbereitschaft.

Bereiten Sie Werkzeuge vor: Bleistift, Lineal, Winkel, Hobel, Schleifpapier, Feile.

Psychologische Vorbereitung auf den Unterricht. Spiel „Werkzeug bestimmungsgemäß verteilen“

II . Wissen aktualisieren

Welches Produkt stellen wir her?
Wofür kann es verwendet werden?
Welche Werkzeuge benötigen Sie für die Arbeit?
Welches Material verwenden wir zur Herstellung des Produkts? (Kiefer)
Warum verwenden wir dieses besondere Material?(leicht, langlebig, gut verarbeitet)
Wie haben Sie festgestellt? (nach Farbe, Geruch, Textur)

Leute, was bedeutet das Wort Textur? (Holzstruktur)

Vokabelarbeit: Textur. (Wiederholung des Wortes - Textur, Befragung aller).

III . Unterrichtsmaterial-Nachricht:

Heute setzen wir das Thema „Kleiderbügel herstellen – Kleiderbügel“ fort.

Leute, ihr habt Werkstücke auf eurer Werkbank, zeigt mir am Werkstück, wie dieses Teil heißt (Ende, Kante, Fläche, Kante).

Die Vorbereitung haben wir in der vorherigen Lektion für Sie vorbereitet.

Lassen Sie uns mit der technologischen Landkarte arbeiten

Leute, sagt mir bitte, welche Operation auf der technologischen Karte wir bereits durchgeführt haben? (Vorgang Nr. 1 - Materialauswahl)

Heute werden wir in der Lektion die in Bild Nr. 2, 3 angegebene Operation durchführen. (Analyse der Operation Nr. 2, 3)

- Bevor wir beginnen, werfen wir einen Blick daraufRegeln für den sicheren Umgang mit Werkzeugen.

Sicherheitsvorkehrungen beim Arbeiten mit einer Zimmermannssäge

1. Das Werkstück muss ordnungsgemäß und fest auf der Werkbank befestigt sein.

2. Vermeiden Sie beim Arbeiten mit einer Bügelsäge ruckartige Bewegungen und verwenden Sie eine Führung

3. Führen Sie das Sägeblatt niemals mit dem Finger.

4. Die Hand, die das Werkstück hält, sollte einen sicheren Abstand zur Säge haben.

5. Zum Entfernen der Späne verwenden Sie eine Spezialbürste.

IV . Praktische Arbeit der Studierenden. Kleiderbügel herstellen - Kleiderbügel.

Laufendes Briefing mit gezielten Rundgängen .

Erste Runde: Arbeitsplätze organisieren und sichere Arbeitspraktiken einhalten; pünktlich mit der Arbeit beginnen.

Zweiter Lösungsansatz: Überprüfen Sie die korrekte Umsetzung der Arbeitstechniken und des technologischen Arbeitsablaufs.

Dritte Runde: Überprüfen Sie die Richtigkeit und Umsetzung der Selbstkontrolle der Studierenden. Führen Sie die Abnahme und Bewertung der Arbeit durch.

Ausgabe zusätzliche Aufgaben die erfolgreichsten Schüler.Sicherheitsvorkehrungen bei Arbeiten an einer Bohrmaschine

1. Schalten Sie die Maschine nur mit Erlaubnis des Lehrers ein

2. Überprüfen Sie die Zuverlässigkeit des Bohrers im Bohrfutter

3. Werkstücke müssen auf dem Maschinentisch aufbewahrt werden

4. Berühren Sie keine rotierenden Teile der Maschine

V . Zusammenfassung der Lektion:

Selbstanalyse der Studierenden ihrer Arbeit.

Grad praktische Arbeit Studenten.

Analyse der Klassenarbeit.

Reinigung von Arbeitsplätzen

Lehrer:_______A.V.Kovin

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1. Geschichte und Perspektiven der Entwicklung des Schweißens

Beim Schweißen werden dauerhafte Verbindungen hergestellt, indem interatomare Bindungen zwischen den zu verbindenden Teilen hergestellt werden, wenn diese erhitzt und plastisch verformt werden.

Lichtbogenschweißen. Die Heizquelle beim Schweißen ist ein Lichtbogen, der vom russischen Professor der ehemaligen St. Petersburger Medizinischen und Chirurgischen Akademie Wassili Wladimirowitsch Petrow entdeckt wurde. Er war der erste in der Weltliteratur, der den Lichtbogen und seine Eigenschaften beschrieb, insbesondere sein Schmelzen von Elektrodenmetall.

