O método de laminação final permite produzir peças forjadas a partir de aços ligados e não ligados com peso de 0,5 a 150 quilogramas e diâmetro de até 1000 mm. A configuração dos blanks é o mais próxima possível da configuração dos produtos de acabamento. Subsídio para usinagem não ultrapassam 5 mm. Atual tecnologia moderna permite produzir peças forjadas com diversas configurações e com estrutura e propriedades que garantem sua utilização nas mais severas condições de carregamento, aumentando as características de serviço dos produtos em termos de resistência à fadiga de 1,5 a 6 vezes. a intensidade do trabalho de fabricação é reduzida, a qualidade e a confiabilidade operacional aumentam os produtos. Os espaços em branco após a estampagem atendem totalmente ao termo “peças em branco de precisão”.
Aquecimento por indução MÉTODO DE ROLAMENTO FINAL DE FORJADOS pelo método de laminação final de um “corpo de revolução”
O próprio processo de fabricação do produto passa por uma preparação de pesquisa em vários estágios. Para avaliar a qualidade do material, são realizados testes preliminares. Durante o estudo termos de referência leva-se em consideração onde esse produto será utilizado, quais tratamentos tecnológicos ele será submetido. Desenhos, documentação de projeto passa por uma série de aprovações de controle junto ao cliente e só depois são fabricados os protótipos. Alcançar alta qualidade produtos em produção em massa, quando o volume do pedido pode chegar a 2.000 -3.000 peças forjadas, é impossível sem preparação cuidadosa produção e tecnologia bem desenvolvida. Nossa abordagem para dominar cada novo produto é exclusivamente profissional.
Os produtos da Gefest-Mash LLC são fabricados sob condições controladas estabelecidas pelo Sistema de Certificação de Gestão da Qualidade, que atende aos requisitos da GOST ISO 9001-2011 (ISO 9001:2008), número de registro ROSS RU. 0001.13IF22.
Atualmente masterizado os seguintes tipos forjados
Bucha Núcleo do pistão Placa da válvula Munhão
Bucha da bomba para China st.70 (SUBSTITUIÇÃO DE IMPORTAÇÃO) Bucha da bomba 8T650 st.70 (SUBSTITUIÇÃO DE IMPORTAÇÃO) t.70 Bloco de engrenagens st.40X Bloco de engrenagens 2 st.40X Bloco de engrenagens 3 st.40X
Anel st. 40Х Placa st. 20ХГНМ Engrenagem de velocidade 40Х Flange feita de st. 12Х18Н10Т Cubo da coroa de acionamento do gerador elétrico st.
Flange do gasoduto (РH16-160) Art. 40X, 09G2S, 20 Conexão BRS Art. 45 Eixo oco (Bucha) Ferrovia art.
Flange do ventilador axial Núcleo do pistão 2 Cubo do ventilador st. Arruelas para gasodutos st.
GOST 8732-78 aplica-se a tubos laminados contínuos que não possuem junta soldada, produzidos por deformação a quente em laminadores de tubos - tubos de aço sem costura deformados a quente. Eles são significativamente superiores aos seus equivalentes alternativos soldados em resistência e resistência à deformação. Isso permite que sejam amplamente utilizados na engenharia mecânica, nas indústrias química e petrolífera e em outras áreas críticas.
De acordo com os padrões estaduais, o tubo laminado a quente sem costura é fabricado em diferentes opções dimensionais:
- comprimento não medido (na faixa de 4-12,5 m);
- comprimento medido em tamanhos estabelecidos;
- comprimento medido múltiplo;
- comprimento, um múltiplo do comprimento medido;
- comprimento aproximado (dentro de não medido).
O sortimento de acordo com GOST 8732-78 regula os diâmetros externos de tubos laminados deformados a quente e a espessura de suas paredes. Requisitos técnicos GOST 8731-74 estabelece para produtos.
