Eu te aviso imediatamente: Eu não sou fabricante de fogões. Só que na vida tenho interesse em fazer tudo com as próprias mãos, então resolvi construir um forno de barro. Antes tive um pouco de experiência: fiz um fogão para balneário e uma lareira na minha casa, perto de São Petersburgo, quando morava na Rússia. E aqui na Sérvia - o próprio Deus ordenou. Porque os sérvios adoram tudo que é natural: comida, água e fogo. É por isso que você não verá fornos de micro-ondas nos cafés e restaurantes sérvios. Os sérvios assam carne e pão na brasa, seja num restaurante chique ou num camponês pobre numa aldeia nas montanhas. Para falar a verdade, temos um forno de barro - foi herdado dos antigos proprietários. Grande! Com termostato! Cento e trinta centímetros de diâmetro. O antigo dono assou leitões nele!

Mas somos russos, então comecei a cavar um buraco não muito longe de casa e a desenterrar argila. E eu precisava do forno para poder assar pão, e não leitões, já que ainda não criamos porcos. Enquanto carregava argila e areia para dentro de casa, lembrei-me da termodinâmica e da mecânica teórica com resistência dos materiais. Farei uma ressalva que a argila que você precisa não é de qualquer tipo, mas sim gordurosa: deve grudar na pá e brilhar ao sol, como uma pá. (Se sua pá não estiver enferrujada).
Adicionei apenas um pouco de areia - a olho nu. Não coloquei feno nem esterco para isolamento térmico, já que o fogão fica em casa, não adianta. Adicionei um pouco de cal na solução, mas isso foi na fase final, para que a solução ficasse mais plástica.

Como base para o fogão, coloquei oito blocos de concreto de argila expandida “na bunda” e por cima fiz uma betonilha reforçada, que cobri com tábuas de polegadas. Ele colocou uma camada centimétrica de argila nas tábuas e começou a colocar sobre ela a fileira inferior de tijolos, que também serviria de laje. Então ele começou a fazer um molde de areia. Para evitar que se esfarele, umedeci um pouco com água. Não fiz Thomas redondo, mas ligeiramente oblongo, como nos fogões das aldeias russas. Quando o molde de areia (cúpula do forno) ficou pronto, coloquei várias camadas de jornal úmido por cima, alisando bem.
Sem esperar o papel secar, comecei a revestir o molde com argila. Assim como as crianças fazem panquecas. Ou seja, você coloca o máximo de argila que puder na mão e cola no jornal. Quando me cansei, molhei as mãos na água e alisei toda a estrutura. Todos! Agora temos que esperar 2 a 3 semanas até que o forno seque.

Como acontece com todo trabalho artesanal, existem pequenos segredos e truques aqui. Por exemplo, a porta de um fogão é calculada da seguinte forma: multiplica-se a altura da cúpula do seu fogão em centímetros por 0,63 e obtém-se a altura da porta. Para aquecer adequadamente a parte superior do forno (e isto é para assar pão condição necessária) no topo da cúpula é feito um recesso para que o calor não seja desperdiçado no tubo, mas aqueça a cúpula. Isso garante a turbulência dos gases. Os profissionais fazem isso de maneira diferente - eles inserem uma placa picadora de metal. A porta do forno é cortada antes de 2 semanas; é preciso esperar a argila secar e recortá-la cuidadosamente com uma faca. Depois de toda a estrutura secar, retirei a areia do forno com as mãos. E então, lentamente, usando pequenas lascas de madeira, queimou os restos dos jornais. O forno está pronto, falta apenas restaurar a sua beleza, ou seja, Você pode fazer estuque ou simplesmente pintá-lo. Quem tem imaginação? E vou esperar a “musa” e o mau tempo chuvoso para ter oportunidade de fazer design. Não recomendo aquecê-lo com antecedência, pois podem aparecer rachaduras.
As fotografias fornecidas mostram diferentes fornos de barro, incluindo a minha “máquina de fazer pão”.

Como pessoa que construiu uma lareira com as próprias mãos, não posso perder esta informação...
(talvez seja útil para alguém)
fonte: http://www.izgoroda-nazemlu.ru/stroim-dom/pechi/glinobitnaya-pech
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Forno de adobe faça você mesmo

Inicialmente estava determinado a fazer um forno de adobe. Devo dizer que nunca tive que fazer isso. Meus principais guias foram dois livros: “Fogão Russo” de Fedotov e “Adobe House, Filosofia e Prática” de Evans, Smith, Smiley.

O principal requisito que aprendi é preparar a mistura com a qualidade certa e na quantidade certa, bem como ferramentas necessárias e luminárias, e adoçar o fogão durante o dia para que sua massa fique monolítica. Dado que os fornos são, em regra, estruturas bastante maciças, normalmente é convidado a realizar a obra quantidade necessária disposto. Minha tarefa foi simplificada pelo fato de meu fogão ter sido planejado para ser relativamente pequeno (na verdade, acabou não sendo tão miniatura quanto parecia), além disso, em tempo frio e nublado o barro quase não secava, o que significa que eu poderia trabalhar dia e noite duas ou mais. Portanto, o fato de eu mesmo ter feito o forno, sozinho, não deveria ter afetado a qualidade do forno.

O princípio básico de um fogão de adobe: primeiro, um monólito de argila e areia é colocado na fôrma e, em seguida, é selecionado o material de seu corpo para a construção de uma fornalha e chaminés.

Primeiro fiz dois adulteradores. Eu tinha outra pequena marreta de borracha para trabalhos finos, feita na fábrica. Em seguida, coloquei a fôrma retangular e a soltei. E por último, no local onde foi instalada a espreguiçadeira, fiz um poço de três coroas de madeira com tampa cega para reduzir o custo da mão de obra.

Fiz a mistura argila-areia na proporção de 1:6, tentando deixar o mais duro possível. Adicionei o mínimo de água. Fiz o primeiro lote o mais volumoso - 1 carrinho de mão de barro e 6 carrinhos de mão de areia. Ele mexeu com os pés - pisoteou por seis horas sem parar. Depois colocou na fôrma e compactou em cerca de quarenta minutos. Ele realizou trabalhos de adobe em duas etapas. A primeira vai até o nível da laje e a segunda, final, é a sobreposição dos porcos. Durante o primeiro processo, emparedei a fornalha e as portas da fornalha com argila. Quando compactei a mistura até o nível do fogão de ferro fundido, comecei a cortar cuidadosamente a fornalha com uma espátula e soltei a porta da fornalha com dentro. Depois de percorrer 15 centímetros de profundidade, descobri que as paredes da fornalha começaram a se deformar levemente, curvando-se para dentro. Coloquei com urgência fôrmas e espaçadores no interior usando finas tábuas de ripas. Foi o que fiz a seguir - recortei a argila e montei imediatamente a fôrma com espaçadores. Primeiro cortei a fornalha, depois o cinzeiro, a câmara de pós-combustão, a chaminé e instalei as grelhas e o fogão. Bloqueei a câmara e a chaminé com a mesma fenda (graças à Lena por isso) e completei o bloqueio das chaminés na segunda etapa. Fiz um furo na parede da casa e tirei a chaminé com um cano de amianto. A junção deste tubo com o vertical principal foi encerrada em cofragens sobre estacas de carvalho e preenchida com uma mistura de argila e areia. Em seguida, fiz um furo na fôrma externa na área da porta corta-fogo e soltei a porta do barro pelo lado de fora. Como era possível iniciar o aquecimento sem a porta corta-fogo, utilizando os queimadores do fogão, não cortei.