Lange Zeit wurde der Petrov-Lichtbogen in keinem Land der Welt eingesetzt, da es an praktisch geeigneten Stromquellen mangelte.

Es wird seit 1881 für Metallteile verwendet. Im Archiv unseres Landsmanns N.N. aufbewahrt. Bernados‘ Beschreibungen, Zeichnungen und Zeichnungen weisen darauf hin, dass im Wesentlichen alle heute verwendeten Arten des manuellen und automatischen Lichtbogenschweißens von ihm vorgeschlagen wurden. In einer Reihe von Ländern auf der ganzen Welt N.N. Bernados erhielt relevante Dokumente für Erfindungen zum Kohlenstofflichtbogenschweißen.

Nikolai Gavrilovich Slavyanov entwickelte Geräte und Technologien zum Lichtbogenschweißen von Metallen mit Stahlelektroden, organisierte eine Elektroschweißwerkstatt im Perm-Werk, verwendete automatische Maschinen seiner eigenen Konstruktion und veröffentlichte mehrere wissenschaftliche Arbeiten beim Schweißen. Das erste Patent zum Lichtbogenschweißen wurde 1890 zunächst in Frankreich und später in anderen Ländern, darunter auch in Russland, an N.G. Slavyanov erteilt.

Die von Nikolai Nikolaevich entwickelten Prinzipien werden in vielen Fällen verwendet moderne Methoden Lichtbogenschweißen. Der Erfinder entwickelte eine Reihe von Konstruktionen von Schweißmaschinen, Methoden des Lichtbogenschweißens mit verschiedenen Elektroden, Lichtbogenschneiden, Unterwasserschweißen und -schneiden, Schweißen auf einer vertikalen Fläche sowie originelle Methoden des elektrischen Punkt- und Nahtwiderstandsschweißens.

2. Zweck und Struktur der Struktur

Der Kleiderbügel ist für die Unterbringung von Oberbekleidung konzipiert; er wird in Klassenzimmern, Bibliotheken, Büros, Konferenzräumen usw. installiert. Es besteht aus zwei Basispfosten, einem unteren Längspullover, zwei oberen Jumpern, großen und kleinen Haken und Musterdetails.

Die Gestelle, Sockel und der untere Jumper bestehen aus einem Vierkantrohr mit einem Querschnitt von 25x25, der obere Jumper besteht aus einer Stange mit einem Durchmesser von 14 mm, die Kleiderbügelhaken bestehen aus einer Stange mit einem Durchmesser von 10 mm Musterteile bestehen aus Rädern mit einem Durchmesser von 76 mm.

3. Stahlsorte und ihre chemische Zusammensetzung

Für die Herstellung von Kleiderbügeln wird Stahl aus der Stahlsorte Vst3sp verwendet. Dieser Stahl der Gruppe „B“ verfügt über garantierte chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften. Kohlenstoffarmer Stahl, Güteklasse 3, halb ruhig in der Desoxidation. Es wird Stahl der Güteklasse Vst3sp geliefert und gemäß GOST 380-88 nur im offenen Herd und im Sauerstoffkonverterverfahren geschmolzen.

Nach genormten Indikatoren wird Walzstahl mit einer Dicke von 4 mm und mehr in Lieferkategorien eingeteilt. Für die Gruppe „B“ gelten folgende zulässige Abweichungen in der chemischen Zusammensetzung:

· Kohlenstoff - 0,3 %,

· Mangan – 0,03–0,04 %,

· Silizium - 0,025-0,3 %,

· Phosphor - 0,005 %,

· Schwefel – 0,005 %.

Stahl hat durch Metalleinschlüsse eine erhöhte Reinheit. Schwankungen des Kohlenstoffgehalts innerhalb einer Sorte sollten nicht mehr als 0,07 % betragen.

Tabelle 1. Metalleinschlüsse

4. Auswahl der Montage- und Schweißgeräte

Ich montiere und schweiße den Kleiderbügel auf einem Schweißtisch mit Spann- und Befestigungsvorrichtungen (Schraubstöcke, Zwingen). Ich markiere die Rohlinge mit Universalwerkzeugen: einem Metalllineal, einem Kohlelineal, einer Reißnadel. Ich verwende es zum Richten und Biegen von Teilen. Klempnerhammer, Schraubstock. Schneiden quadratische Rohre eine Ecke machen Schleifer. Ich reinige Metall mit einer Metallbürste von Rost. Spritzer und Schlacke entferne ich mit einem Schlackenhammer oder Meißel.