De acordo com a relação entre o tamanho do diâmetro externo e a espessura da parede (Dн/s), os tubos de aço sem costura fabricados por métodos laminados a quente são classificados da seguinte forma:
- especialmente tubos de paredes finas Dн/s > 40 e tubos com diâmetro de 20 mm e espessura de parede ≤ 0,5 mm;
- paredes finas com Dн/s de 12,5 a 40 e tubos D ≤ 20 mm com parede de 1,5 mm;
- paredes espessas com Dн/s de 6 a 12,5;
- paredes extra grossas com Dн/s< 6;
Com base em indicadores de qualidade, os produtos de tubos laminados sólidos e deformados a quente são divididos em:
cinco grupos:
A – com padronização das propriedades mecânicas dos produtos;
B – com padronização da composição química do aço utilizado;
B – controle das propriedades mecânicas do aço utilizado e sua composição química;
D – com padronização da composição química do aço utilizado e das propriedades mecânicas dos produtos;
D - sem padronização de propriedades mecânicas e composição química, mas com ensaios hidráulicos.
e seis aulas:
- Tubos padrão e de gás feitos de matérias-primas carbonosas são utilizados em estruturas e comunicações para as quais não há requisitos especiais. Os tubos Classe 1 são utilizados na construção de andaimes de construção, cercas, suportes de cabos e estruturas de irrigação.
- Tubulações de aço carbono para tubulações principais de água, gás, combustível e derivados de petróleo de diversas pressões.
- Tubos para sistemas que operam sob pressão e em altas temperaturas em sistemas de craqueamento, caldeiras a vapor outros equipamentos críticos.
- Perfuração, revestimento e tubos auxiliares utilizados na exploração geológica e operação de poços de petróleo e gás.
- Tubos estruturais para construção de automóveis e carruagens, fabricação de estruturas metálicas maciças: suportes, guindastes, mastros, perfuratrizes.
- Tubos utilizados na indústria mecânica para fabricação de peças e mecanismos de máquinas: cilindros, grupos de pistão, anéis de rolamento, vasos de pressão. GOST 8732-78 “Tubos de aço sem costura deformados a quente” (o preço está indicado no catálogo ) distingue entre tubos laminados de pequeno diâmetro externo (até 114 mm), médio (114-480 mm) e grande (480-2500 mm e mais).
Tubos de aço sem costura deformados a quente GOST 8732-78: descrição da tecnologia de fabricação
O processo de fabricação de tubos pelo método de laminação a quente consiste em três etapas tecnológicas:
- Firmware. Fabricação de uma luva de parede espessa a partir de um tarugo de aço redondo e maciço.
- Rolando. Deformação da manga no mandril em laminadores. Para reduzir a espessura e o diâmetro da parede.
- Acabamento quente. Para melhorar a qualidade da superfície e obter mais dimensões exatas os blanks de tubos são submetidos a acabamento a quente, laminação, calibração ou redução.
Todos os processos tecnológicos para a produção de tubos laminados começam com uma mesa vazia. Aqui, os blanks do comprimento necessário são obtidos a partir de hastes maciças redondas, quebrando-os em prensas hidráulicas ao longo de cortes pré-fabricados ou cortando-os em tesouras de prensa sem pré-aquecimento.
Após a montagem de um pacote de blanks, eles são enviados para uma máquina de carregamento com carregamento em duas carreiras. Temperatura de aquecimento – 1150-1270℃, dependendo do tipo de aço. Após o aquecimento, a peça é enviada ao longo de mesas de rolos e racks até uma centralizadora, na qual é feito um recesso na extremidade ao longo de seu eixo. Depois disso, a peça é alimentada na calha da fresa perfuradora.
Os moinhos de costura vêm em formatos de disco, barril e cogumelo. Para perfurar a peça de trabalho, são usados com mais frequência suportes com rolos em forma de barril girando em uma direção. Os eixos dos rolos estão localizados em planos verticais paralelos ao eixo de simetria do moinho. Além disso, o eixo do rolo forma um ângulo ß (ângulo de avanço) com o eixo de perfuração de 8 a 15 graus, dependendo do tamanho da luva.
O furo na bucha é formado por um mandril, que é fixado em uma longa haste fixa. Seus eixos coincidem com o eixo do firmware. A peça aquecida se move em direção aos rolos em direção a um mandril instalado na zona de diâmetros máximos dos rolos - pinçamento. Ao entrar em contato com os rolos, a peça começa a se mover na direção oposta e, devido ao ângulo de avanço, recebe movimento translacional, o que garante uma trajetória helicoidal de cada ponto do metal deformado. Isso resulta em uma manga de paredes espessas.
O diâmetro externo da bucha é aproximadamente igual ao diâmetro da peça de trabalho, mas devido à formação de um furo, seu comprimento aumenta 2,5-4 vezes em comparação com o comprimento original da peça de trabalho.