No dia primeiro de outubro saímos por uma semana para visitar as crianças e no dia anterior fizemos um teste de fogo. O desejo nos deixou incrivelmente felizes, porque tínhamos total confiança nele tubo externo não havia altura de um metro e meio. Com tranquilidade, saímos para visitar as crianças. Voltando, sem retirar a fôrma, começamos a aquecer a casa, a secar o próprio fogão e o gesso da casa. Quando o recuperador secou, ​​​​retiramos a fôrma e recortamos (perfuramos) a porta da fornalha pelo lado de fora. Só faltou caiar a parte externa do fogão, o que fizemos.

e mais material - sobre fogões de adobe em detalhes.

Argamassa de barro para forno

Um forno de adobe caseiro exigirá grande número argamassa de argila, que você mesmo pode fazer. O principal aqui é adivinhar as proporções, que, por sua vez, dependem do teor de gordura da argila e da qualidade da areia.

Para preparar a solução precisaremos de:
água;
areia;
argila.

Quanto mais areia houver em nossa solução, menor será o grau de encolhimento, mas o grau de resistência também diminuirá. E a solução, como resultado, deve ter encolhimento mínimo e resistência máxima. Portanto, é importante combinar tudo corretamente. Faça uma pequena solução de teste e encontre sua combinação. A única observação é que deve haver água quantidade mínima, isso reduzirá o encolhimento.

Depois de descoberta a combinação desejada: a argila deve ser misturada com um pouco de água e areia até formar uma consistência de massa dura, isso pode ser feito à moda antiga, com os pés, desde que não tenha uma ferramenta especial .

Fazendo uma base para um forno de adobe

Para fazer uma base você precisa de:
Retire a grama e a camada superficial do solo (25 cm);

O fundo resultante da escavação da cova deve ser preenchido com argamassa de argila líquida, depois assentados os pedregulhos e preenchido novamente com a mesma argamassa de argila;

Instalamos cofragens em todo o perímetro da cava;

Elevar a alvenaria a 20 centímetros do solo;

Nivele a camada superior da alvenaria com uma argamassa mais espessa e cubra-a material impermeabilizante(sacos velhos ou feltro - tudo o que o orçamento for suficiente);

O toque final: colocamos tábuas sobre o material, colocando-as transversalmente (2 camadas, tábuas com 25 cm de espessura).

A base está pronta e a primeira etapa da confecção de um forno de adobe com as próprias mãos está concluída.

Depois de estabelecer a base, você terá que dominar a lareira e os dispositivos da lareira.

Colocamos pedras na fundação e as ligamos com argamassa de argila. A altura final deve ser de cerca de 20 cm, sendo os 5 cm superiores inteiramente feitos de argila, isso é importante.

A montagem do forno de adobe continua. É necessária a montagem de fôrmas internas e externas no poste. A cofragem exterior é constituída por quatro paredes de tábuas unidas numa caixa. Dimensões da caixa resultante: 0,6x1,2x1,4 m Na confecção da fôrma interna deve-se deixar um furo com dimensões de 20x20 cm no círculo frontal, necessário para posterior queima da fôrma. Voltamos ao externo, calçamos com estacas para evitar deformações.

Montando um forno de adobe

O espaço entre as fôrmas deve ser preenchido com argila, protegendo previamente o furo do círculo com uma tábua.

Para tornar o produto denso, compacte cuidadosamente a argila, distribuindo-a em camadas de 10 cm. Os cantos e os tetos podem ser reforçados adicionalmente com hastes de 10 mm de diâmetro. As hastes devem ser colocadas 10 cm acima da fôrma interna.

O forno deve formar-se, esperar pelo menos 3 dias, depois retirar com cuidado a parede frontal da fôrma e cortar a boca com uma faca. Os parâmetros da boca: largura – 38 cm e altura – 32 cm. Formato desejável, formato de arco. Pela boca que fizemos, retiramos cuidadosamente a placa protetora. Pode-se tentar retirar as restantes paredes da fôrma, mas por enquanto esta é uma tarefa bastante arriscada, pois o forno pode desabar com o próprio peso se não estiver totalmente formado. Portanto, é melhor não ter pressa.

Secando e finalizando o forno

Acima de tudo, configurar um forno de adobe exigirá mais tempo do que esforço ou recursos. O forno deve secar por pelo menos uma semana, ou mesmo uma semana e meia ou duas. Tudo depende da qualidade do material de origem e da umidade. Mas o período pode ser reduzido significativamente se você tiver tanta pressa em lançar a produção de pão. Para que o fogão seque em uma semana, acenda fogo fraco na fornalha por cerca de meia hora, no máximo. Este procedimento deve ser repetido 3 vezes ao dia, mantendo assim o forno ligeiramente aquecido. É verdade que os fabricantes de fogões dizem que quanto mais tempo o fogão secar, mais tempo ele durará, então decida por si mesmo se precisa acelerar.

Mas, de uma forma ou de outra, você terá que esperar e essa é uma boa pausa para trabalhar nos acessórios, fazer um amortecedor e uma pá. Para preservar o espírito da nostalgia e da antiguidade, é melhor fazer os dois em madeira. O amortecedor deve fechar a boca o mais firmemente possível, para sua fabricação é preferível utilizar tábuas secas de espessura arbitrária; Já a tábua da pá deve ter cerca de 25 mm de espessura; o comprimento e a largura do produto são selecionados individualmente.

Para dar um aspecto mais estético, o recuperador pode ser caiado. Não há necessidade de pesquisar materiais caros, cal de giz misturada com leite desnatado é bastante adequada. As vantagens dessa caiação são que ela não suja e não mancha todos em casa. A cal é aplicada em duas camadas e, depois de tudo seco, o corpo do fogão pode ser pintado com aquarela a seu critério. Desta forma você obterá não apenas original e item funcional, mas algo com um design único.

Antes de colocar o forno em funcionamento, depois de completamente seco, deve-se queimar a fôrma interna. Mas tenha cuidado, durante o processo de queima a parte de trás do arco pode ser danificada e aparecerem rachaduras. Caso apareçam fissuras, devem ser recobertas com argamassa, previamente alargadas um pouco. Depois de todas essas manipulações simples, seu forno de adobe caseiro está pronto para uso.

Caras lareiras de tijolos aqueciam as casas de comerciantes ricos e pessoas nobres, e no centro cabana de camponês havia um forno de barro feito com matérias-primas disponíveis. No início, eram fogões pretos volumosos, sem chaminé - a fumaça deles entrava diretamente na casa. Mais tarde, eles criaram saídas de fumaça no teto que removem os gases da sala através tubos de madeira. Fogões modernos as de barro são compactas, possuem chaminé e são populares pelo baixo custo e facilidade de construção.

Técnicas de construção de forno de barro

Existem duas tecnologias para construção de fogões de barro. No primeiro caso utiliza-se a fôrma e, no segundo, forma-se um forno de adobe com as próprias mãos a partir de blocos pré-preparados. A primeira opção é complexa e mais adequada para pequenos fogos destinados a assar pão e preparar pratos assados, enquanto a segunda pode ser utilizada para construir um forno russo funcional.