Für das Elektrodenschweißen wähle ich Schweißinverter„Builder-300 R“.

Spezifikationen.

Bemessungsschweißstrom bei Lufttemperatur von minus 25 bis +40 °C?:

Mit PV gleich 60 %, A 300,

Bei PV gleich 100 %, A 250.

Grenzen der Schweißstromregulierung, A 30-320.

Stromspannung Leerlaufdrehzahl, V 85±5 Versorgungsspannung 3 Phasen (ohne Neutralleiter), V 300-450.

Versorgungsfrequenz, Hz 50-60.

Aus dem Netz verbrauchte Nennleistung, kVN 12.

Schutzart nach GOST 14254-80 IP23.

Klimamodifikation nach GOST 15150-69 X3.

Effizienzfaktor, % nicht weniger als 92.

Gesamtabmessungen (LxBxH), mm:

Ohne Zaun 480x200x360,

Mit Zaun 550x255x390.

Gewicht, kg:

Ohne Zaun - 17,

Mit Umzäunung 18.6.

Durchschnittliche Lebensdauer, Jahre 7.

Ich schweiße einige Elemente des Kleiderbügels mit Gasschweißen. Ich verwende es zum Gasschweißen Gasbrenner mittlere Leistung GZ-03.

Tabelle 3. Technische Eigenschaften des Universalschweißbrenners

Um Gase aus Flaschen dem Brenner zuzuführen, werden Schläuche verwendet. Ich verwende Schläuche für Sauerstoff Typ III, für Acetylen Typ I. Ich wähle Schläuche mit einer Gewebeschicht und einem Innendurchmesser von 9 mm.

Für die Tankstelle wähle ich eine Sauerstoff- und Acetylenflasche.

Sauerstoffflaschen.

Sauerstoffflaschen haben einen nahtlosen zylindrischen Stahlkörper. Zylinderhöhe 1370 mm, Durchmesser 219 mm, Wandstärke 7 mm, Fassungsvermögen 40 dm/3, Gewicht ohne Gas 67 kg. Zylinder sind dafür ausgelegt Arbeitsdruck 15 MPa (150 kgf/cm/2); Der Prüfdruck beträgt 22,5 MPa (225 kgf/cm/2). In einer vollen Flasche beträgt das Sauerstoffvolumen entsprechend Atmosphärendruck und einer Temperatur von 20 Grad 6 m/3.

Acetylenflaschen.

Acetylenflaschen unterscheiden sich von Sauerstoffflaschen durch ihren Körper und ihre Ventile, haben aber die gleichen Abmessungen, Fassungsvermögen 40 dm/3, Gewicht ohne Gas 83 kg, Arbeitsdruck von Acetylen 1,9 MPa (19 kgf/cm/2), maximaler Druck 3,0 MPa (30 kgf/cm/2). Eine Acetylenflasche ist mit einer porösen aktivierten Masse gefüllt Holzkohle, das mit Aceton in einer Menge von 225...30 kg imprägniert wird. pro 1 dm/3 Zylinderinhalt. Die Farbe des Zylinders ist weiß, die Aufschrift ist rot.

Gasminderer werden verwendet, um den Gasdruck aus der Flasche zu reduzieren und automatisch einen bestimmten Betriebsdruck aufrechtzuerhalten, den Druck zu regulieren und die Flasche vor Rückzündungen zu schützen. Der Sauerstoffreduzierer wird mit einer Überwurfmutter und der Acetylenreduzierer mit einer Klemme mit der Flasche verbunden.

Tabelle 4. Technische Eigenschaften des Getriebes

5. Auswahl der Schweißmaterialien

Der Kleiderbügel besteht aus kohlenstoffarmem Stahl, daher verwende ich zum Schweißen Standardschweißmaterialien, UONI 13/45-Elektroden.

E46A – Elektrodentyp;

UONI – 13/45 – Elektrodensorte;

3,0 - Elektrodendurchmesser, mm

U – zum Schweißen von Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen;

D – mit dicker Beschichtung;

2 - Gruppenqualität der Verarbeitung;

E43 2(5) – Gruppe von Indizes, die das abgeschiedene Metall charakterisieren;

B – Elektroden sind zum Schweißen in allen räumlichen Positionen ausgelegt;

O - zum Anschweißen Gleichstrom umgekehrte Polarität.