A luva obtida em uma fresa perfuradora é enrolada em um tubo com o diâmetro e espessura de parede necessários de várias maneiras. O método de enrolar a manga em um tubo caracteriza o tipo de planta de laminação de tubos. Nas condições do PNTZ, trata-se de laminação em laminadores automáticos, contínuos e de três rolos.
Métodos para laminação de tubos a quente
Rolando em uma máquina
As unidades com moinhos automáticos são as mais utilizadas. Uma ampla gama de tubos laminados com diâmetro de 57 a 426 mm e espessura de parede de 4 a 40 mm, além de fácil ajuste em tubos de outros tamanhos, proporcionam maior manobrabilidade na operação dessa unidade. Essas vantagens são combinadas com um desempenho bastante elevado.
Estruturalmente, o moinho automático é um suporte irreversível de dois rolos, cujos rolos possuem ranhuras que formam um passe redondo. Antes de inserir o liner nos rolos, um mandril redondo curto estacionário em uma haste longa é instalado no medidor, de modo que a folga entre o mandril e o medidor determine o diâmetro do tubo e a espessura de sua parede. O metal é deformado entre os rolos e o mandril. Neste caso, junto com o adelgaçamento da parede, ocorre uma diminuição do diâmetro externo do tubo.
Como o rolamento em uma passagem não garante uma deformação uniforme da parede ao longo de seu perímetro, é necessário dar duas, e às vezes três passadas, cada vez com orla, ou seja, com o tubo girado 90 graus em torno de seu eixo antes de colocá-lo em rolos.
Após cada passagem, a luva laminada é transferida para a parte frontal do suporte por meio de um par de rolos de retorno de fricção montados na saída do moinho. Eles giram na direção oposta à rotação dos rolos. Após cada laminação, o mandril é removido manualmente ou por meio de mecanismos e instalado novamente antes da próxima tarefa do liner.
A manga do moinho perfurante cai na calha e é empurrada para dentro dos rolos por um empurrador. Após a primeira passagem, a peça é devolvida, girada em torno de seu eixo em 90 graus e novamente alimentada nos rolos por meio de um empurrador. Após cada passagem o mandril é trocado.
Produção de tubos em um laminador de três rolos
Em laminadores de três rolos é possível laminar tubos com diâmetro de 34 a 200 mm e espessura de parede de 8 a 40 mm. A principal vantagem deste método de laminação é a possibilidade de produzir tubos de paredes espessas e com variação mínima de espessura em comparação aos métodos de laminação de tubos em bitolas redondas.
A manga é deformada em um tubo usando três rolos e um mandril longo móvel. Os rolos são equidistantes entre si e do eixo de rolamento. Os eixos de rolamento não são paralelos entre si e ao eixo de rolamento. O ângulo de inclinação do eixo de rolamento em relação ao eixo de rolamento no plano horizontal é chamado de ângulo de rolamento φ, geralmente igual a 7 graus. E o ângulo de inclinação do plano vertical é chamado de ângulo de alimentação ß e varia na faixa de 4 a 10 graus, dependendo do tamanho dos tubos laminados. Os rolos giram em uma direção e, devido ao desalinhamento de seus eixos em relação aos eixos de laminação, criam condições para o movimento do parafuso da luva junto com o mandril.
Uma vez no cone de fixação dos rolos, o molde da manga com o mandril dentro é comprimido ao longo do diâmetro e ao longo da parede. A deformação ao longo da parede é realizada principalmente pelas saliências dos rolos. Nos cones de laminação e calibração, a espessura da parede é nivelada, a ovalização é reduzida e há um ligeiro aumento no diâmetro interno do blank do tubo. Isso cria um pequeno vão entre as paredes do futuro tubo e o mandril, o que facilita a remoção deste do tubo após a conclusão da laminação.
Como equipamento de calibração para tubos de paredes espessas, utiliza-se um moinho de três rolos, semelhante em design a um laminador, mas menos potente, pois a deformação ao longo do diâmetro é pequena e a espessura da parede permanece inalterada.
Para tubos de menor diâmetro e menor espessura de parede, é utilizado um moinho de dimensionamento contínuo composto por cinco suportes.
