Veel modelbouwers hebben periodiek de wens om een radiografisch bestuurbaar vliegtuig met intrekbaar vliegtuig te bouwen chassis, of het nu een kampioenschap kunstvliegen is of een gewone semi-kopie. De vraag rijst meteen: welke aandrijving kan beter worden gebruikt: elektrisch (dat wil zeggen van een speciaal servomechanisme) of pneumatisch?
Het antwoord op deze vraag hangt van veel factoren af.
De eerste is het vlieggewicht van het model. De meeste fabrikanten van chassis met elektrische aandrijving zijn beperkt tot een standaardmaat die is ontworpen voor een modelgewicht van maximaal drie kilogram en een cilinderinhoud van maximaal 6,5 cm3 (de motorinhoud wordt door het bedrijf alleen aangegeven om een benaderend idee te geven van de grootte en gewicht van het model). Deze beperkingen moeten serieus worden genomen, anders is de stijfheid van de rekken mogelijk niet voldoende voor één landing. chassis Aerobatic-modellen vormen een uitzondering, omdat ze een lage landingssnelheid hebben (vergeleken met sommige replica's) en hun piloten meestal goed opgeleid zijn. Prijzen voor Met
elektrische aandrijving
(voor modellen met een gewicht tot drie kilogram) zijn ongeveer als volgt: Hobbico - $30, Robart - $35, Graupner - $55, OK Models - $65. Houd er rekening mee dat je ook een speciale machine met metalen tandwielen en meer kracht (ongeveer 9 kg) nodig hebt, die minstens nog eens $ 50 kost. Laten we meteen opmerken dat duurdere "poten" in de regel van hogere kwaliteit zijn. Hobbico-rekken vertonen vaak restvervorming, zelfs na een volledig bevredigende pasvorm. Als je ze (nadat je dit hebt opgemerkt!) niet terugbuigt naar hun oorspronkelijke positie, kan het zijn dat het wiel niet of met veel moeite in de nis terechtkomt. elektriciteit en zal de ingebouwde batterijen in zeer korte tijd volledig ontladen (dit is trouwens een van de belangrijkste nadelen van dergelijke systemen in het algemeen, wat het gebruik ervan op geavanceerde kopieën gevaarlijk maakt). Bij ruwe landingen scheurt de stuurknokkel, gemaakt van koolstofvezel. Hobbico-chassis hebben veerpoten met slechts één veerspiraal, OK-modellen hebben er twee, wat de kans op restvervorming aanzienlijk verkleint.
Het volgende nadeel van een elektrisch aangedreven chassis is de moeilijkheid van de initiële “setup”. Als de lengte van de stangen niet nauwkeurig is afgesteld, kan het krachtige servomechanisme het frame van het model beschadigen of zal het energieverbruik sterk toenemen. In een dergelijke situatie is er geen garantie dat de benen in de uitgestrekte positie zullen vergrendelen (hierdoor zal één been bij het landen inklappen).
Over het algemeen moet er rekening mee worden gehouden dat de boordaccu's van een model uitgerust met een dergelijk systeem in ieder geval sneller leeglopen dan normaal. Daarom kun je beter direct overstappen op een voeding met een grotere capaciteit (bij voorkeur ruim 1000 mAh). Het wordt aanbevolen om een schakelaar met een connector te installeren om de toestand van de batterijen te controleren en deze na elke vlucht te controleren. Gezien alle genoemde kenmerken kan worden aangenomen dat dit een redelijk toepassingsgebied is elektrische systemen
Het intrekken van het landingsgestel is beperkt tot kunstvliegmodellen en kleine semi-replica's.
