Como fazer uma chaveta. Como fazer uma chaveta em um torno

Numa oficina caseira, sem máquinas e dispositivos especiais, é possível fazer, talvez, apenas a chamada chaveta de “fazenda coletiva”: é quando um furo de junta é feito com uma furadeira elétrica em uma engrenagem ou polia montada em um eixo com centro na circunferência de união das peças. Em seguida, uma chave cilíndrica é inserida neste orifício. Mas tal conexão de peças não é confiável - afinal, não é à toa que não está em nenhum GOST.

Para produzir rasgos de chaveta “GOST” em peças, desenvolvi um manual máquina de mesa(ou, pode-se dizer, um dispositivo), que uso há vários anos. Acho que tal máquina pode ser útil, como eu, para artesãos domésticos, designers amadores e em uma oficina escolar.

Este dispositivo de aplainamento vertical com acionamento manual é semelhante em design a uma furadeira e em seu princípio de operação - a uma escateladora.

Toda a estrutura é montada sobre uma base de 350x350x20 mm. Ela (a base) é também uma mesa de trabalho sobre a qual existe um suporte com todos os componentes necessários para o corte de pavimentos e um suporte com mandril de torno de três mandíbulas. A espessura da base da minha máquina é de 20 mm. No começo foi aglomerado(como na foto), mas depois substituí por um de aço com as mesmas dimensões - a máquina ficou mais massiva, mas também mais estável.

Aqui farei uma explicação: existem outras diferenças nos desenhos da imagem da máquina nas fotografias. O fato é que durante a operação ficou claro que alguns componentes e peças teriam sido melhor feitos de forma um pouco diferente. E essas melhorias estão refletidas nos desenhos.

1—base ( placa de aço s20); 2 — suporte (aço, círculo d40); 3 — flange de suporte (aço); 4 — fixação do flange na base (parafuso M12, 3 unid.); 5 – suporte (aço); 6 — batente do suporte (parafuso M12); 7 - eixo da haste da alavanca (metade de um pino M12 com porca, 2 peças); 8-haste de alavanca (tira de aço 30×8, 2 unid.); 9 — conexão articulada da haste com a alavanca (parafuso M12, 2 unid.); 10 — alavanca (tira de aço 30x8, 2 unid.); 11 – mola de compressão; 12 — console; 13 — controle deslizante (parafuso M12); 14 – braçadeira (parafuso M12); 15 – montagem da alavanca no eixo (suporte M12, 2 unid.); 16 — eixo da alça (aço, círculo 18); 17 — alça (tubo d30x18,5); 18 — porta-mandril (aço, círculo d64); 19 — cortador; 20 — batente (parafuso M10); 21 – mandril de torno de três mandíbulas: 22 – pinça

Perto de uma das bordas da base, um suporte é fixado por meio de um flange - uma haste de aço com diâmetro de 40 mm e altura de 450 mm. Uma ranhura longitudinal é cortada ao longo de toda a cremalheira, e em um dos jovens há uma ranhura para união ao flange. Agora ficou claro para mim que seria bom deixar o rack mais alto - até 500 mm - muitas vezes há necessidade quando você precisa fazer ranhuras em peças longas (ou altas) (por exemplo, cubos) e então o elevador do console não é suficiente. O flange é uma grande arruela escalonada com um furo central para o suporte e três furos uniformemente espaçados com diâmetro de 12,5 mm para fixação na placa de base. Localizados de forma correspondente, mas apenas furos roscados M12 são feitos na mesa base. O suporte com sua extremidade usinada é inserido no furo central do flange, e as peças são conectadas por soldagem, e em seguida o flange é aparafusado na base.

Um suporte e um console com uma mola de compressão entre eles são montados de forma deslizante no suporte.

O suporte é um paralelepípedo retangular de pequena altura em relação às dimensões em planta, com furo central para suporte e três furos roscados M12 - dois contra-laterais cegos e um passante em uma das extremidades. É claro que as definições de “extremidade” e “lado” de tal corpo geométrico são idênticas, mas, espero, estejam claras no desenho. O parafuso de travamento do suporte é aparafusado no orifício final e os pinos, que servem como eixos das hastes da alavanca, são aparafusados ​​​​nos orifícios laterais.