A produtividade da unidade com laminador de três rolos é de até 180 mil toneladas de tubos por ano. As vantagens desses moinhos incluem a capacidade de produzir tubos de alta precisão, ajuste rápido de tamanho para tamanho e boa qualidade da superfície interna dos produtos.
Produção de tubos sem costura em moinho contínuo
O processo de desenrolar uma manga em um laminador contínuo ocorre em vários suportes de rolos duplos localizados sucessivamente. A laminação é realizada sobre um longo mandril cilíndrico móvel em suportes com rolos de bitolas redondas.
Assim como em uma fresadora automática, a seção transversal do tubo é determinada pela folga anular entre as ranhuras do rolo e o mandril. A diferença é que o mandril longo se move junto com o tubo laminado.
Ao passar pelas gaiolas, cujo número pode chegar a nove, o revestimento diminui: diminui de diâmetro externo e é comprimido ao longo da parede. Como a deformação nos medidores redondos ocorre de forma desigual, o tubo após o suporte tem formato oval, deve ser ajustado com o eixo maior do oval ao longo da altura do medidor, ou seja, tendo previamente girado 90 graus em torno do eixo. Para fazer isso, mude a direção de deformação dos rolos. Para fazer isso, cada gaiola subsequente é girada em relação à anterior em um ângulo reto, e as próprias gaiolas estão localizadas em um ângulo de 45 graus em relação ao horizonte. Isto permite aumentar a compressão nas gaiolas e aumentar a compressão dos tubos.
O moinho contínuo é projetado para um alto fator de alongamento - até 6, de modo que o comprimento do tubo pode chegar a 150 metros. O moinho contínuo produz tubos com diâmetro de 28 a 108 mm, espessura de parede de 3 a 8 mm e comprimento superior a 30 metros. A alta velocidade de laminação (até 5,5 m/s) proporciona alto desempenho(até 600 mil toneladas de tubos por ano).
Final operação tecnológica Para todos os métodos de laminação de tubos, a operação consiste em resfriar os produtos em mesas de resfriamento. Para eliminar a curvatura longitudinal, os tubos resfriados são endireitados em moinhos de nivelamento. Rolos laminadores calibrados especiais realizam o movimento helicoidal do tubo, eliminando assim as distorções axiais existentes. As extremidades dos tubos são aparadas em tornos. Se necessário, os chanfros são removidos.
Para concluir produtos acabados sujeito a controle de qualidade. Após a inspeção, os tubos adequados são embalados em uma máquina de tricô e depois enviados para o depósito de produtos acabados.
Tubos sem costura deformados a quente GOST 8732-78: áreas de aplicação
Os tubos de aço maciço laminados a quente são amplamente utilizados na construção de dutos de todos os diâmetros; são utilizados para a produção de peças de estruturas metálicas, elementos de máquinas e mecanismos, colunas, treliças e vigas, estacas de fundação, postes de iluminação, em habitações e comunidades. serviços e construção de estradas.
De características técnicas tubo laminado a quente de acordo com GOST, o escopo de sua aplicação também segue. São dutos altamente críticos que exigem extrema resistência, praticamente eliminando a possibilidade de vazamentos:
- Em energia. Tubos de aço sem costura, deformados a quente de acordo com GOST 8732-78, são usados para criar sistemas de circulação do meio de trabalho em caldeiras e para direcionar vapor superaquecido para turbinas.
- EM indústria química. Além de transportar líquidos e gases sob alta pressão, o uso de tubos de aço sem costura às vezes se deve ao desejo de evitar os menores vazamentos.
- Na indústria aeronáutica. Nesta indústria, os mais procurados são os tubos deformados a quente sem costura de paredes finas de acordo com GOST 8732-78 - eles combinam resistência máxima, pequena espessura de parede com baixo peso.
- Em hidráulica. Os pistões e cilindros devem suportar pressões extremamente altas, o que apenas produtos metálicos sem costura feitos por deformação a quente com grande espessura paredes e resistência extremamente alta.
- Na área de refino e transporte de petróleo e gás. Embora a maioria dos pipelines principais use alta qualidade tubos soldados, em áreas com alta pressão, chegando a centenas de atmosferas, produtos de tubos sem costura de paredes espessas produzidos por deformação a quente são indispensáveis.