Momenteel worden chassis met pneumatische aandrijving steeds vaker in het buitenland gebruikt. Ze hebben een aantal voordelen. Ze zijn gemakkelijker op het model te installeren, omdat het niet nodig is krachtige tractie uit te voeren en het servomechanisme tussen de wielen te plaatsen (wat vaak onmogelijk is vanwege het ontwerp van het model). Er zijn geen slagaanpassingsoperaties. Het systeem kan worden ingeschakeld met behulp van een conventionele of microstuurmachine. Het voorgestelde bereik van unitgroottes is vrijwel onbeperkt. Tegelijkertijd is het mogelijk om het pneumatische systeem te gebruiken voor andere ingebouwde mechanismen. Nadelen zijn onder meer de mogelijkheid van falen als gevolg van lekkage samengeperste lucht uit een cilinder hoge druk; de noodzaak om na elke vlucht de druk in het systeem te controleren of bij te tanken, evenals
En de hogere prijs lijkt ruimschoots gecompenseerd te worden door een hogere betrouwbaarheid.
De belangrijkste fabrikanten van pneumatische intrekeenheden voor landingsgestellen zijn Robart en Century Jet. De stutten kunnen gemaakt zijn van gehard draad met een veerspiraal, of in de vorm van een buisvormige telescopische structuur die het landingsgestel van een bepaald prototype vliegtuig op een andere schaal imiteert. Telescopische statieven zijn duurder en gevoeliger voor beschadigingen.
Bij het landen op de grond dempen ze de schokbelastingen die langs de as van het model zijn gericht niet, wat kan leiden tot schade aan het vleugelframe. Merk op dat Robart ook speciale replica-spuitmonden voor draadsteunen produceert (deze laatste zijn populair vanwege hun goede dempende eigenschappen, hoewel ze qua ontwerp niet zo dicht bij echte vliegtuigen staan). Naast de reinigingsunits zelf met ingebouwde krachtcilinders omvat het pneumatische systeem een hogedrukcilinder, een vulklep en een regelklep aangedreven door een servomechanisme. Daarnaast kunnen er connectoren voor worden gebruikt snel aanmeren
pijpleidingen, die handig zijn bij het verwijderen en installeren van de vleugel, evenals het vertragen van luchtstralen, die zorgen voor een kopieersnelheid van de verlenging van het landingsgestel. Voor het bijvullen van een hogedrukcilinder is er een speciaal exemplaar verkrijgbaar. handpomp
met manometer.
De kosten van de hele kit voor een model met een gewicht van 3-5 kg bedragen ongeveer $ 200. Er zijn ook systemen voor grotere vliegtuigen. Over het algemeen kunnen we concluderen dat het zinvol is om eigen pneumatiek te gebruiken voor het in- en uitschuiven van het landingsgestel op eersteklas modellen met een vlieggewicht van meer dan 3 kg. Houd er echter rekening mee dat een compleet pneumatisch systeem meestal behoorlijk zwaar is. Controleer daarom, voordat u een keuze in uw voordeel maakt, nogmaals het algemene gewichtsoverzicht van het toekomstige vliegtuig. De herfst is dus aangebroken. Deze zomer flitste op de een of andere manier heel snel voorbij. Ik ben nooit naar het meer geweest (en ik heb er zelfs een paar keer van gedroomd)... Nou, oké. Laat me je vertellen over enkele interessante dingen die deze zomer zijn gebeurd. Ten eerste heb ik mijn zware transportvoertuig na een vervelend ongeval nieuw leven ingeblazen door er een half-replica stuurkolom voor te installeren. Dus ik zal je over haar vertellen. Ik heb altijd al iets soortgelijks willen doen. Kopen kan natuurlijk ook
Hoe u met uw eigen handen een stuurstang van een half exemplaar met veerschokabsorptie kunt maken
Dus, wat je nodig hebt:
We boren gaten in een buis met een kleinere diameter (ze zijn al geboord op de foto hierboven). De afstand is afhankelijk van de diameter van de wielen. Je hebt geen grote precisie nodig: de verhoudingen op de foto zijn voldoende. De gaten moeten dwars door het midden van de buis worden geboord. Probeer bovendien het gat te boren dat verder van de rand zit voor de dunste bout die je vindt (bijvoorbeeld 2 mm). Waarvoor? En dan, hoe groter de diameter van het gat, hoe minder sterkte de buis op deze plaats.