Für Nähte, die durch Gasschweißen hergestellt werden, verwende ich Schweißdraht der Güteklasse SV-08A. Kohlenstoffarmer Draht mit reduziertem Schwefel- und Phosphorgehalt und erhöhter Viskosität und Duktilität.

Tabelle 5. Chemische Zusammensetzung Schweißdraht

Beim Gasschweißen verwende ich Acetylen als Brenngas. Acetylengas (C2H2) ist ein farbloses Gas, das aufgrund der Anwesenheit von Verunreinigungen wie Phosphorwasserstoff, Schwefelwasserstoff und anderen einen spezifischen Knoblauchgeruch hat. Acetylen ist leichter als Luft; bei atmosphärischer Druck und Temperatur 20C? seine Dichte beträgt 1,09 kg/m. Würfel

Acetylen löst sich gut in Flüssigkeiten, insbesondere Aceton, und wird dadurch sicherer.

Tabelle 6. Eigenschaften und Eigenschaften von Acetylen

Ich verwende Sauerstoff, um die Verbrennung von Acetylen zu unterstützen.

Gasförmiger Sauerstoff (farblos, geruchlos und geschmacklos, etwas schwerer als Luft. Es ist kein brennbares Gas, unterstützt aber aktiv die Verbrennung. Gasförmiger technischer Sauerstoff gemäß GOST 5583-78 wird in drei Qualitäten mit unterschiedlichem Reinheitsgrad hergestellt. Klasse 1 - 99,7 %; 2. Klasse – 99,5 %; 3. Klasse – 99,2 %.

6. Auswahl des Schweißmodus

Zu den Hauptindikatoren des Schweißmodus gehören: der Durchmesser der Elektrode oder des Schweißdrahtes, der Schweißstrom, die Lichtbogenspannung und die Schweißgeschwindigkeit.

Zusätzliche Indikatoren des Schweißmodus: Art und Polarität des Stroms, Typ und Marke der beschichteten Elektrode, Neigungswinkel der Elektrode, Metallvorwärmtemperatur.

Die Wahl des Lichtbogenschweißmodus hängt häufig von der Bestimmung des Elektrodendurchmessers und des Schweißstroms ab. Die Schweißgeschwindigkeit und die Lichtbogenspannung werden vom Schweißer selbst eingestellt, abhängig von der Art (Art) der Schweißverbindung, der Stahl- und Elektrodensorte, der Lage der Naht im Raum usw.

Der Durchmesser der Elektrode wird in Abhängigkeit von der Dicke des zu schweißenden Metalls, der Art der Schweißverbindung, der Art der Naht usw. ausgewählt. Der Strom wird abhängig vom Durchmesser der Elektrode gewählt. Um den Strom auszuwählen, können Sie die Abhängigkeit verwenden: ?=kd, wobei k=35 /60A/mm; d – Elektrodendurchmesser, mm. Ein relativ niedriger Schweißstrom führt zu instabiler Lichtbogenverbrennung, mangelnder Eindringung, vermehrtem Spritzen des Elektrodenmaterials und der K-Koeffizient wird durch die Zusammensetzung der Elektrodenbeschichtung beeinflusst: bei gasbildenden Beschichtungen.

Ich führe Heftschweißungen mit Elektroden mit einem Durchmesser von 3 mm durch.

Tabelle 7. Zum Gasschweißen wähle ich Brennermundstück Nr. 3

Tabelle 8. Acetylenverbrauch beim Schweißen von Kohlenstoffstählen

Schweißbrenner für plastische Verformung

Tabelle 9. Bestimmung des Mundstückwinkels

Durchmesser des Zusatzdrahtes:

Zum Schweißen verwende ich eine normale Flamme.

Leistung - M=300-390 dm/3/h.

Verbrauch an Füllmaterial.

P=Kg xS/2 (kg)

P=12 x3/16= 12x1,6=19,2 kg.