No catálogo complexo de armazéns "ChTPZ" apresenta uma ampla gama de tubos de aço sem costura deformados a quente de acordo com GOST 8732-78 para as necessidades da indústria de petróleo e gás, indústria química, construção, municipal e agricultura. Você pode fazer um pedido no site ou por telefone. O atendimento aos requisitos das normas estaduais garante elevadas características técnicas e operacionais e longa vida útil dos tubos comercializados. Todos os produtos vêm com certificados de qualidade.
União dos Sovietes
Socialista
Repúblicas
B 21 N 1/Ob com adição do aplicativo 11–
Comitê Estadual
URSS para invenções e descobertas (23) Prioridade
L.N.D.Daily, V.L.Snitsarenko e I.S.Shchenev (71) Requerente (54) DISPOSITIVO PARA LAMINAÇÃO A QUENTE DE ANÉIS
A invenção refere-se ao campo da conformação de metais e pode ser utilizada para laminação a quente de anéis utilizados, por exemplo, na construção de tratores, engenharia agrícola, indústria automotiva e na produção de anéis de rolamentos, engrenagens de coroa, bandagens, carcaças diversas, etc.
É conhecido um dispositivo para laminação de anéis a quente 10, contendo um acionamento instalado em uma carcaça, fusos acionadores e não acionados com uma ferramenta de laminação e um conjunto de rolos de suporte (1 1. 15
No dispositivo especificado, para garantir um encaixe sem folgas das superfícies cilíndricas da ferramenta e sua fixação precisa na direção axial, o rolo não acionador é fixado aos elementos da estrutura por meio de uma porca estriada com lâminas de pinça colocado em suas ranhuras.
No entanto, no dispositivo 25 especificado, o rolo externo acionado (ferramenta) juntamente com o fuso é inteiramente feito de aço ferramenta caro e resistente ao calor, o que aumenta o custo do dispositivo 30 e do produto fabricado. Uma ferramenta confeccionada em compósito (banda) não se justifica na laminação a quente, pois não garante tensão constante da banda, folga e estabilidade do processo de laminação e qualidade dos anéis e requer subsídio tecnológico adicional para usinagem posterior.
O objetivo da invenção é melhorar a precisão dos anéis compensando a dilatação térmica da ferramenta e garantindo a estabilidade do processo de laminação.
O objetivo é alcançado pelo fato de o dispositivo para laminação a quente de anéis ser equipado com um dispositivo de compensação feito em forma de luva cônica bipartida axialmente móvel e uma membrana instalada entre o fuso e a ferramenta, e uma membrana preliminarmente prensada elasticamente em a direção da base do cone do fuso.
A Fig. 1 mostra esquematicamente o dispositivo, visão geral; na fig. 2 ferramentas de rolamento com dispositivo de compensação; na fig. 3 - conjunto de rolos de suporte.
O dispositivo para laminação a quente de anéis consiste em uma estrutura 1, na qual são montados um fuso acionador 2 com uma ferramenta de laminação 3, montada fixamente em relação à estrutura, e um fuso não acionado
4 com uma ferramenta de laminação 5, movida em relação à estrutura por um cilindro hidráulico 6 durante a laminação de um anel forjado 7. O anel forjado é sustentado por um conjunto de rolos de suporte composto por rolos 8 e 9, interligados cinematicamente por um circuito de alavanca 10, controlado por um cilindro hidráulico 11, montado fixamente na base. Na cavidade do cilindro hidráulico existe um pistão 12 conectado ao 15 por uma haste superior 13 e uma haste inferior
A rotação do fuso de acionamento com a ferramenta de laminação é realizada através de um mecanismo de acionamento 15. Sim. O dispositivo está equipado com um dispositivo de compensação em forma de bucha bipartida cônica 16, cujo ângulo do cone é maior que a soma dos ângulos de atrito ao longo de suas superfícies internas
17 e as superfícies externas 18, instaladas entre a ferramenta e o fuso, e a membrana 19, pressionadas elasticamente na direção da base 20 do cone do fuso com uma força menor que a força de sua ejeção quando a ferramenta de laminação 30 esfria.
O dispositivo funciona da seguinte maneira.