Nu raken we de buis met de grotere diameter helemaal niet meer aan.
We buigen een klem uit een aluminium strip en plaatsen deze op de buis. Eigenlijk is hier een groepsfoto. 
Hmmm.. weet je wat ik nu dacht? Ik denk dat het gat in de buis voor de bevestiging van dit toestel op de foto hierboven niet geboord hoeft te worden. Maar dan moet je dit knooppunt op een andere manier veilig aan de buis bevestigen. Nou ja, bijvoorbeeld. lijm aanbrengen. Het voordeel van het elimineren van het gat is dat de sterkte van de buis niet wordt verminderd. Ja, maar ik dwaal af.
Nadat je het op deze manier hebt bevestigd, moet je de rocker van de servo omwikkelen met een sterke draad en de draad bedekken met secondelijm. We krijgen een zeer sterke monolithische eenheid. Ja, ik dacht al dat het er heel eng uit zou zien. Nou ja. Het is waar - het is eng, maar het is over het algemeen geïmproviseerd... gewoon spelen. Ik zal het volgende rek (en ik vond deze rekjes leuk!) zorgvuldiger maken. Er is ook plan “B”: rijk worden en kant-en-klare kopen.
Het monteren van de standaard 
Tussen het triplex op de plaats waar de wielen zijn bevestigd, plaatsen we een soort afstandsstuk waarvan de dikte gelijk is aan de diameter van het rek. De veer voor de stuurschokabsorberende veerpoot moet voldoende stijf worden gekozen.
Vervolgens moet je aan een buis met een grotere diameter werken. Ik vond het niet erg... Ik heb een transportvliegtuig en het zit allemaal binnen polyurethaan schuim gevuld. Dus schroefde ik een stuk hout op de buis, stopte het in de romp en vulde het met schuim. 
Ik denk deze stuurkolom met schokabsorptie zonder problemen zal het mogelijk zijn om het op een minder ingrijpende manier aan een multiplex (balsa) frame te bevestigen. Welnu, voor vliegtuigmodellen gemaakt van plafonds zal het nodig zijn om na te denken over versterkingen voor een buis met een grotere diameter.
In mijn laatste dagboek (ongeveer 3 maanden geleden) beloofde ik een video te plaatsen van de buggy die tot leven was gebracht) Maar zodra ik er aan toe was...
Ik besefte dat de herziening moeilijk en zinloos zou zijn!
Ik besloot dat het, gezien de gebreken van die auto, beter was om een compleet nieuwe te monteren, niet vergelijkbaar met de vorige!
En toen begon het!
Om te beginnen heb ik tekeningen gemaakt van nieuwe hendels. Dit zijn de linker en rechter voorkant - 
Zo zien ze er op het model uit. Ik vergat trouwens te zeggen dat ik alle hendels uit metalen hoeken 25x25 heb gemaakt 
En het frame is gemaakt van aluminium profiel van 50 bij 20 MM en 60 cm lang 
Na de voorwielophanging ging ik verder met het maken van de achterkant. Vanaf het begin heb ik een tekening gemaakt 
De rechter en linker onderarm zijn hetzelfde. Hier staan ze op het model- 
Deze foto's tonen de ophanging met geïnstalleerde knokkels.
Ze zijn gemaakt van een buis met een diameter van 37 mm; de lagers passen er zonder problemen in, en om te voorkomen dat de lagers eruit vallen, heb ik een M4-binnendraad in de vuist gesneden voor een betere bevestiging van het lager! 
Dit is de achterste vuist van de voorste, het verschilt daarin dat ze dat hebben verschillende monturen aan de hendels! De voorste knokkels zijn bevestigd aan de hendels op kogels, die zijn gemaakt van een zeskantige bout die ik een bolvorm heb gegeven. 