7. Technologie der Montage und des Schweißens der Struktur

Zuerst baue ich den Ständer und die Sockel zusammen und überprüfe, ob der Winkel zwischen ihnen 90 °C beträgt. und ich greife nach der stumpfen Heftnaht, Länge 5 mm, Heftbreite 3-4 mm. Soll ich den Knoten bei 180°C drehen? und machen Sie die gleiche Wende auf der anderen Seite. Ich reinige die Schlacke von den Nieten und überprüfe die Nähte, die Verbindung ist auf beiden Seiten stumpf, die Breite der Naht beträgt 8 mm, auf den anderen beiden Seiten ist die Verbindung eine T-Verbindung, die Schweißschenkel sind 4 mm und ich Schweißen Sie den Boden eines anderen Racks auf die gleiche Weise. Danach schweiße ich es mit Gasschweißen dekorative Details. Danach stelle ich die Racks vertikal auf und befestige die unteren und zwei oberen Jumper daran. Mit einem Maßband überprüfe ich die Diagonalen, ob die geometrischen Maße übereinstimmen, nach dem Reinigen der Schlacke schweiße ich die Nähte, am unteren Jumper sind T-Verbindungen und Stöße, an den beiden oberen sind T-Verbindungen. Ich greife und schweiße T-Verbindungshaken an die oberen Jumper, die Naht ist ein doppelseitiger Nahtschenkel von 4 mm. Nach dem Schweißen des Kleiderbügels entferne ich Schlacke und Metallspritzer und prüfe anschließend das Produkt, um sicherzustellen, dass es keine Mängel aufweist.

8. Mängel an Schweißverbindungen und deren Behebung

Defekte an Schweißverbindungen verringern die Festigkeit von Schweißkonstruktionen und können unter ungünstigen Bedingungen zur Zerstörung einzelner Nähte oder der gesamten Konstruktion führen.

In der Schweißproduktion werden folgende Fehlerarten unterschieden: Vorbereitung und Montage von Produkten zum Schweißen; Nahtformen; extern und intern.

Es gibt zulässige Mängel, für die hinsichtlich Größe und Menge Standards festgelegt wurden, und Mängel, die nicht zulässig sind und einer obligatorischen Korrektur unterliegen. Zu den äußeren Mängeln gehören: Riss in der Schweißverbindung; Mikroriss einer Schweißnaht (ein Riss, der bei einer Vergrößerung von mehr als dem 50-fachen erkannt wird); Lunker einer Schweißnaht (eine Vertiefung in der Naht); Nut der Schweißverbindung (Aussparung in der Oberfläche). Rückseite Schweißverbindung in unvollständig geschmolzenem Grundmetall; Wurzelkonkavität (eine Vertiefung auf der Oberfläche der Rückseite einer einseitigen Schweißnaht); Beschädigung der Schweißnaht (oberflächlich, Porenkette); Metallspritzer; Oberflächenoxidation der Schweißverbindung (Zunder, Oxidfilm und/oder Verfärbung); Unterätzen der Schmelzzone (eine Längsvertiefung entlang der Schmelzlinie der Schweißnaht mit dem Grundmetall); Durchhängen der Schweißverbindung; Übergewinn schweißen; übermäßige Penetration; unebenes Zusammenfügen der Schweißnaht; Verschiebung der Schweißkanten (Nichtübereinstimmung der Schweißkanten in der Höhe aufgrund schlechter Schweißqualität der Schweißverbindung). Hinterschnitte, Oberflächenporen geringer Tiefe, Konkavität der Schweißnaht und Unterschätzung der Querschnittsabmessungen der Schweißnaht werden auf 10 mm erhitzt, wenn der Porendurchmesser 1 mm nicht überschreitet (mindestens 25 mm bei einem Porendurchmesser von 2 mm). .

Die Krater der Nähte werden verschweißt; beim Schweißen von nicht härtenden Stählen können sie um einen Abstand von 20 mm von der Nahtachse entfernt werden. Auch Verbrennungen in Nähten sind selten; diese müssen gereinigt und verschweißt werden. Metallspritzer werden entfernt mechanisch. Der Zufluss ist durch Oberflächeninspektion schwer zu bestimmen; er wird durch metallographische Untersuchung unterschieden. Die Fistel wird gereinigt und die Defektstelle verschweißt.

9. Produktqualitätskontrolle

Ich überprüfe die hergestellte Struktur durch externe Inspektion und Messungen. Bei dieser Kontrolle wird die Produktqualität mit unbewaffnetem Gas bestimmt (die Verwendung einer Lupe ist erlaubt). Verwendung von Werkzeugen (Schablonen, Sonden und Messgeräte). Alle Rohstoffe und Geräte, zum Schweißen zusammengebaute Schweißteile, Baugruppen und fertig geschweißte Produkte selbst, unabhängig von ihrem Verwendungszweck, unterliegen der Kontrolle.