Peças forjadas em anel de menor diâmetro e formato simples 35 em estado aquecido são instaladas entre o acionamento 2 e o não acionamento
4 fusos com ferramentas de laminação 3 e 5, e a laminação é executada. No processo de desenrolamento do forjamento, aumentando de diâmetro, os rolos de suporte I são pressionados, pressionados por um cilindro hidráulico, que garantem a centralização da peça e ao mesmo tempo reduzem a vibração do forjamento. Durante o processo de laminação, os forjados pré-aquecidos 7 45 aquecem gradativamente a ferramenta de laminação, resultando na formação de uma folga entre o fuso de acionamento e a ferramenta, porém, o dispositivo de compensação monitora constantemente a ausência de folga entre a ferramenta de trabalho e o fuso, e quando aparece, uma luva bipartida 16 instalada entre a ferramenta de laminação 3 e o fuso de acionamento 2, se move sob a ação da membrana
19, pressionado elasticamente na direção da base 20, selecionando uma folga entre o fuso e a ferramenta de laminação de trabalho. O ângulo de conicidade da bucha bipartida 16 é selecionado de tal forma que excede ligeiramente o ângulo de autofrenagem e permite compensar suavemente a formação de lacunas radiais térmicas e, quando a ferramenta esfria, retornar ao seu estado original, mantendo uma tensão constante entre a ferramenta de rolamento
3 e o fuso de acionamento 2 sob a ação de uma membrana elasticamente prensada 19 com uma força menor que a força de empurrar para fora a luva bipartida cônica 16 quando a ferramenta de laminação esfria, uma vez que o ângulo do cone da luva é maior que a soma do ângulos de atrito ao longo de suas superfícies interna e externa.
O dispositivo proposto permite aumentar a estabilidade do processo de laminação e a precisão dos anéis, reduzir o subsídio tecnológico para usinagem posterior, o custo da ferramenta de trabalho e os requisitos para a precisão de sua fabricação, além de reduzir equipamentos tempo de inatividade. fórmula da invenção: dispositivo para laminação a quente de anéis, contendo acionamento instalado em moldura, fusos acionados e não acionados com ferramenta de laminação e conjunto de rolos de suporte, caracterizado por, para aumentar a precisão dos anéis por compensando a expansão térmica da ferramenta e garantindo a estabilidade do processo de laminação, é equipado com um dispositivo de compensação feito em forma de bucha cônica bipartida axialmente móvel e uma membrana instalada entre o fuso e a ferramenta, e uma membrana pré-pressionada elasticamente na direção da base do cone do fuso.
Dobrando-se no GGM usado para a fabricação de peças forjadas que requerem um espaço de estampagem significativo e um grande curso de deslizamento. Para que a dobra termine no limite inferior das temperaturas de estampagem (800-850°C), as peças são aquecidas a 900-1000°C (mais altas temperaturas o aquecimento é indesejável, uma vez que os desvios das dimensões do forjamento das especificadas aumentam nos pontos de flexão).
Uma peça longa não é aquecida ao longo de todo o seu comprimento, mas apenas nas áreas localizadas na zona de flexão e adjacentes a esta zona. A dobra nas matrizes é completada pelo endireitamento e, às vezes, pela calibração. Rolando realizado em rolos de forjamento para moldar peças brutas para posterior estampagem em outras unidades de estampagem. Durante o processo de laminação, a seção transversal da peça diminui (mas não deve ser inferior ao máximo corte transversal
Dependendo da complexidade da forma, a laminação pode ser de transição única ou múltipla.
Consequentemente, os rolos podem ter inserções de fio único ou múltiplo instaladas em rolos de suporte único. A estampagem neles pode ser realizada sem giro ou com giro de 90° após cada transição. Nos rolos multi-gaiola, a laminação é realizada sem virar o passe. Assim, na Fábrica de Automóveis Volzhsky, a preparação dos blanks de semieixos, pré-aquecidos em um indutor, antes da estampagem em uma máquina de enchimento de gás, é realizada em rolos de nove suportes operando em modo automático. A laminação também é usada com sucesso para estampar peças forjadas a partir de uma haste com a formação de uma rebarba. As peças forjadas que saem dos rolos são conectadas entre si por uma rebarba comum. Durante o corte subsequente da rebarba, as peças forjadas são separadas.
Arroz. 7.6. Para laminação a quente
realizado em máquinas de laminação de anéis (Fig. 7.6), são utilizadas peças em forma de anel. A peça de trabalho 1 é desenrolada entre os rolos de pressão 4 e centrais 3. O rolo 4 é acionado e pressiona a peça de trabalho, adquirindo assim a forma e o diâmetro da seção transversal necessários. O rolo 5 é um guia e o rolo 2 é um rolo de controle. Quando o forjamento laminado entra em contato com o rolo 2, este começa a girar, o rolo de pressão volta à sua posição original e a laminação termina. A forma da seção transversal da parede do anel laminado pode variar e é determinada pelo perfil dos rolos.