Ze draaien van boven en van onderen in de vuist zelf 
En nu is het klaar 
Natuurlijk heb ik het ook van "snot" schoongemaakt en geverfd. En nu de foto's waaruit duidelijk zal worden hoe ik zulke ballen heb gemaakt - 
Naast de bout bevindt zich een "kraker", deze fungeert als pakking en bevat de bal zelf 
De cracker zelf is gemaakt van een blikje antivries. Er zijn 8 vierkanten uitgesneden en in 4 daarvan zijn gaten voor de bout gemaakt. Zo moet je ze in de hendel steken en vastdraaien. 
En verwarm vervolgens de hendel zelf en draai de moeren vast. Toen ik deze procedure had voltooid, trok ik de cracker samen met de bout eruit en druppelde er olie in!
Het lijkt erop dat hij over de schorsing sprak. Op dit moment zijn er foto's die laten zien hoe onderdelen voor de ophanging zijn gemaakt (hendels, bevestigingen voor armen en knokkels) 
Dit zijn de achterste onderste draagarmen 
De steunen voor de armen worden eenvoudigweg afgezaagd uit een hoek van 25x25, 10 cm lang. En zo zien de bovenarmen eruit; Als u dit niet doet, zullen de wielen niet waterpas staan.
NATUURLIJK IS HET NIET HELEMAAL DUIDELIJK. Maar verder zullen er tijdens de montage foto's volgen waarop deze hendel duidelijk zichtbaar zal zijn.
Ik vroeg me af op welke afstand ik de bevestigingsmiddelen moest plaatsen. 
Ik ben met de montage vanaf de voorkant begonnen omdat ik hem voorwielaandrijving wilde maken. 
Na de voorkant ben ik naar de achterkant gegaan 
Dit zijn onderdelen voor de achtervering. Naast de onderarmen zitten de bovenarmen waar ik het over had. 
En zo ziet de achterkant eruit als hij klaar is: 
Om te voorkomen dat de bevestigingsmiddelen in verschillende richtingen bewegen, moeten ze worden gelast 
Bij het schuren vóór het schilderen heb ik alle lasstijlen verwijderd.
Nou, zo ziet het chassis eruit als het is gemonteerd)) 
Op de foto lijkt het op een limousine))) maar dat is het niet.
Het is de beurt aan de roerganger 
en begon onderdelen voor de rit klaar te maken 
De botten heb ik zelf gemaakt 
Ze zijn gemaakt van een spijker)) 300 x 8 mm nadat ze waren gemaakt, werden ze uitgehard 
Zo zagen ze eruit na het uitharden.
Toen alles klaar was, begon ik met het monteren 
Toen begonnen de "aambeien" - toen ik alles installeerde, draaiden de wielen niet of vielen de botten eruit. Ik speelde ermee, maar kon nog steeds niet achterhalen wat er aan de hand was
Na 2 dagen lijden besloot ik om achterwielaandrijving te maken in plaats van voorwielaandrijving.
Er was niets ingewikkelds aan, ik verplaatste gewoon de sterren van voren naar achteren 
Nadat ik de schijf had vervangen, verliep alles op rolletjes)) 
De motor is op drie plaatsen vastgezet, waarvan er twee zichtbaar zijn op de foto
Dit is één houder in het carter onder de olie en twee aan de andere kant.
Na het vervangen van de aandrijving heb ik nu ruimte om mijn servo te installeren met een kracht van 33 kg)) 
Het is tijd om de rem- en gasservo te installeren 
Hier is het mechanisme zelf dat verantwoordelijk is voor het stoppen van het model 
Welnu, een van de belangrijkste details is de tank, deze bevindt zich aan de achterkant van het model 
Hier kun je zien hoe de voorvering werkt, zodat de vering stijver is en vergelijkbaar is met de achterkant - ik heb de veren strakker gezet
Achterkant-
Oude stuurman-
Balwerk -
Gewoon zomaar - ze rijdt))))
) De video is kort, want toen ze in een sneeuwjacht reed en begon te slippen, verbogen de as waarop de cups staan (((IK DACHT IK DACHT EN REALISEERDE DAT HET ZONDER DIFF HARD ZOU ZIJN
En ik dacht erover om deze te kopen, ik denk dat hij het wel aankan!!