O console é uma parte mais complicada. Consiste em dois cilindros ocos (montagem em rack e mandril), conectados entre si por uma ponte de aço tubo quadrado dimensões 60x60x2,5 por soldagem. O corpo de cada cilindro possui um furo roscado M12: no cilindro da cremalheira existe um parafuso de travamento para evitar a rotação e no cilindro mandril existe um parafuso de travamento. Além disso, um par de “meio-pernos” M12 são soldados ao cilindro da cremalheira no meio em lados opostos (você também pode usar parafusos com a mesma rosca) - eles servem como eixos para as alavancas de alimentação da ferramenta.

1 – cilindro de cremalheira (círculo d80); 2—jumper (tubo 60x60x2,5); 3 – cilindro de mandril (tubo 80×64); Eixo de 4 alavancas (pino M12, cortado ao meio, 2 unid.)

Devemos tentar realizar esta operação com a maior precisão possível, para que posteriormente durante a operação as alavancas não se deformem, os furos nelas não quebrem e os próprios eixos não se desgastem. Portanto, antes de soldá-los, vale a pena fazer alguns operações tecnológicas. Primeiro, no cilindro da cremalheira é necessário fresar (ou lixar com uma lima) um par de peças planas diametralmente opostas medindo 20x20 mm. Furos com diâmetro de 4 mm são feitos no centro das peças planas de cada lado. Eles são então perfurados até um diâmetro de 6 mm em uma instalação usando uma broca do comprimento necessário. Furos axiais de mesmo diâmetro são feitos em ambos os “meio-pinos” (parafusos). Depois disso, um pedaço reto de fio do mesmo diâmetro é inserido nos orifícios do cilindro. Os “meio-pinos” são colocados nas extremidades salientes e primeiro agarrados e, após alinhar as posições, são finalmente soldados ao cilindro. Ao final da operação, um pedaço de arame é arrancado.

O suporte no suporte na altura desejada é fixado com um parafuso de travamento e serve de suporte para todo o mecanismo de alimentação da ferramenta: um console com um mandril fixado nele com ferramenta de corte e um sistema de alavancas para seu avanço longitudinal. O console é levantado e mantido na posição superior por uma mola. A rotação da consola no suporte é impedida por um parafuso de fixação cuja extremidade, afiada para se adaptar ao perfil adequado, desliza na ranhura longitudinal do suporte. Antes do trabalho, as superfícies de atrito das peças são revestidas com uma fina camada (como uma arma de fogo) de graxa.

Um mandril é uma peça com a qual uma ferramenta ou seu suporte é fixado no console. No meu caso, o mandril e o porta-ferramenta são feitos de aço 45 como uma única peça no formato de um cilindro escalonado com um furo diametral para a fresa próximo à extremidade livre mais fina. Aqui é perfurado no final furo roscado M10 - através dele a fresa é fixada com o parafuso correspondente no orifício do porta-ferramenta. Em um cilindro de diâmetro maior, um plano é fresado - um parafuso de fixação M12 repousa sobre ele, o que não permite que o mandril gire quando ocorre o torque da fresa. O mesmo parafuso evita que o mandril caia do cilindro do console. Mas seu esforço de apertar o mandril para fora do cilindro durante o curso de trabalho pode não ser suficiente: para isso, deixa-se um ressalto no mandril.

As alavancas e hastes são feitas de tira de aço com seção transversal de 30×8 mm. As alavancas são montadas nos eixos do cilindro mandril do console e as hastes são montadas no eixo do suporte. Ambos são fixados de forma articulada com parafusos de eixo.

Entre as extremidades superiores (livres) das alavancas, é inserido e fixado o eixo do cabo - uma haste cilíndrica com diâmetro de 18 mm com rosca M12 nas ranhuras das extremidades. O próprio cabo, feito em forma de manga com diâmetro de 30×18 mm, é colocado frouxamente sobre um eixo lubrificado. A superfície da bucha é pré-laminada.