Preparação de solução de argila

Para preparar a solução você precisará de argila, areia e água. Em muitas regiões, tudo isso pode ser encontrado de forma totalmente gratuita. Argila oleosa de tom avermelhado é mais adequada para construção. A argila granulada vermelha não é adequada para fornos. Se a extração independente de matéria-prima for difícil, você poderá comprá-la em lojas de ferragens. É mais lucrativo comprar em embalagens grandes - é mais barato.

Não existe uma receita exata para a solução - as proporções dependem do teor de gordura da argila. Em algumas áreas não se adiciona areia, enquanto em outras é necessário o dobro da matéria-prima principal. A saída deve ser uma solução homogênea muito densa e espessa.

Assar em cofragem

Não foi por acaso que foi dado o nome ao forno de adobe - a tecnologia de construção consiste em bater a argamassa que preenche a fôrma com martelos especiais de madeira. Uma extremidade da ferramenta é plana - serve para compactar e nivelar a superfície, e a segunda tem formato de cunha e serve para bater argila entre as fôrmas. Não será possível construir tal lareira sozinho - antigamente os vizinhos se envolviam na obra, reunindo equipes de 15 a 16 pessoas.

Cofragem para panificação

A confecção da cofragem não é um processo fácil, é montada a partir da madeira durante a formação do forno, mas todos os detalhes são preparados com antecedência. O mais difícil é fazer corretamente o “trabalho” da fornalha. O blank da fornalha tem o formato de meio barril, enquanto o arco do arco começa na base e não possui paredes retas - isso aumenta a tiragem e proporciona um bom calor. As tábuas são serradas por dentro e amarradas às peças com cordas para que após a secagem seja fácil remover a forma.

Forno de barro em versão moderna

Antes de colocar a solução de argila em uma “camisa” de madeira, a argila é batida em pequenas porções no chão para eliminar grumos e vazios. Após preencher o molde, cubra a camada superior com pedaços de argila medindo 30*40 cm e cubra a parte superior. Após três dias, os espaçadores são retirados, a boca é cortada com uma faca e as tábuas frontais da argamassa são arrancadas. A fôrma superior é cuidadosamente removida e coberta com a solução de erro. Se desejar, fogões são cortados nas paredes para coletar calor e decorar lar. Você não pode pensar na primeira fornalha antes de 2 semanas.

Construção de forno de blocos de barro

Para construir um forno de barro com as próprias mãos usando blocos, primeiro faça tijolos caseiros. Para isso, a solução é amassada por muito tempo, obtendo-se uma composição uniforme e uma camada densa. Antigamente isso era feito com os pés e com a ajuda de cavalos, depois prensavam o barro com um trator, e agora usam todo tipo de aparelho.

Uma camada de argila bem compactada é cortada em blocos com um machado o tamanho certo sem esperar secar. Um fogão é construído com os blocos, mas nenhuma argamassa é usada para unir os tijolos, mas as juntas são compactadas com martelos. Para obter uma fornalha com o formato desejado, são feitas cofragens de madeira, que não podem ser removidas, mas queimadas durante o funcionamento.

Fogão de barro elegante em interior moderno

É permitido acender o fogo somente após a secagem final - após duas semanas. Nos primeiros dias, queimam-se pequenas porções de mato para secar o barro e dar-lhe resistência. Com o tempo, o forno de barro só fica mais forte - a matéria-prima é cozida e transformada em uma estrutura monolítica.

Forno de pizza de barro para jardim

Hoje em dia, poucas pessoas constroem fogões de barro completos com as próprias mãos para aquecer suas casas; na maioria das vezes, eles podem ser encontrados no jardim na forma de um fogão primitivo para pão e pizza. Este modelo original lida facilmente com produtos de massa para assar e decora com eficácia área suburbana.

Os autores do projeto utilizaram 600 kg de argila gordurosa e cerca de 950 kg de areia de montanha para construção, mas as proporções exatas dependem do teor de gordura da argila disponível. A espessura das paredes da estrutura é de 15 cm, o tamanho do diâmetro interno da câmara de combustão é de 40 cm. É importante que a altura da câmara seja 60-70% do seu diâmetro. Para grandes volumes de produtos assados, recomenda-se aumentar a espessura da parede.

É fornecido um cachimbo para remover a fumaça, mas você pode passar sem ele. Como base foi utilizada uma laje de concreto armado com 6,5 cm de espessura. A base é instalada sobre uma fundação forte e profunda. Neste caso particular, o fogão de barro para exterior foi construído com base num fogão de exterior ultrapassado.

A construção começa com o desenho - o contorno da futura lareira é desenhado na laje, observando a simetria. Você pode fazer um modelo e simplesmente traçá-lo. O contorno é então preenchido com blocos densos feitos de uma mistura de argila e areia, formando uma base. Coloque-o por baixo com tijolos refratários, obtendo uma superfície plana. A porta do forno acabada é fixada laje de concreto. Em vez da fôrma de madeira, utilize um molde de papelão, preenchendo-o com areia úmida. Para evitar que a areia se esfarele, ela é coberta com jornais molhados.

O chão é feito de tijolos

A porta está fixada no fogão

O molde é feito de papelão e areia molhada

As paredes do forno de barro são assentadas com tijolos pré-preparados, formando cuidadosamente uma cúpula sobre um molde de areia. Terminada a construção, é aconselhável não ter pressa e deixar a estrutura “assentar” por alguns dias. Depois disso, você pode limpar a areia da câmara de combustão. Os primeiros incêndios devem ser de curta duração; você pode usar galhos para acender ou queimar velas em seu interior. Para proteção fogão de jardimé necessário fornecer um dossel.

As paredes são executadas sem argamassa, conseguindo solidez

A espessura das paredes deve ser a mesma

Só falta cobrir as paredes com argila

Para iniciantes curiosos, recomendamos construir um forno de barro em miniatura praticando misturar matérias-primas, fazer blocos e colocá-los. Uma cópia menor decorará o local e as habilidades adquiridas serão úteis para preparar uma lareira de jardim completa. Se as coisas não derem certo, você pode recorrer a profissionais e confiar-lhes a construção do fogão.

Vídeo: forno de barro para pão

Desde tempos imemoriais, os nossos antepassados ​​construíram fornos de adobe. Geralmente eram construídos em aldeias e, por falta de chaminé, as primeiras versões dessas estruturas eram chamadas de fogões “estilo preto”. Assim, a casa onde existia um forno de barro deste tipo era chamada de cabana de “galinha”. Esse nome dependia diretamente do desenho do fogão, pois a princípio a fumaça enchia a casa, e só com o tempo saía pela buraco pequeno(topo) sob o teto para fora. É claro que toda a cabana estava cheia de fumaça, e pela janela, especialmente construída para esse fim, escapavam não só gases e fumaça, mas quase todo o calor.

Materiais de construção

A primeira coisa que você precisa para criar uma estrutura de fogão é uma solução de argila, da qual você precisa muito. Além da substância principal, contém também areia e água. Durante a construção, utilizam argila oleosa, de grão fino e com tonalidade levemente avermelhada. Antes de usar, recomenda-se mergulhar em barris ou outros recipientes grandes e misturar bem.

Conselho! Para obter uma homogeneidade quase ideal da mistura, recomenda-se misturar a argila com os pés, como faziam antigamente.

Não existe uma proporção exata dos ingredientes da solução de argila, pois em cada área o material possui seu próprio teor de gordura. Para obter uma mistura de alta qualidade, é necessário fazer diversas composições diferentes em pequenas quantidades e selecionar de forma prática a opção desejada.

Importante! A qualidade do funcionamento da estrutura do forno depende da qualidade da solução. Portanto, em última análise, a solução deve ser densa, espessa e homogênea.