Ik denk dat het interessant zal zijn wie mij heeft geïnspireerd om dit te doen))) echt vierwielaandrijving)) En dankzij zijn advies bracht ik het in gedachten!!
Terwijl ik er geld voor spaar, heb ik besloten een artikel te schrijven, aangezien er na het installeren van het differentieel geen veranderingen in het ontwerp van de auto zullen optreden!!
Als iets niet duidelijk is of als je vragen hebt, aarzel dan niet om ze te stellen.
Bedankt aan iedereen die mijn artikel tot het einde heeft gelezen!!
Een van de noodzakelijke kenmerken van een vliegtuigmodel is het landingsgestel. Om te kunnen landen en opstijgen, om anderen te verrassen met de realistische elementen van een vliegtuigmodel, kunnen ze de meest verschillende soorten, modellen en maten. Alles wat je hartje begeert! De gebruikelijke criteria om ze te kiezen zijn het gewicht van het model, de grond waarop de vluchten zullen plaatsvinden en, natuurlijk, de gelijkenis van uiterlijk.
Installatie van intrekbaar landingsgestel
Het installatieproces van het chassis kan een uitdaging zijn voor een nieuweling. Maar als je goed kijkt en de moeilijke momenten begrijpt, het werk zal gaan gemakkelijk. Ten eerste zijn de ribben vastgemaakt aan de voorrand van de vleugel, en dit heeft zijn voor- en nadelen. Enerzijds vormt deze opstelling een steunvlak wanneer het chassis is ingetrokken, en anderzijds wordt het totale ruimtevolume verkleind. Bovendien ontstaat er een extra taak van het aanpassen van de positie van de landingseenheid tussen de ribben op het bevestigingspunt van het landingsgestel. Hier is een beschrijving van het proces:
Het bevestigingspunt zijn twee latten tussen de bordesribben.
Installeer het bordessamenstel op de montagerails tussen de bordesribben, zodat u kunt zien welke rib aangepast moet worden.
Maak een groef in de rib, zodat de wielen gemakkelijk in het vlak van de vleugel kunnen worden teruggetrokken. Bepaal hierna de installatiehoek van het landingswiel.
Het chassis moet zo worden geplaatst dat het, van bovenaf bekeken, naar voren lijkt te zijn gekanteld. Naast deze hoek is het ook de moeite waard om op de hoek in het dwarsvlak te letten. Het chassis moet strikt verticaal zijn, anders kunnen ze breken.
Zodra een acceptabele positie is bepaald, markeert en boort u de montagegaten. Zorg ervoor dat de vleugel en andere ribben niet worden beschadigd.
Installeer onmiddellijk de montageschroeven in de gaten.
Nu alle montagegaten zijn geboord, moeten afstandshouders worden geïnstalleerd, parallel aan de grond als het landingsgestel is ingetrokken en loodrecht als het landingsgestel is uitgeschoven. De positie van deze afstandhouders is ook belangrijk, want als ze niet correct zijn geplaatst, zal het geheel tijdens het zitten een verhoogde belasting ondervinden. Met behulp van een limoenwig kun je de lospositie correct afstellen.
Bevestig het landingsgestel aan de beugel. MET achterkant Bevestig de ringen en het nylon slot en zorg ervoor dat de moer er niet af valt. Omdat het anders lastig is om hem op zijn plaats te zetten, en hij vast kan komen te zitten in het chassismechanisme.
Nadat u de hoek hebt aangepast, lijmt u de wiggen op hun plaats met behulp van cyacrine. Draai de vleugel om en boor vanaf de achterkant.