Uma história especial sobre o suporte da máquina. Externamente, parece um torno de máquina. E as peças para processamento são fixadas em um mandril de três mandíbulas de um torno de corte de metal montado na plataforma móvel superior do suporte. Usando o calibrador, a peça de trabalho é alimentada em relação à ferramenta de corte até a profundidade de corte. Olhando para o futuro, observo que a profundidade de corte em uma passagem é muito pequena - apenas 0,2 - 0,3 mm.

O suporte é composto por um corpo soldado e uma mesa móvel. Embora existam vários elementos do corpo a serem soldados (5 peças), eles são muito simples - quase todos (exceto as cremalheiras) têm a forma de paralelepípedos retangulares. Os racks são feitos de aço laminado com flange igual, ângulo 40×40 com flange vertical meio cortada. A propósito, as travessas do corpo e a travessa da mesa móvel são suportes (corpos) de ferramentas de torneamento e corte quebradas. Quem tem em estoque? fresadora, ele pode facilmente fabricar o corpo e a plataforma como uma peça a partir de uma peça bruta enorme.

1 – suporte de casco (canto 40×40 com prateleira vertical recortada, 2 unid.); 2 – plataforma do corpo (aço, chapa s7); 3—travessa frontal (porta-cortador); 4 – barra transversal traseira (porta-corte); 5 – mesa móvel (aço, chapa B7); 6 – travessa da mesa móvel (porta-cortador); Parafuso de 7 vias M12; 8 – amarração esquerda, direita não mostrada (parafuso M12.2 unid.); 9 – volante com alça; 10 – cupilha d3; 11—sobreposição ( chapa de aço sЗ); 12 – fixação do revestimento ao corpo (parafuso M4, 2 unid.)

A aproximação preliminar das peças à ferramenta de corte pode ser feita “manualmente” afrouxando os parafusos que fixam seu corpo à mesa base e movimentando todo o suporte nas ranhuras (furos oblongos).

A plataforma é movida a partir da alavanca do volante parafuso de avanço com rosca M12 normal. Não há porca de matriz, como tal, no mecanismo. O furo roscado correspondente, juntamente com um par de furos guia, é feito na travessa sob a plataforma. As próprias guias são um par de parafusos M12 longos padrão. Deve-se dizer que a mesa do calibrador pode ser movida até 60 mm, embora para cortar ranhuras e estrias, via de regra, não seja necessário mais de 10 mm.

Conforme observado anteriormente, a profundidade de corte (avanço) durante a operação da máquina é pequena. Para acelerar a produção de rasgos de chaveta “GOST”, você pode usar a tecnologia fornecida no início do artigo para perfurar ranhuras semicirculares de “fazenda coletiva” e, em seguida, usar uma máquina de entalhe para refiná-las em uma seção retangular.

G. SPIRYAKOV. Cheliabinsk

As chavetas (ranhuras) nos eixos são feitas para chavetas prismáticas e segmentadas. As ranhuras para chaves paralelas podem ser fechadas em ambos os lados (cegas), fechadas de um lado e através.

As chavetas são feitas de várias maneiras, dependendo da configuração da ranhura e do eixo e da ferramenta utilizada. Eles são realizados em fresadoras horizontais de uso geral ou fresadoras verticais ou em máquinas especiais.

Os rasgos de chaveta e abertos de um lado são feitos fresando com fresas de disco (Fig. 22, UM).

Arroz. 22. Métodos para fresar rasgos de chaveta de eixo: UM– cortador de disco com avanço longitudinal; b– fresa de topo com avanço longitudinal; V– fresa de topo com avanço pendular; G– cortador de disco com avanço vertical

A ranhura é fresada em uma ou duas passagens. Este método é o mais produtivo e fornece precisão suficiente na largura da ranhura, mas seu uso é limitado pela configuração das ranhuras: ranhuras fechadas com extremidades arredondadas não podem ser feitas desta forma. Tais ranhuras são feitas usando fresas de topo com avanço longitudinal em uma ou mais passagens (Fig. 22, b).

O fresamento com fresa de topo em uma passagem é realizado de forma que primeiro a fresa, com avanço vertical, vai até toda a profundidade da ranhura, depois é ligado o avanço longitudinal, com o qual o rasgo de chaveta é fresado até seu comprimento total. Este método requer uma máquina potente, forte fixação do cortador e resfriamento abundante com emulsão. Devido ao fato de a fresa operar principalmente como uma peça periférica, cujo diâmetro diminui de reafiação para reafiação, à medida que o número de reafiações aumenta, a precisão do processamento (ao longo da largura da ranhura) se deteriora.