Ich überprüfe die montierte Einheit oder Produkte.

· Übereinstimmung der geometrischen und Grundmaße mit den Arbeitszeichnungen, Einhaltung der Toleranzen.

· Lücken zwischen Teilen, mangelnde Verschiebung der Schweißkanten, Überlappung der Verbindung.

· Sauberkeit des Metalls in der Schweißzone, kein Rost, Öl und andere Verunreinigungen.

Kontrolle des Schweißprozesses und der fertigen Schweißverbindungen.

· Die Reihenfolge der Nähte gemäß dem genehmigten technologischen Verfahren.

· Reinigen der vorherigen Nahtschichten vor dem Auftragen der nächsten Nahtschicht.

· Schweißmodi.

Basierend auf dem Herstellungsstadium der geschweißten Produkte wird die Inspektion unterschieden: Eingabe, technologisches Stadium. Nach Dauer, täglich, periodisch, flüchtig, chirurgisch-präventiv.

Nach Standort: stationär: an Arbeitsplätzen, Nach Darstellern: Controller, Arbeiter mit Selbstkontrolle. Nach Volumen kohäsiv: selektiv.

10. Arbeitssicherheit

Sicherheitsvorkehrungen für Schweißarbeiten Oh.

Personen ab 18 Jahren dürfen nach bestandener technischer Mindestanforderung gemäß den Sicherheitsbestimmungen Schweißarbeiten durchführen.

Die Organisation jedes Arbeitsplatzes muss die sichere Leistung des Roboters gewährleisten. Arbeitsplätze müssen mit verschiedenen Arten von Zäunen, Schutz- und Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet und angepasst werden.

Zu erschaffen sichere Bedingungen Roboterschweißer müssen neben den allgemeinen Bestimmungen des Arbeitsschutzes auch die Besonderheiten bei der Durchführung verschiedener Schweißarbeiten berücksichtigen. Solche Merkmale sind möglicher Stromschlag, Vergiftung durch schädliche Gase und Dämpfe, Verbrennungen durch Strahlung eines Schweißlichtbogens und geschmolzenen Metalls, Verletzungen durch Explosionen von Flaschen mit komprimierten und verflüssigten Gasen.

Ein elektrischer Schweißlichtbogen sendet helle sichtbare Lichtstrahlen sowie unsichtbare ultraviolette und infrarote Strahlen aus. Lichtstrahlen wirken blendend. Ultraviolette Strahlen Augenkrankheiten verursachen und bei längerer Exposition zu Hautverbrennungen führen.

Zum Schutz des Sehvermögens und der Gesichtshaut werden Schilde, Masken oder Helme verwendet; in die Sichtlöcher werden Lichtfilter eingesetzt, um Strahlen zu blockieren und zu absorbieren. Um die Hände des Schweißers vor Verbrennungen und Spritzern geschmolzenen Metalls zu schützen, ist es notwendig, Schutzhandschuhe zu tragen und eine spezielle Plane über dem Körper zu tragen. Kleidung. Beim Schweißvorgang wird eine erhebliche Menge Aerosol freigesetzt, was zu einer Vergiftung des Körpers führt. Die höchste Konzentration an Staub und schädlichen Gasen befindet sich in der Rauchwolke, die aus der Schweißzone aufsteigt. Daher muss der Schweißer sicherstellen, dass die Strömung nicht hinter die Abschirmung fällt. Um schädliche Staubgase aus der Schweißzone zu entfernen, ist ein Gerät erforderlich lokale Belüftung, Abluft und allgemeine Volumenversorgung - Haube. IN Winterzeit Versorgungsbelüftung muss dem Raum erwärmte Luft zuführen. Im Falle einer Vergiftung muss das Opfer an die frische Luft gebracht, von enger Kleidung befreit und bis zum Eintreffen des Arztes Ruhe gegeben werden, gegebenenfalls sollte eine künstliche Beatmung erfolgen

Elektrische Sicherheit.