Vervaardiging van landingskleppen
Het landingsgestel zit verborgen achter twee deuren. De binnenklep wordt scharnierend bestuurd door een micromotor met hoog koppel, die voldoende kracht levert om de klep te openen. De buitenste flap is bevestigd aan het landingsgestel en beweegt mee. Om ervoor te zorgen dat de landingswielen op het juiste moment worden losgelaten, wordt gebruik gemaakt van een sensor. Met zijn hulp kunt u de volgorde van de pulsen instellen, evenals de tijdsvertraging tussen elke opening en sluiting van het knooppunt. Hier is een typische reeks stappen voor vleugelbediening:
- Het binnenblad openen
- Ontgrendeling van het landingsgestel
- Het binnenblad sluiten
- Het binnenblad openen
- Het landingsgestel schoonmaken
- Het binnenblad sluiten
De buitenste flap moet de paal volledig bedekken wanneer deze is ingetrokken, en korter zijn om de grond niet te raken wanneer de paal wordt losgelaten. Ook moeten de flappen aan alle zijden voldoende lengte hebben, zodat als het landingsgestel rammelt en de flappen raakt, deze de vleugelhuid niet beschadigen.
Snij de buitenste en binnenste poortvleugels uit multiplex, 3 mm dik. Installeer de flappen en scharnieren op de rib met behulp van cyacrinelijm.
Zodra beide vleugels op hun plaats zitten, schuurt u de randen zodat de binnenvleugels de buitenste vleugels onder de snijrand overlappen.
De binnenste vleugel moet iets korter worden gemaakt dan de buitenste, zodat ze elkaar overlappen. Als gevolg van alle handelingen moet u zorgen voor de nodige vrije ruimte en een gemakkelijke opening. Ook in het ontwerp is het noodzakelijk om te voorzien in de bediening van beide landingsgestelbladen vanaf één servoaandrijving. Over het algemeen kunt u twee GWS-servo's gebruiken, één voor elke vleugel. Dit is echter omslachtig en duur. Het is eenvoudiger om één motor te installeren, maar met een hoog koppel.
Installeer scharnieren en interne kleppen: De scharnieren die ik heb gebruikt hebben een ingebouwd bedieningspaneel, wat het voordeel heeft dat ze klein van formaat zijn. Er is echter een groot koppel nodig om de kleppen te openen.
Om te voorkomen dat het chassis de vleugel raakt, worden afstandhouders gebruikt. Er is ook een extra klein rubberen afstandsstuk om het landingswiel aan de veerpoot te bevestigen.
Boor een gat door de middenrib om de duwstang te helpen de vleugel en de servo te verbinden.
Gebruik zigzagstangen voor duwstangen: met hun hulp kun je de verbinding met de servo flexibeler maken en is de stang zelf eenvoudig verstelbaar.
Gebruik ten slotte zowel aan de uiteinden van de binnenflap als eronder een neodymiummagneet. Er kan een magneet worden gebruikt om de servo te ontlasten wanneer het landingsgestel is uitgeschoven.
Vervaardiging van ondervoering
Het villen van de onderkant van een vleugel kan creatiever zijn voor een vliegtuigmodelbouwer dan het villen van de bovenkant van een vleugel. In het onderste deel van de vleugel bevinden zich inderdaad flappen, steunen, enz geboorde gaten voor het installeren van de schroeven waarmee de scharnieren vastzitten.
Lijm balsavellen van 0,8 mm dik aan elkaar zoals gedaan voor de bovenste vleugelhuid
Begin vanuit het midden van de vleugel en bedek de gehele ruimte in de vleugel bovenop het landingssamenstel met huid. Boor gaten in het spatbordframe voor en voer alle draden door deze gaten.
Zorg ervoor dat je precies daar knipt waar je het nodig hebt voor de draden en staven.
Knip vervolgens het resterende deel van de vleugelhuid op zijn plaats en begin deze vast te plakken. Het is het beste om vanaf het begin van de voorkant naar de achterkant te lijmen met cyacrinelijm. De randen waar de huiden elkaar raken, zijn afgeschuind met een afschuining van 6 mm.
Hoewel ik het liefst met zelfgemaakte vliegtuigen vlieg zonder landingsgestel, wordt dit vooral bepaald door de velden waarin ik vlieg.
Mijn velden voor vluchten of hebben hoog gras of bezaaid met bouwafval.
In beide gevallen is het landen van een modelvliegtuig op het landingsgestel zeer gevaarlijk.
Ik besloot echter te systematiseren zelfgemaakt onderstel voor vliegtuigmodellen.