Vantagens

Hoje, o interesse pelos fogões de adobe começa a aumentar. Eles são construídos não apenas por moradores rurais, mas também população urbana. Eles podem ser erguidos tanto em ambientes internos quanto externos. Portanto, hoje os fornos de barro, que são construídos no jardim ou em uma casa de veraneio, são muito populares.

O design em si não é particularmente complicado. Todo homem que se preze e verdadeiro dono pode construir tal estrutura de adobe com suas próprias mãos. Para fazer isso você precisa de duas coisas: material e muita vontade.

A grande popularidade dos fogões de adobe hoje é explicada pela sua vantagens óbvias. Eles são caracterizados por:

• facilidade de criação;
• compacidade;
• respeito ao meio ambiente;
• baixo custo;
• praticidade.

Além disso, este design pode ser usado para:

• aquecer a sala;
• preparar alimentos invulgarmente saborosos, aromáticos e saudáveis;
• cozer pão, incluindo pão de forno, que não estraga por muito tempo e tem um sabor específico e agradável.

Que métodos existem para criar fornos de adobe?

Um forno de adobe faça você mesmo pode ser construído usando dois métodos:

1. Usando cofragem. Esta opção era utilizada nos casos em que era necessária a construção de uma pequena lareira com a qual era possível assar pão e preparar pratos assados.
2. Com aplicação tijolo de barro ou blocos formados. Esses designs garantiram a versatilidade dos fogões russos.

Fabricação de argila em cofragem

A primeira opção é mais complexa e requer mais tempo e solução. Portanto, primeiro vamos nos concentrar nesta opção - muito confiável e barata, porém mais complexa.

Vejamos como é construído um fogão preto, que é colocado no jardim, perto de uma sala ou em algum outro local da rua. O forno de barro para assar pão tem as seguintes dimensões externas: 0,6x1,2x1,6 m.

Mas primeiro Antes de prosseguir diretamente para a construção, é necessário criar uma fundação. Para isso, cave uma pequena cova com 25-30 cm de profundidade, preencha o fundo com argila líquida, coloque pedras sobre ela, que também são cobertas com uma solução de argila. Em seguida, elevar a alvenaria a uma altura de 20-25 cm acima do solo, nivelar a área com argamassa e aplicar impermeabilizantes.

Para a construção da lareira e da lareira, é colocado um certo número de pedras a uma altura de cerca de 20 cm, que são preenchidas com argila pouco líquida, enquanto a sua camada acima das pedras deve ser de cerca de 5 cm.

Fôrma interna

Depois disso, são instaladas fôrmas externas e internas (ver figura). A estrutura da estrutura externa é mais simples: uma caixa medindo 60x120x160 cm.

A fôrma interna pode ser vista claramente na figura. O círculo frontal está equipado com um furo de aproximadamente 20x20 cm, que será útil no processo de queima da fôrma.

Para evitar deformações desnecessárias, a parte externa é calçada com estacas. Depois disso, é necessário preencher o espaço entre as fôrmas com argila previamente preparada.

Para melhorar a qualidade da estrutura, é necessário colocar a argila em camadas baixas (até 10 cm) e compactar bem.

Para que toda a estrutura seja resistente, os cantos e arcos devem ser reforçados com hastes de 10-12 mm. A boca, que terá aproximadamente 32 cm de altura, também pode ser reforçada.

Importante! As hastes deverão ser colocadas a uma altura de 10 cm acima do bordo superior da boca e do interior da fôrma.

Forno feito de blocos de adobe

O segundo método era usado com mais frequência por pessoas ricas que podiam comprar tijolos ou blocos para construir uma fornalha.

Hoje você pode fazer blocos ou tijolos de barro com suas próprias mãos. Para tanto, é necessário amassar a solução de argila até obter uma composição homogênea e uma camada densa, após a formação da qual deve ser cortada em blocos de determinado tamanho. Um fogão é construído com esses elementos.

Deve-se levar em consideração que durante a realização da estrutura não é utilizada argamassa para unir os tijolos de adobe. As juntas entre eles devem ser compactadas com martelos.

Para dar um formato específico à fornalha, utilizam-se fôrmas caseiras, que 2 a 3 semanas após a construção são queimadas no interior da estrutura durante a primeira operação “ociosa”. Isso significa que antes do pleno funcionamento é necessário acender várias vezes uma pequena fogueira no interior com mato para que toda a estrutura seque gradualmente por completo.

Fazendo um forno de adobe

Muitas pessoas querem construir seu próprio forno de adobe. Para quem não sabe o que é, digamos que o adobe é ecologicamente correto material de construção, cujo ingrediente principal é argila misturada com palha, feno, aparas de madeira, esterco ou outras substâncias que aumentem sua resistência. Para reduzir o encolhimento durante a secagem, adicione um pouco mais de areia à mistura. Dependendo da finalidade da estrutura do forno, ela pode ter diferentes formatos.

Construção de fogão de verão

As estruturas internas são geralmente construídas com tijolos ou blocos de adobe. Mas com a ajuda de camadas de adobe você pode fazer, por exemplo, um fogão de verão ou, como também é chamado, um fogão de rua com as próprias mãos.

Conselho:É melhor iniciar a construção no início do verão, pois sob a influência do calor natural do verão a estrutura vai secar bem!

O algoritmo para construir uma estrutura de rua em adobe é o seguinte:

• Prepare a base para a futura estrutura do forno. Para isso, pode-se usar um tijolo inteiro comum, que deve ser disposto em semicírculo, e o interior deve ser preenchido com tijolo quebrado, vidro ou outro material. Para a lareira você precisa usar tijolos refratários.
• Amasse a argila com a palha (de preferência picada) e lixe em um recipiente grande (pode-se usar uma banheira usada). O melhor é fazer isso com os pés descalços, certificando-se de que a mistura resultante seja viscosa e homogênea.
• Na base acabada, com areia úmida, crie um molde para a futura estrutura, para marcar a entrada. Normalmente é construído de forma hemisférica, e a areia úmida é ideal para criar esse formato.

Conselho: Para melhor aderência do adobe à base do tijolo, é necessário lavar a areia ao redor do molde e, ao mesmo tempo, umedecer a superfície.

• Coloque o adobe sobre, embaixo ou ao redor do formulário. Depois disso, o material de construção é gradualmente colocado sobre a camada anterior e movido lentamente em direção ao topo. Deve-se lembrar que quanto mais alta a cúpula de areia, mais fina deve ser a alvenaria, caso contrário a estrutura pode “flutuar”.

Pronto, a estrutura está feita, é preciso esperar até secar, depois alisar um pouco com uma espátula. Esta técnica protegerá a estrutura de grama seca, folhas e outros detritos grudados nela. Se a estrutura ficar mais ou menos seca, é necessário retirar do seu interior a areia, que já cumpriu o seu papel. Também é recomendado acender pequenas fogueiras dentro da cúpula para ajudar a estrutura a secar mais rapidamente. Você pode construir um fogão de adobe com chaminé ou sem ela.