Bei Elektroschweißarbeiten müssen die Durchgänge zwischen einplatzigen Schweißstromquellen zum Schmelzschweißen, Schneiden, Auftragen eine Breite von mindestens 0,8 m haben, zwischen mehrplatzigen Quellen - mindestens 1,5 m, der Abstand von Einzel- und Mehrplatzquellen - Der Abstand zwischen Schweißstromquellen der Station und der Wand muss mindestens 0,5 m betragen. Der Schweißstromregler kann neben dem Schweißtransformator oder darüber angebracht werden. Es ist verboten, oberhalb des Stromreglers einen Schweißtransformator zu installieren. Es ist verboten, Elektroschweißarbeiten bei Regen und Schneefall durchzuführen, wenn über den Elektroschweißgeräten und dem Arbeitsplatz keine Überdachungen vorhanden sind. Bei Elektroschweißarbeiten in Produktionsgelände Schweißerarbeitsplätze müssen von angrenzenden Arbeitsplätzen und Durchgängen durch feuerfeste Abschirmungen (Schirme, Abschirmungen) mit einer Höhe von mindestens 1,8 m getrennt sein. Bei Elektroschweißarbeiten an feuchten Orten muss sich der Schweißer auf einem Bodenbelag aus trockenen Brettern oder auf einem dielektrischer Teppich. Bei der Durchführung von Elektroschweißarbeiten müssen der Schweißer und seine Hilfskräfte verwenden mit individuellen Mitteln Schutz: ein Schutzhelm aus nicht leitenden Materialien, der zweckmäßigerweise mit einem Schild kombiniert werden sollte, der dem Schutz von Gesicht und Augen dient; Schutzbrille mit klaren Gläsern zum Schutz der Augen vor Splittern und heißer Schlacke beim Reinigen von Schweißnähten mit einem Hammer oder Meißel; Fäustlinge mit Stulpen oder Handschuhen, Spezialkleidung aus funkenfesten Materialien mit geringer elektrischer Leitfähigkeit, Lederstiefel.

Brandschutz.

Brandursachen beim Schweißen können Funken und Tropfen geschmolzenen Metalls und Schlacke sowie unachtsamer Umgang mit der Brennerflamme in Gegenwart brennbarer Materialien in der Nähe des Arbeitsplatzes des Schweißers sein. Um Brände zu verhindern, müssen folgende Brandschutzmaßnahmen beachtet werden: Lagern Sie keine brennbaren oder leicht entzündlichen Materialien in der Nähe der Schweißstelle und führen Sie keine Schweißarbeiten in Räumen durch, die mit öligen Lappen, Papier oder Holzabfällen verunreinigt sind. Es ist verboten, Kleidung und Handschuhe mit Spuren von Ölen, Fetten, Benzin, Kerosin und anderen brennbaren Flüssigkeiten zu tragen; Frisch lackiertes Material nicht schweißen oder schneiden Ölfarben Strukturen, bis sie vollständig trocken sind; Das Schweißen von unter elektrischer Spannung stehenden Geräten und unter Druck stehenden Behältern ist verboten. Es ist notwendig, ständig Feuerlöschgeräte – Feuerlöscher, Sandkästen, Schaufeln, Eimer, Feuerlöschschläuche – zur Verfügung zu haben und diese in gutem Zustand zu überwachen und in gutem Zustand zu halten Feueralarm; Nach Abschluss der Schweißarbeiten ist ein Ausschalten erforderlich Schweißgerät Stellen Sie außerdem sicher, dass keine brennenden oder glimmenden Gegenstände vorhanden sind.

Literatur

1 GOST 5266-80. Manuelles Lichtbogenschweißen. Schweißverbindungen.

2 GOST 9466-75. Elektroden zum Schweißen von Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen.

3 GOST 380-94 – Kohlenstoffstahl normaler Qualität.

4 Tschernyschew G.G. Schweißen: „Schweißen und Schneiden von Metallen“ Lehrbuch für Anfänger Berufsausbildung. Zweite Auflage, Verlag „Academy“, 2004 – 496 S.

5 Vinogradov V.S. Lehrbuch „Lichtbogenschweißen“ für die berufliche Grundbildung. 4 Produkte gelöscht. M. Verlagszentrum „Akademie“ 2010. - 320er.

6 Maslov B.T. Lehrbuch „Herstellung von Schweißkonstruktionen“ für Schüler weiterführender Berufsbildungseinrichtungen. Löschen. M. Verlagszentrum „Akademie“ 2007. - 288s.

7 Svechnikov V.V. „Mängel in Schweißverbindungen“ Trainingshandbuch. Löschen. M. Verlagszentrum „Akademie“ 2008 – 64 S.

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