Para obter canais com largura precisa, são utilizadas fresadoras especiais com “avanço pendular”, trabalhando com fresas de topo de espiral dupla com arestas de corte frontais. Com este método, a fresa corta a uma profundidade de 0,1–0,3 mm e fresa a ranhura ao longo de todo o seu comprimento, depois corta novamente na mesma profundidade do caso anterior e fresa a ranhura ao longo de todo o seu comprimento, mas na direção oposta (Fig. 22, V). É daí que vem o nome “alimentação de pêndulo”.

Este método é o mais racional para a fabricação de rasgos de chaveta em produção seriada e em massa, pois a precisão da ranhura garante intercambialidade na conexão do rasgo de chaveta. Além disso, como a fresa trabalha com a parte frontal, ela terá maior durabilidade, pois se desgasta a parte frontal da fresa e não a parte periférica da fresa. A desvantagem deste método é a baixa produtividade. Conclui-se que o método de avanço pendular deve ser utilizado na fabricação de ranhuras que requeiram intercambialidade, e o método de fresamento de passe único deve ser utilizado nos casos em que é possível encaixar as chavetas ao longo da ranhura.

As ranhuras para chavetas de segmento são feitas fresando usando fresas de disco (Fig. 22, G). Os rasgos de chaveta dos eixos podem ser processados ​​​​em aplainadoras (ranhuras longas - em aplainadoras longitudinais e ranhuras curtas - em aplainadoras transversais).

As ranhuras nos furos de buchas de engrenagem, polias e outras peças instaladas em um eixo com chave são processadas na produção individual e em pequena escala em máquinas de escatelar, e na produção em grande escala e em massa - em brochadoras.

O fresamento de ranhuras é um procedimento responsável, a precisão e exatidão de sua execução afetam diretamente a confiabilidade e a qualidade das juntas em diversos casos. dispositivos mecânicos onde cavilhas são usadas.

1 Tipos de rasgos de chaveta e requisitos para seu processamento

Conexões chaveadas podem ser encontradas na maioria dispositivos diferentes. Na maioria das vezes eles são usados ​​na indústria de engenharia mecânica. As chaves para tais conexões são produtos em cunha, segmentados e prismáticos com outros tipos de seções;

Os keyways são geralmente divididos nos seguintes tipos:

• com saída (em outras palavras - aberto);
• ponta a ponta;
• fechado.

Qualquer uma dessas ranhuras deve ser fresada com a maior precisão possível, pois a confiabilidade do encaixe dos produtos acoplados ao eixo da chaveta depende da qualidade da operação realizada. A precisão das ranhuras após o processamento deve ter os seguintes indicadores:

• Classe de precisão 8 – comprimento;
• 5º ano – profundidade;
• 3 ou 2 classes – largura.

A qualidade da precisão deve ser rigorosamente observada. Caso contrário, após a fresagem você terá que realizar trabalhos intensivos e muito trabalho complexo na montagem, em particular, no arquivamento de elementos estruturais correspondentes ou nas próprias buchas.

Os documentos regulamentares apresentam requisitos rigorosos para a precisão da localização do rasgo de chaveta, bem como a quantidade de rugosidade de sua superfície.

A qualidade da rugosidade das paredes (laterais) da ranhura não pode ser inferior à quinta classe, e suas faces devem ser colocadas de forma absolutamente simétrica em relação ao plano que passa pelo eixo do eixo.