Assim, um forno de adobe não é apenas estrutura do edifício, e, pode-se dizer, faz parte da nossa história, uma das mais antigas tradições russas, se preferir. E isso é realmente verdade. Portanto, vamos respeitar a nossa história, os nossos costumes, multiplicar as nossas tradições e assim tudo ficará bem para nós. Estamos convencidos disso!

nashadacha.info

É sempre bom dar um bom uso aos resíduos. E quando se trata de combustível e aquecimento, também é muito lucrativo.

um exemplo são fogões de aquecimento em óleo usado. Eles podem usar qualquer óleo que possa queimar. Transmissão, diesel, máquina, confeitaria, vegetal... Realmente qualquer. Não há problemas com combustível para essas unidades. O que eles encontraram, eles preencheram. Além disso, um forno faça você mesmo para mineração também é feito a partir de resíduos: um velho cilindro de gás ou oxigênio, seções de tubo diâmetros diferentes ou pedaços de metal.

Se você simplesmente atear fogo a qualquer óleo usado, ele fumegará impiedosamente e “cheirará” ainda mais intensamente. Portanto, a combustão direta não é utilizada. Primeiro, as substâncias voláteis evaporam e depois são queimadas. Este é o princípio básico do desenvolvimento de design. Portanto, em algumas versões, o recuperador possui duas câmaras de combustão ligadas por um tubo no qual são feitos furos.

Na câmara inferior, o combustível é aquecido e evaporado. Os vapores combustíveis sobem. Passando por um cano furado, eles se misturam ao oxigênio dissolvido no ar. Já na parte superior deste tubo a mistura inflama e queima na segunda câmara. Além disso, a combustão dos vapores ocorre com liberação de muito mais calor e menos fumaça. No a tecnologia certa Praticamente não há fumaça, assim como fuligem.

Estrutura de uma fornalha de óleo residual com tubo de fornecimento de ar

O segundo método de separação de combustível “pesado” (petróleo de qualquer origem) em componentes “inflamáveis” é mais eficaz, mas também mais difícil de implementar. Para uma evaporação eficiente, uma tigela de metal é instalada na câmara inferior. Ele fica aquecido e as gotas de resíduos que caem sobre ele se transformam instantaneamente em vapores inflamáveis ​​​​voláteis. Neste caso, o brilho é obtido (em modo correto) branco-azulado, como quando o plasma queima. É daí que vem outro nome para este design - com uma tigela de plasma.

Para obter a maior eficiência na combustão do combustível, o óleo usado deve ser alimentado na câmara inferior em porções muito pequenas. Em algumas variantes - gotas, às vezes - em um jato fino. É por isso que esta tecnologia é chamada de alimentação por gotejamento.

Princípio de funcionamento de um forno de óleo residual com tigela de plasma

Estes são os princípios básicos do “funcionamento” das unidades de aquecimento caseiras. Há um grande número de combinações e variações. Vários deles são descritos abaixo.

Você pode ver um exemplo de combustão de resíduos em uma tigela de plasma no vídeo abaixo. Este é um forno de mineração Gecko; possui esquentador embutido e pode funcionar como caldeira de aquecimento.

A principal e principal vantagem é que são utilizados combustíveis e óleos irradiados, que de outra forma seriam descartados. Se a tecnologia for seguida, a combustão é tão completa que praticamente não há emissões prejudiciais não ocorre na atmosfera. Outras vantagens não são menos significativas:

• design simples;
• alta eficiência;
• baixo custo de equipamentos e combustível;
• funciona com quaisquer óleos de origem orgânica, sintética e vegetal;
• É permitido conteúdo de até 10% de poluentes.

Existem também sérias desvantagens. E o principal é que se a tecnologia não for seguida, a combustão do combustível ocorre de forma incompleta. E seus vapores entram na sala, e isso é muito perigoso. Portanto, o principal e principal requisito: os fornos que funcionam com óleo usado sejam instalados exclusivamente em ambientes com sistema de ventilação.

Para efeito de comparação: esta é uma caldeira de óleo residual com queimador inflável. A tecnologia é diferente, assim como o design (mais detalhes no vídeo quase no final da matéria)

Também existem desvantagens:

• para garantir uma boa tiragem, a chaminé deve ser reta e alta - no mínimo 5 metros;
• requer limpeza regular da tigela e chaminé- diário;
• ignição problemática: primeiro você deve aquecer a tigela e depois fornecer combustível;
• opções de aquecimento de água são possíveis, mas seu projeto independente é uma tarefa difícil - não é possível baixar significativamente a temperatura na zona de combustão, caso contrário todo o processo desmoronará (uma alternativa é instalar uma camisa de água na chaminé, aqui certamente irá não impedir a quebra do combustível).

Devido a essas características, tais unidades raramente são utilizadas para aquecimento de edifícios residenciais. Se estiverem instalados, será em salas separadas e de forma modificada.

Em sua versão básica, um fogão caseiro utiliza óleo residual para aquecer o ar. Eles também são chamados de pistolas de calor, geradores de calor ou aquecedores de ar. Raramente é usado nesta forma para aquecimento de instalações residenciais: o ar seca e o oxigênio é queimado nas paredes de metal quente. Mas para manter a temperatura normal na produção ou salas técnicas Essas unidades são muito eficazes: aumentam rapidamente a temperatura. Eles podem ser vistos em postos de gasolina, lava-rápidos, garagens, oficinas de produção onde não existam materiais inflamáveis, em armazéns, estufas, etc.

Fornos faça você mesmo - a melhor opção para garagem

Muitas opções podem ser modificadas: você pode instalar uma serpentina para aquecimento de água ou fazer uma camisa d'água. Esses equipamentos já pertencem à categoria de equipamentos de aquecimento de água e podem ser instalados em sistema de aquecimento de água. Sem automação, um exaustor com circuito de água requer monitoramento constante, mas para uma casa de veraneio, anexos com gado, etc. esta é uma ótima opção.

Hoje já existem mais de uma dúzia projetos diferentes. Eles utilizam diferentes métodos de extração de energia térmica e possuem estruturas diferentes.

É mais fácil fazer um fogão se o corpo já estiver pronto. Como tal, você pode usar um cilindro de gás ou oxigênio, um barril ou tubo de parede espessa. O diagrama abaixo explica como fazer um fogão a óleo residual a partir de um cano.

A operação desta unidade é baseada na evaporação em uma tigela de plasma. Pode produzir até 15 kW de calor (em média pode aquecer 150 metros quadrados de área). Maior transferência de calor devido a quaisquer alterações (tamanho do forno ou aumento do suprimento de ar) é impossível: o regime térmico será perturbado e em vez de mais calor você obterá mais fumaça, e isso não é seguro.

Você pode fazer uma fornalha de exaustão a partir de um tubo com suas próprias mãos se tiver habilidades de soldagem

A ordem de montagem é a seguinte:

1. Nós fazemos o corpo.
   1. Pegamos um tubo de parede espessa com diâmetro de 210 mm e espessura de parede de 10 mm. Altura 780 mm.
   2. Em chapa de aço com espessura de pelo menos 5 mm, recortamos um fundo com diâmetro de 219 mm e soldamos de um lado. Este é o fundo.
   3. As pernas são soldadas na parte inferior (podem ser feitas de parafusos).
   4. Uma janela de visualização é feita a uma distância de 70 mm do fundo. Através dele será possível monitorar a combustão e aquecer a tigela na “partida”. Dimensione de acordo para torná-lo confortável para você. A porta em si é feita de um pedaço de tubo cortado com um colar fino soldado. Mas tudo deve ser fechado hermeticamente, por isso um cordão de amianto é colocado em volta do perímetro da porta. Você pode usar fundição em forno e, em seguida, as dimensões do furo são cortadas para caber nele. Pode ser aparafusado diretamente ao corpo (aqui também é necessário um cordão de amianto).
   5. No lado oposto do corpo, afastando-se 7 a 10 cm do topo, solde um tubo para drenagem gases de combustão. Seu diâmetro é de 108 mm e a espessura da parede é de 4 mm.
2. Fazendo uma tampa.
   1. Um círculo com diâmetro de 228 mm é cortado em metal com 5 mm de espessura.
   2. Um cordão feito de uma tira de metal com 40 mm de largura é soldado ao longo da borda, a espessura do metal é de 3 mm.
   3. No centro da tampa é feito um furo com diâmetro de 89 mm e na lateral é feito um segundo furo com diâmetro de 18 mm. O orifício menor serve como outra janela de visualização; nele é feita uma tampa, que também serve como válvula de segurança.
3. Fazemos um tubo para fornecimento de ar e combustível.
   1. Pegamos um pedaço de tubo com diâmetro de 89 mm, espessura de parede de 3 mm e comprimento de 760 mm.
   2. Afastando-se da borda 50 mm ao redor da circunferência, faça 9 furos de 5 mm de diâmetro.
   3. 50 mm acima desses furos, faça mais duas fileiras de furos com diâmetro de 4,2 mm, 8 peças em cada fileira.
   4. Tendo subido ainda mais 50 mm, faça uma quarta fileira de furos com 3 mm de diâmetro. Deveria haver 9 deles.
   5. Do mesmo lado, ranhuras de 1,6 mm de espessura e 30 mm de altura são cortadas ao longo da borda com uma esmerilhadeira. Você precisa fazer 9 deles ao redor da circunferência do tubo.
   6. Na outra extremidade do tubo, recuando 5-7 mm, faça um furo com diâmetro de 10 mm.
   7. Insira o tubo de abastecimento de combustível no orifício cortado. Seu diâmetro é de 10 mm, a espessura da parede é de 1 mm. Termina no mesmo nível do tubo de alimentação de ar. O comprimento e o ângulo de curvatura dependem de onde o recipiente de combustível estará localizado.

   

   Um exemplo de fogão caseiro

   Depois de instalar o tanque de óleo, os testes podem começar. Primeiro, coloca-se um pouco de papel na tigela, despeja-se um líquido inflamável e tudo é incendiado. Depois que o papel está quase queimado, o suprimento de petróleo é aberto.

   Não é à toa que este desenho de uma fornalha de óleo residual é fornecido com uma indicação tão precisa dos materiais. Estas são as peças que você precisa usar. Com o funcionamento de um fogão caseiro, com consumo de 1 a 1,5 litros de combustível por hora, é possível aquecer uma sala de até 150 “metros quadrados”.

   Uma fornalha a utilizar óleo residual de cilindro (oxigênio ou gás) é apresentada pelo autor no vídeo. O design é semelhante ao descrito acima, mas com modificações originais (e é um pouco mais simples)

   Este fogão caseiro, de pequeno tamanho e peso (10 kg), consumo de combustível de cerca de 0,5 lira por hora, produz 5-6 kW de calor. Você pode derreter mais, mas não é necessário: ele pode explodir. O design é apreciado pelos entusiastas de automóveis: a garagem aquece rapidamente mesmo em frio extremo, utiliza óleo com moderação e também é compacta. É por isso que pode ser chamada de “garagem”.

   O tanque de combustível desta pequena pistola de ar comprimido é montado na parte inferior e superior de um cilindro de gás padrão de 50 litros. Acontece muito projeto confiável(guarde pelo menos uma costura circular do cilindro - tem um O-ring ali, que vai dar maior resistência. Você pode fazer um tanque a partir de qualquer outro recipiente de dimensões semelhantes: com diâmetro de 200-400 mm e altura de cerca de 350 mm.

   

   Um pequeno fogão em desenvolvimento, pesa cerca de 10 kg, não é difícil fazer com as próprias mãos

   Além do recipiente de combustível, é necessário fazer um tubo no qual a mistura ar-combustível é misturada. A espessura da parede aqui é de pelo menos 4 mm. Você pode usar um cachimbo diâmetro adequado. Os cones são feitos de aço estrutural com espessura não superior a 4 mm.

   As dimensões do forno de óleo residual indicadas no desenho podem ser ajustadas para cima ou para baixo, mas apenas em 20 mm - não mais. Deve-se ter especial cuidado com a soldagem das costuras nas áreas do funil: aqui a mistura ar-combustível permanece por muito tempo, por isso a temperatura é considerável.

   O comprimento do tubo da chaminé não ultrapassa 3,5 metros. Caso contrário, devido à tração muito boa, o combustível será puxado para dentro do tubo, o que aumentará significativamente o consumo e reduzirá a transferência de calor.

   A imagem à direita mostra uma versão de água quente de um fogão caseiro. Ao redor do topo da zona de pós-combustão, são feitas várias voltas de um tubo de aço através do qual a água passa. Para evitar que a temperatura do gás caia muito, a bobina é coberta com um invólucro de aço refletor de calor. Água fria alimentado por baixo, passando em espiral, aquece e entra no sistema.

   Esta opção é muito popular entre os veranistas e nas garagens. Um prático pequeno fogão, feito com zonas de combustão redondas ou quadradas. O design faz tanto sucesso que existem até versões industriais. Por exemplo, uma das empresas vende com o nome “Ritsa”. O diagrama mostra todas as dimensões necessárias.

   

   Um diagrama de uma fornalha de óleo residual com dimensões - tudo que você precisa para fazer você mesmo

   Uma reportagem em vídeo sobre como montar este fogão o ajudará a navegar pela ordem de serviço.

   O vídeo abaixo mostra a opção com recipientes quadrados, seu recheio e dimensões.

   Os fornos que funcionam com óleos usados ​​não são feitos apenas por métodos artesanais, mas também produzidos pela indústria. Além disso, existem importados e russos. Mas o seu tipo de construção é diferente.

   As caldeiras de resíduos europeias ou americanas pertencem à categoria de fornos a combustível líquido. Eles usam o princípio da superalimentação: o óleo é pulverizado em pequenas gotas e conectado ao fluxo de ar. E a mistura ar-combustível é acesa. Os fogões de fábrica importados seguem o mesmo princípio, apenas é instalado um queimador especial no qual o combustível é aquecido antes da pulverização.

   Para apreciar a diferença em tecnologia e estrutura, assista ao vídeo a seguir. O dispositivo é completamente diferente.
   

   Nos fornos Produção russa A maioria usa o primeiro princípio - há uma tigela quente (plasma) na qual o combustível líquido se transforma em gasoso, misturado com o ar e queimado. As seguintes unidades são construídas de acordo com este princípio:

   • Lagartixa. Produzido em Vladivostok. Fabricam unidades com capacidade de 15, 30, 50 e 100 kW/hora. Esse - caldeiras de água quente, que estão integrados no sistema de aquecimento de água. Preços a partir de 70.000 rublos para uma caldeira de 15 kW.

   

   Caldeiras Gekkon de fabricação russa em testes

   Existem muitos modelos de fornos que utilizam óleo residual. E abaixo estão vários diagramas que podem lhe dar uma ideia, e se você assar seu próprio forno, será eficaz, econômico e seguro.

   sibloma.ru

   Tecnologia Adobe forno Adobe

   Toda a massa de argamassa é colocada em fôrmas pré-preparadas, a partir das quais são selecionadas e formadas a fornalha e as chaminés. Isso garante continuidade e uniformidade do forno. O fogão é moldado, como se fosse de plasticina, primeiro até o nível do fogão - a primeira etapa, e depois forma-se a sobreposição dos porcos - a segunda etapa. A argila é colocada em camadas de cerca de 10 cm e bem compactada. Durante a primeira fase, a fornalha e as portas da fornalha são fechadas com tijolos. Quando a massa de argila é compactada até o nível da laje, a fornalha é cortada com uma espátula e a porta da fornalha é liberada por dentro.