Arroz. 7.7. Método laminação de dentes a quente as engrenagens são feitas de uma peça pré-processada, que é aquecida em um indutor até a profundidade e temperatura exigidas. Ao fazer rodas individuais (Fig. 7.7), a peça aquecida 2 é fixada no mandril com anéis 3 e os rolos giratórios 1 e 4 com dentes são trazidos para ela: como resultado, a peça começa a girar e os dentes são formados nela . Os rolos 1 e 4 são dotados de colares 5 nas extremidades, limitando a movimentação do metal ao longo do dente. Desempenho recartilhado em
Arroz. 7.6. melhor qualidade em matrizes fechadas, são utilizados martelos de alta velocidade com velocidade de deformação de 18-20 m/s, na qual as forças de atrito de contato são reduzidas, o tempo de contato da peça com a ferramenta é reduzido, como resultado o o calor liberado durante o processo de deformação plástica (efeito térmico) não é dissipado, mas permanece na peça e aumenta sua temperatura. Esses fatores contribuem para o aumento da ductilidade do metal, pelo que é possível processar metais e ligas de baixa plasticidade, como o tungstênio, com martelos de alta velocidade: aços de corte rápido, ligas de titânio, etc.
Arroz. 7.8. Esquema de estampagem isotérmica com empilhamento de blanks: a - antes da estampagem, b - após a estampagem; 1, 4, 7, 10 - matrizes, 2, 5, 8, 11 - espaços em branco, 3, 6, 9, 12 - punções, 13 - lâmina de prensa, 14 - recipiente, 15 - aquecedor, 16 - material isolante térmico, 17 - invólucro
Estampagem isotérmica(Fig. 7.8) é realizado a uma temperatura quase constante de aços e ligas especiais que possuem uma faixa estreita de temperatura de processamento (por exemplo, 30-50 ° C para algumas ligas resistentes ao calor). A matriz para tal estampagem é feita de materiais resistentes ao calor e instalada em um aquecedor de indução ou resistência, o que garante a mesma temperatura da peça e dos insertos da matriz.
Sob condições isotérmicas, torna-se possível utilizar o efeito de “superplasticidade”, ou seja, a capacidade de alguns metais e ligas de reduzir drasticamente a resistência à deformação e aumentar a ductilidade com uma diminuição na taxa de deformação.
A introdução do método na indústria de engenharia mecânica e, em particular, na produção de forjamento e estampagem tem grandes perspectivas. laminação em cunha cruzada de tarugos escalonadosØ 10-250 mm e comprimento de até 2500 mm, destinado ao posterior forjamento a quente, por exemplo, forjados de biela de motor de automóvel, nos quais não há necessidade de realizar transições de blanks.
Para a laminação, são utilizadas hastes feitas de aço carbono e aço ferramenta, bem como diversas ligas não ferrosas e resistentes ao calor. A laminação em cunha cruzada se presta bem à automação total, aumenta a produtividade do trabalho em 5 a 10 vezes em comparação com o forjamento e o torneamento em tornos automáticos, reduz o consumo de metal em 20 a 30% e reduz o custo dos produtos.
Arroz. 7.9. Esquemas de laminação de cunha cruzada usando ferramentas de rolo (a), planas (b) e de segmento de rolo (c)
No processo de laminação em cunha, um tarugo redondo cujo diâmetro é igual ou maior que diâmetro máximo o produto é deformado com uma taxa de compressão de 1,1-3 por dois rolos ou placas com elementos de cunha na superfície (Fig. 7.9).
Durante o processo de laminação em laminadores de dois rolos, a peça é mantida na zona de deformação por meio de barras guia localizadas ao longo do espaço entre rolos ou buchas localizadas nas extremidades dos rolos. As máquinas com ferramentas planas possuem placas planas com cunhas salientes em vez de rolos rotativos. Nas fresas de segmento de rolos, a forma das peças é realizada movendo uma ferramenta de cunha convexa e côncava uma em direção à outra. A ferramenta convexa é montada em um rolo giratório, a ferramenta côncava é montada em um segmento estacionário.
Carregando...