2 cortadores de chaveta

Para garantir a qualidade necessária de precisão de várias ranhuras, elas são processadas usando tipos diferentes cortadores de ranhura:

1. Apoiados de acordo com a Norma Estadual 8543. Podem ter seção transversal de 4–15 e 50–100 mm. Após a afiação, essa ferramenta não muda de largura. Os cortadores traseiros são afiados exclusivamente na superfície frontal.
2. Disco conforme norma 573. Seus dentes estão localizados na parte cilíndrica. Ferramentas de corte de disco são recomendadas para processar ranhuras rasas.
3. Com haste cilíndrica e cônica. Eles vêm em seções transversais de 16–40 mm (cônica) e 2–20 mm (cilíndrica). Para a fabricação de tais fresas, geralmente são utilizadas ligas duras (por exemplo, VK8). A ferramenta possui um ângulo de flauta de 20 graus. Um dispositivo de corte de metal duro torna possível fresar cantos e ranhuras de materiais difíceis de usinar e aços endurecidos. Essa ferramenta aumenta várias vezes a qualidade da precisão e da rugosidade da superfície e também aumenta significativamente a produtividade.
4. Montado para chaves segmentadas conforme Norma Estadual 6648. Fresas que permitem processar qualquer tipo de ranhura para chaves segmentadas com seção transversal de 55 a 80 mm. O mesmo padrão também descreve a ferramenta final para tais chaves. Com a ajuda deles, são fresados ​​​​produtos com seção transversal não superior a 5 mm.

A principal ferramenta para processamento de ranhuras são as fresas especiais produzidas de acordo com Gosstandart 9140. Possuem dois dentes com corte bordas finais, possuem haste cônica ou cilíndrica. Eles são ideais para usinar um rasgo de chaveta, pois as arestas de trabalho dessas fresas são direcionadas para dentro do corpo da ferramenta e não para fora.

As chavetas trabalham tanto com avanço longitudinal quanto axial (como em), garantem a qualidade necessária da rugosidade dos ombros e ranhuras após o processamento. A reafiação de tal ferramenta é realizada ao longo dos dentes localizados na parte final da fresa, devido aos quais sua seção transversal inicial permanece quase inalterada.

3 Recursos de processamento de ressaltos e ranhuras principais

A fresagem de elementos de conexão chavetados é realizada em eixos. Para uma fixação conveniente dos blanks do eixo, é utilizado um prisma - um dispositivo especial que facilita o processo de processamento. Se o eixo for longo, use dois prismas; se for curto, um é suficiente;

O dispositivo prismático para saliências e ranhuras deve ser posicionado com a maior precisão possível. Isto é conseguido devido à presença de um espigão em sua base, que é inserido na ranhura da mesa. Grampos são usados ​​para fixar os eixos. Apoiam-se diretamente no eixo, o que elimina a possibilidade de este último dobrar. Normalmente, uma placa de latão ou cobre (de pequena espessura) é colocada sob os grampos. Protege a superfície acabada do produto contra danos.

Os eixos são fixados em uma morsa convencional, que é montada na mesa para poder girar 90 graus. Devido à possibilidade de rotação, o torno pode ser facilmente instalado em fresadoras verticais e horizontais.

O eixo é fixado no prisma com mandíbulas (é preso por meio de um volante) girando em torno dos dedos. O dispositivo descrito para processamento de ressaltos e rasgos de chaveta possui um batente em seu design. Permite montar o eixo ao longo de seu comprimento.

Os prismas com ímã (óxido de bário) são os mais usados. ação permanente. O corpo prismático é composto por duas partes. Um ímã é instalado entre essas metades. Como você pode ver, o dispositivo para fresar ombros e juntas chaveadas é feito de forma bastante simples, mas ao mesmo tempo garante processamento eficiente produtos.

4 Como são fresadas ranhuras fechadas?

Ranhura tipo fechado realizado em unidades de fresagem horizontais. Para o trabalho, utiliza-se o dispositivo descrito acima, equipado com prismas ou torno autocentrante. Os eixos são instalados neles de maneira padrão.

Além disso, existe outra opção de instalação de eixos. Os especialistas chamam isso de “edição no alvo”. Neste caso, o eixo é colocado em relação à ferramenta de trabalho (cortador de ponta ou chave para ressaltos e ranhuras) a olho nu. Em seguida, o dispositivo de corte é lançado e cuidadosamente levado ao eixo até que eles interajam.

Quando a fresa e o eixo entram em contato, um leve traço da ferramenta de trabalho permanece neste último. Quando o traço aparece na forma de um círculo incompleto, a mesa precisa ser ligeiramente deslocada. Se o trabalhador vir um círculo completo à sua frente, não ações adicionais não há necessidade de produzir, você pode começar a fresar.