   Ao aprofundar as paredes podem começar a deformar-se, por isso vale a pena fazer uma pequena fôrma no interior e colocar espaçadores conforme a necessidade e progredir. Primeiro corta-se a fornalha, depois instala-se o cinzeiro, a câmara de pós-combustão, a chaminé, as grelhas e fogão de ferro fundido. A câmara e a chaminé são cobertas por uma fenda - uma tábua de até 35 mm de espessura. A chaminé, um tubo de amianto, é ventilada para fora através de um buraco na parede. A ligação entre o tubo e o tubo principal é preenchida com argamassa argilosa e arenosa. É feito um furo na fôrma externa na área da porta de combustão e a porta é limpa de argila pelo lado de fora.

   Para dar resistência adicional, os cantos, bocas e teto do arco são reforçados com hastes de 10 mm de diâmetro. O forno acabado é alisado com raladores e nivelado com raspadores com as próprias mãos.

   Depois pode aquecer o forno sem retirar a cofragem. Quando o forno seca, a fôrma é retirada e são feitas modificações individuais: recorte das portas e caiação.

   Moldagem de fogão em cofragem de madeira

   A fôrma do futuro forno tem externamente o formato de uma caixa com paredes de tábuas, dimensões 0,6 x 1,2 x 1,4 m, e a fôrma interna é um círculo frontal com furo retangular (20 x 20 cm) e um círculo traseiro, 0,8 m ao longo da borda inferior, 0,4 m de altura. Os círculos são conectados por duas placas ao longo do semicírculo superior a uma distância de 1 metro. O círculo deve resistir aos golpes de xeques e compactadores e ser durável na fabricação de adobe, o círculo não é removido após a instalação do forno, e a argila entra em todas as irregularidades e fendas da madeira do círculo, que queima durante a queima.

   O buraco no círculo frontal é fechado com uma tábua por fora ao colocar o barro. Piso de pranchas de madeiraé recoberto por uma camada de argila, bem compactada, sobre a qual se despejam seixos ou brita, seguida de uma nova camada de argila. É assim que está disposta a base do forno, devendo ter uma ligeira inclinação em direção à boca do forno; A cofragem é instalada na parte inferior.

   A argila é colocada em camadas sobre uma determinada forma de fôrma, compactada e nivelada. Quando o círculo está fechado, bastante compactado no topo camada espessa- bancada de fogão. Em seguida, são formados o tubo do fogão e as chaminés. A cavidade da chaminé é formada por toras e tábuas lisas. A tora é colocada sobre um poste, coberta com tábuas, e a fôrma é instalada a uma curta distância das tábuas. À medida que o tubo cresce até o teto com um buraco, a tora é removida para o sótão. As tábuas permanecem primeiro na chaminé e, após o término da obra, queimam após a queima. Nas paredes laterais são recortados com faca os nichos necessários, destinados a secar alguma coisa.

   É melhor que a secagem seja natural, ou seja, sem aquecimento. Depois de alguns dias, quando a estrutura do forno está completamente seca, a fôrma frontal é removida e a boca é cortada em forma de arco semicircular, com 38 cm de largura e 32 cm de altura, inclinando-se para dentro na parede frontal para manter o amortecedor fechado. Se possível, todos os restos da fôrma são removidos, o forno é aquecido e os restos da fôrma são queimados. O forno está pronto para uso. Se aparecerem rachaduras após a queima, elas podem ser bordadas e massajadas. O fogão acabado pode ser caiado com cal com giz.

   1poteply.ru

   A prática tem mostrado que um bom fogão russo pode ser feito não só de tijolo, mas também de adobe. Neste forno, o tijolo é utilizado apenas para assentar a lareira e assentar o tubo.

   No bom desempenho e cuidado, um fogão de adobe pode servir muito tempo. Para colocar o fogão você precisa preparar quantidade necessária solução de argila, selecionando cuidadosamente a composição conforme descrito anteriormente. Um forno de tamanho médio requer aproximadamente 3,5 m 3 de solução. Misture bem a solução. A densidade da argamassa deve ser tal que se você fizer um tijolo com ela tamanho padrão, coloque-o no meio da mão ou do palito, não deve dobrar. Com ligeira deflexão, a qualidade do tijolo é satisfatória (Fig. 73, UM). Para o preparo da solução, despeja-se argila e areia sobre uma tábua de madeira em uma camada que, após a compactação, obtém-se uma camada de 150 mm de espessura. Em uma solução bem compactada, se você pisar nela, as pegadas serão quase invisíveis. A camada de 150 mm é conveniente porque dela são cortadas peças ou barras do tamanho necessário para a construção de um forno. Uma camada mais fina é ineficaz e uma camada mais espessa é difícil de compactar durante a operação. A argila preparada é então cortada em tiras de 200 m de largura, que são então cortadas em barras retangulares (tijolos) de 300–400 mm de comprimento. As pontas das barras são cortadas em esquadria ou metade da espessura, ou seja, da mesma forma que a madeira é unida em meia árvore (Fig. 73, b).

   Arroz. 73. Adaptação e procedimento para construção de um fogão russo de adobe:

   UM- verificar a dureza da solução; b - o formato das barras e sua colocação no forno; V- rolo de madeira e raspador com lâmina de aço; G- paredes sob a abóbada; d- moldura para a boca; e- assentamento do arco (os números mostram a ordem de assentamento das peças, as setas indicam a direção dos golpes)

   As barras são assentadas com costuras sobrepostas com compactação completa adicional com rolo ou compactador, que aplica fortes golpes na parte superior e nas laterais (Fig. 73, V). Quanto mais forte for a compactação, maior será a resistência do forno e vice-versa.

   Após compactar e nivelar a alvenaria, o excesso de argila é cortado com raspador e as paredes são verificadas quanto à verticalidade e horizontalidade.

   Você precisa saber que a espessura das paredes do forno pode ser de 190 a 250 mm. Quanto mais grossas forem as paredes, mais tempo o forno retém o calor.

   Ao colocar a próxima linha de barras, as barras subjacentes não são molhadas com água. Se você molhar, nos locais onde as barras se tocam, a camada de solução ficará mais fraca. Quando há uma pausa no trabalho, as faces superiores das barras colocadas são cobertas com trapos embebidos em água e espremidos para retirar o excesso de água.

   Como você sabe, é necessário um aterro de areia sob a lareira, que é despejado sobre um piso ou abóbada previamente construída. O piso também pode ser de madeira, mas a uma distância de 450–500 mm do nível da lareira. Primeiro, 250–300 mm de terra são despejados sobre o piso de madeira, é bem nivelado e compactado, e areia ou uma mistura de areia e cascalho é colocada no solo em uma camada de 150–180 mm, mas é possível mais. É muito bom colocar primeiro duas camadas de amianto ou feltro embebidas em solução de argila sobre um piso de madeira. Isso protege a madeira do calor extremo.