As ranhuras fechadas, que são posteriormente ligeiramente ajustadas, são processadas de acordo com dois esquemas diferentes:

1. Inserindo uma fresa (operação manual) em toda a profundidade da saliência e avanço mecânico no sentido longitudinal.
2. Por corte manual da ferramenta até uma determinada profundidade e avanço mecânico longitudinal em uma direção, e depois outro mergulho e avanço, mas na direção oposta.

O primeiro método de processamento de ressaltos e ranhuras é usado para fresas com seção transversal de 12–14 mm. Em outros casos, o segundo esquema é recomendado.

5 Sutilezas de processamento aberto e através de ranhuras e saliências

Esses elementos são fresados ​​​​somente depois que todo o trabalho em sua superfície cilíndrica estiver completamente concluído. As ferramentas de disco são usadas em situações onde os raios da fresa e da ranhura são iguais.

Observe que a operação de cortadores é permitida até certo ponto. A cada nova afiação da ferramenta, sua largura diminui em certa medida. Após várias dessas operações, as fresas tornam-se inadequadas para trabalhar com canais e podem ser utilizadas para realizar outras operações que não exigem muito; parâmetros geométricos em largura.

O dispositivo discutido anteriormente é adequado para processar saliências e ranhuras de passagem e tipo aberto. É importante aqui garantir instalação correta ferramenta de corte em um mandril. A instalação deve ser feita de forma que o desvio da fresa ao longo da extremidade seja o menor possível. A peça é fixada em um torno com almofadas (latão, cobre) nas mandíbulas.

A precisão da instalação do cortador é verificada com um paquímetro e um esquadro. O processo é assim:

• a ferramenta é colocada transversalmente à extremidade do eixo que se projeta do torno, a uma distância pré-determinada;
• usando um paquímetro, verifique a exatidão da distância definida;
• Um esquadro é instalado na outra extremidade do eixo e o teste é realizado novamente.

A coincidência dos resultados da medição indica que o cortador está montado corretamente.

Acrescentemos que as chaves de segmento são processadas com fresas especiais (montadas ou com haste). O raio duplo das ranhuras destas chavetas determina o diâmetro da ferramenta que pode ser utilizada para fresamento. Ao realizar esse trabalho, o avanço é realizado verticalmente (em relação ao eixo do eixo - na direção perpendicular).

6 Unidades de chaveta e fresadora para eixos de processamento

Se as ranhuras precisarem ter a largura mais precisa, elas deverão ser processadas em máquinas de chaveamento especiais. Eles trabalham com uma ferramenta de corte chaveada de dois dentes, e o avanço dessas unidades é feito de acordo com um esquema pendular.

O equipamento da fresadora garante o processamento da ranhura em todo o seu comprimento ao cortar a ferramenta de trabalho a uma profundidade de 0,2 a 0,4 milímetros. Além disso, a fresagem é realizada duas vezes (mergulho e avanço em uma direção, depois as mesmas operações na direção oposta).

As máquinas descritas são ideais para produção em massa e em série de eixos chave. Eles operam em modo automático - após o processamento do produto, o avanço do cabeçote no sentido longitudinal é automaticamente desligado e a unidade do fuso se move para a posição inicial.

Além disso, essas unidades garantem alta precisão do sulco resultante, e a fresa se desgasta quase totalmente na periferia, já que o fresamento é feito com suas partes finais. A desvantagem de usar esta tecnologia é a sua duração. A usinagem padrão de canais em dois ou um passe é várias vezes mais rápida.

As dimensões das ranhuras ao usar equipamentos de fresamento de chavetas são controladas por medidores ou por uma ferramenta de linha de medição. Plugues redondos são usados ​​como medidores. As medições com medidor de profundidade e calibradores são realizadas como padrão (são definidos a seção transversal, largura, comprimento e espessura da ranhura).

Sobre empresas modernas Duas máquinas de chaveamento são usadas ativamente: 6D92 - para processar canais fechados com uma ferramenta final não dimensional e MA-57 - para fresar canais abertos com uma ferramenta de três lados. Estas unidades são normalmente integradas em linhas de produção automatizadas.

Normalmente, um torno é usado para mandrilar, rosquear, alargar, escarear e furar, mas suas capacidades não param por aí. Proponho considerar uma maneira de usá-lo para perfurar uma chaveta na bucha. Para isso utilizo um torno de roscar 1K62.

Conjunto de ferramentas

Para realizar o trabalho, além da máquina, você precisará de:

• cortador chato;
• cortador de ranhura;
• óleo para lubrificação.

Qualquer fresa de mandrilamento pode ser usada, é claro, dentro das capacidades do diâmetro da luva. Quanto à ferramenta para ranhurar, sua seção transversal é selecionada para corresponder à largura necessária do rasgo de chaveta. O óleo lubrificante é necessário apenas nos casos em que for necessário trabalhar com metal duro. Para aços macios, desde que sejam utilizadas fresas de alta qualidade, isso não é necessário, pois o mandrilamento e cinzelamento de chanfros não causam superaquecimento crítico, o que pode acelerar a abrasão da aresta de corte da ferramenta.

Fase preparatória

A bucha é instalada em um mandril de três mandíbulas. Antes de realizar o cinzelamento, deve-se primeiro preparar seu chanfro interno e externo com uma fresa chata. Eles são feitos apenas no lado por onde entrará a ferramenta de ranhura. Esse processo mais simples familiar até mesmo para um torneiro amador, portanto não requer consideração separada.

Após preparar os chanfros na máquina, é necessário definir a velocidade mínima para evitar a rotação do fuso. Em muitas máquinas, o mandril da mandíbula pode apresentar folga sob carga, portanto neste caso é necessário instalar um espaçador. Para fazer isso, coloque um parafuso e uma porca de altura adequada sob ele. Ao desparafusá-lo, o comprimento do batente aumenta, fazendo com que ele seja pressionado firmemente contra o cartucho, eliminando assim o rolamento.

A fresa para ranhurar é levemente fixada no porta-ferramenta. Alinha a bucha ao centro, após o que é necessário fazer ajustes finos. Para isso, ele é inserido na bucha, movendo-se longitudinalmente com o paquímetro ao longo da corrediça. O arranhão resultante deve percorrer o orifício da bucha de uma borda à outra. Não deve haver uma seção sem riscos na linha de corte. Se existir, isso indica a presença de uma distorção. Quando a fresa está posicionada corretamente, ela deve ser fixada com muita força, pois a carga durante o cinzelamento é muito maior do que durante o torneamento padrão.

Processo de cinzelamento

Como a bucha possui raio próprio em seu interior, antes de começar a medir a profundidade da ranhura é necessário cortá-la para obter uma área plana, que será o ponto de referência zero. Para isso, por meio de um paquímetro, movo a fresa dentro da bucha ao longo da corrediça longitudinal, retirando as mais finas aparas de metal. Depois que ela retorna à sua posição original, aproximo a aresta de corte ao longo da corrediça transversal do corpo da manga em 0,1 mm. Novamente faço um movimento longitudinal ao longo da carruagem. Repito o processo até que a calha perca o raio. Assim que ele sair, este será o ponto zero da contagem regressiva.

Agora começo a esculpir a chaveta. No meu caso, sua profundidade deveria ser de 2,6 mm. Usando incrementos de 0,1 mm, seriam necessários 26 cortes da fresa para atingir essa profundidade.

Após aprofundar a ranhura em 2,6 mm, sem alterar as configurações do mostrador, é necessário fazer mais alguns movimentos repetidos da fresa para limpar o plano de pequenas rebarbas. Em seguida, a manga é removida do cartucho. Sua segunda extremidade é bastante difícil, mas é facilmente resolvida. A fresa de mandrilar é novamente instalada no porta-ferramenta e chanfros perfeitos são removidos. Depois disso, a manga pode ser usada para o fim a que se destina.

Cinzelando torno um processo demorado, embora não complicado. No meu caso, o movimento longitudinal da pinça é motorizado, então tudo é feito de forma relativamente rápida. Também é possível fazer ranhuras em máquinas econômicas com acionamento manual, mas neste caso levará muito mais tempo.