   Antes de instalar a abóbada, é necessário construir duas paredes em forma de cadinho ou câmara e instalá-las no lugar (Fig. 73, G). Posteriormente, um orifício é feito na parede frontal. O formato da boca pode ser semicircular ou em forma de arco suave com as mesmas dimensões da válvula discutida anteriormente.

   É aconselhável inserir na boca uma moldura metálica em tira ou cantoneira de aço, mas é possível utilizar armadura redonda com espessura igual ou superior a 7 mm. Neste caso, o fio é dobrado no formato do amortecedor. Depois de feitas três a cinco hastes, elas são montadas e amarradas com arame. As pernas de qualquer estrutura podem ser dobradas. Eles são necessários para fixá-los na massa colocada (Fig. 73, d). A moldura servirá de suporte para a parede e batente para o amortecedor. Deve ser protegido.

   É melhor organizar a parede frontal com a boca assim. Faça uma fôrma circular de madeira em forma de boca, coloque uma moldura sobre ela, coloque tiras de argila cortadas, compactando-as cuidadosamente, corte-as pelas laterais, tendo previamente desenhado o formato da parede, e corte o excesso conforme isto forma.

   A abóbada é melhor construída com cofragem, que deve ser muito resistente. A cofragem é coberta com papel por cima em uma ou duas camadas; isso tornará mais fácil removê-lo da argila. Antes de colocar as barras de barro na cofragem, são fornecidas o formulário necessário, cortando o excesso com uma faca. O assentamento é realizado conforme mostrado na Figura 73, e. Depois de cortar o excesso de argila, tudo é limpo. As barras colocadas compactam bem.

   Uma abóbada pode ser feita sem cofragem, mas é mais difícil, sendo também necessário limpar o interior da abóbada com um raspador, o que é muito incómodo e demorado.

   Em geral, todas as superfícies internas do forno devem ser especialmente lisas para melhorar a tiragem e garantir uma saída mais livre e sem fumaça dos gases de combustão.

   Depois de completar a testa e cobri-la com barras de argila em duas ou três camadas, compacte-as cuidadosamente. Acima disso há alvenaria.

   O forno acabado deve ser seco por pelo menos cinco a sete dias com os aparelhos abertos. Em seguida, aquecem com combustível seco, adicionando primeiro pequenas porções e depois aumentando-as gradativamente. Após a combustão do combustível, os amortecedores, válvulas ou visualizações ficam abertos. Quando a argila esquenta, ela libera muito vapor, que deve escapar para dentro do cano. À medida que o forno esfria, geralmente após 6–8 horas, a fornalha é repetida. Essa secagem é realizada por cinco a seis dias até que o forno esteja completamente seco. Depois disso, eles pegam o combustível seco (a lenha é picada finamente) e pela primeira vez aquecem realmente o fogão. Durante este incêndio, não apenas a fornalha finalmente seca, mas também a argila do interior da fornalha ou da câmara de cozimento também é queimada. As brasas devem ser distribuídas uniformemente pela lareira. O forno bem aquecido está fechado. A cada dois dias o fogo se repete. A secagem e queima adequadas garantem a resistência e solidez do forno.

   É preciso lembrar que a panela também pode ser feita de tijolo de barro, mas, infelizmente, quando a água escorre da panela durante a fervura, pode corroer a frágil argila.

   Depois de terminar o forno, limpe a parte externa ou frontal e esfregue com argila ou argamassa de cal-argila. Após a secagem da solução, a estufa é branqueada duas ou três vezes com cal diluída em leite desnatado, obtendo-se uma tinta duradoura e que não mancha.

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   Eu te aviso imediatamente: Eu não sou fabricante de fogões. Só que na vida tenho interesse em fazer tudo com as próprias mãos, então resolvi construir um forno de barro. Antes tive um pouco de experiência: fiz um fogão para balneário e uma lareira na minha casa, perto de São Petersburgo, quando morava na Rússia. E aqui na Sérvia - o próprio Deus ordenou. Porque os sérvios adoram tudo que é natural: comida, água e fogo. É por isso que você não verá fornos de micro-ondas nos cafés e restaurantes sérvios. Os sérvios assam carne e pão na brasa, seja num restaurante chique ou num camponês pobre numa aldeia nas montanhas. Para falar a verdade, temos um forno de barro - foi herdado dos antigos proprietários. Grande! Com termostato! Cento e trinta centímetros de diâmetro. O antigo dono assou leitões nele!

   Mas somos russos, então comecei a cavar um buraco não muito longe de casa e a desenterrar argila. E eu precisava do forno para poder assar pão, e não leitões, já que ainda não criamos porcos. Enquanto carregava argila e areia para dentro de casa, lembrei-me da termodinâmica e da mecânica teórica com resistência dos materiais. Farei uma ressalva que a argila que você precisa não é de qualquer tipo, mas sim gordurosa: deve grudar na pá e brilhar ao sol, como uma pá. (Se sua pá não estiver enferrujada).
   Adicionei apenas um pouco de areia - a olho nu. Não coloquei feno nem esterco para isolamento térmico, já que o fogão fica em casa, não adianta. Adicionei um pouco de cal na solução, mas isso foi na fase final, para que a solução ficasse mais plástica.

   Como base para o fogão, coloquei oito blocos de concreto de argila expandida “na bunda” e por cima fiz uma betonilha reforçada, que cobri com tábuas de polegadas. Ele colocou uma camada centimétrica de argila nas tábuas e começou a colocar sobre ela a fileira inferior de tijolos, que também serviria de laje. Então ele começou a fazer um molde de areia. Para evitar que se esfarele, umedeci um pouco com água. Não fiz Thomas redondo, mas ligeiramente oblongo, como nos fogões das aldeias russas. Quando o molde de areia (cúpula do forno) ficou pronto, coloquei várias camadas de jornal úmido por cima, alisando bem.
   Sem esperar o papel secar, comecei a revestir o molde com argila. Assim como as crianças fazem panquecas. Ou seja, você coloca o máximo de argila que puder na mão e cola no jornal. Quando me cansei, molhei as mãos na água e alisei toda a estrutura. Todos! Agora temos que esperar 2 a 3 semanas até que o forno seque.

   Como acontece com todo trabalho artesanal, existem pequenos segredos e truques aqui. Por exemplo, a porta de um fogão é calculada da seguinte forma: multiplica-se a altura da cúpula do seu fogão em centímetros por 0,63 e obtém-se a altura da porta. Para aquecer adequadamente a parte superior do forno (e esta é uma condição necessária para assar pão), é feita uma depressão no topo da cúpula para que o calor não vá para o cano, mas aqueça a cúpula . Isso garante a turbulência dos gases. Os profissionais fazem isso de maneira diferente - eles inserem uma placa picadora de metal. A porta do forno é cortada antes de 2 semanas; é preciso esperar a argila secar e recortá-la cuidadosamente com uma faca. Depois de toda a estrutura secar, retirei a areia do forno com as mãos. E então, lentamente, usando pequenas lascas de madeira, queimou os restos dos jornais. O forno está pronto, falta apenas restaurar a sua beleza, ou seja, Você pode fazer estuque ou simplesmente pintá-lo. Quem tem imaginação? E vou esperar a “musa” e o mau tempo chuvoso para ter oportunidade de fazer design. Não recomendo aquecê-lo com antecedência, pois podem aparecer rachaduras.
   As fotografias fornecidas mostram diferentes fornos de barro, incluindo a minha “máquina de fazer pão”.

   

   

   

   

   

   

   alexsrb.livejournal.com