Laten we naar mijn mening beginnen met de beste draad. instortend chassis.
Ik heb dit chassis gebruikt op de sandwich Mustang P-51D.
Ik zal het kort schetsen.
Het landingsgestel in werkpositie wordt door een elastische band naar de romp aangetrokken.
Bij een harde landing vouwen ze eenvoudigweg terug zonder een deel van de romp te breken.
Hier zijn kleine foto's van het chassis van het Mustang P-51D vliegtuigmodel vóór het lijmen en in werkpositie.
Meer over het installeren van zo’n chassis lees je in het artikel Snelle productie van een half exemplaar van de Mustang P-51D
Een andere optie voor een soortgelijke montage van een landingsgestel van een vliegtuigmodel staat op de onderstaande foto.
De verticale delen van het landingsgestel (stijlen) zijn gebogen onder een hoek met de voorrand van de vleugel.
Bevestiging gebeurt met 2 kleine schroeven. In de vleugel wordt een houten deel gelijmd waarin schroeven worden geschroefd. Op dit houten deel wordt het chassis geplaatst, het tweede houten deel wordt gemonteerd (deze drukt de chassisdraad naar het eerste) en deze sandwich wordt vastgezet met schroeven.
Tijdens een normale landing veert zo'n chassis op, en wanneer ze een obstakel tegenkomen, overwinnen ze de wrijvingskracht van twee stukken hout (waartussen het is ingeklemd) en gaan de wielen veilig terug.
Als de wrijvingskracht niet voldoende is, kunt u het naar voren uitstekende deel extra fixeren, bijvoorbeeld met een elastische band.
Voor alle landingsgestellen die aan de vleugel worden bevestigd, is een extra sterke ligger aan de onderkant van de vleugel nodig, zodat de schokbelasting tijdens de landing de vleugel niet van de romp afbreekt.
De impactbelasting kan worden verminderd door gebruik te maken van schokdempers.
Bijvoorbeeld:
Een ander type chassis, dit keer met een extra langsligger.
Het kan niet alleen worden gebruikt in balsa-vliegtuigmodellen, maar ook in vliegtuigmodellen met schuimvleugels.
Aluminium chassis
Het grootste nadeel van een dergelijk chassis is het gewicht, maar je kunt er gaten in boren.
Ze worden met schroeven aan de romp bevestigd en een houten platform wordt in de romp gelijmd.
Naar mijn mening is dit geen erg succesvol ontwerp, hoewel het wel een veel voorkomend ontwerp is.
Bij het tegenkomen van een obstakel of het met hoge snelheid landen in het gras heeft een dergelijk chassis de neiging het bevestigingspunt af te breken.
Beter te gebruiken draadchassis met twee steunlijnen naar de romp.
Een veerbelaste kabel in het midden voorkomt dat de wielen zijwaarts bewegen bij het landen met een verticale snelheid die groter is dan optimaal.
Het is ook vermeldenswaard dat chassis voor verschillende doeleinden kan worden vervaardigd.
Hier is een voorbeeld van afneembare exemplaren:
Doel – versnelling van het vliegtuigmodel tot vliegsnelheid.
Dit is een semi-kopieermodel en samengestelde vorm het heeft een intrekbaar landingsgestel, maar het is altijd beter om ermee te vliegen voordat het volledig is gemonteerd, voor het geval er iets moet worden aangepast.
Op een van mijn vliegtuigmodellen gebruikte ik eenvoudigweg een driehoekig stuk piepschuim waaraan een spaak met tape was vastgemaakt en de wielen eraan vastzaten.
Met dit landingsgestel vloog het vliegtuig 3 maanden, waarbij het landde op een landweg of in het gras. Het enige negatieve is dat we de landing heel voorzichtig moesten benaderen, omdat bij de minste beweging van de vleugel het vliegtuigmodel zijn vleugel op de grond zou vangen :)
In dit artikel heb ik alleen maar overwogen eenvoudige methoden Bij het monteren van het chassis heb ik geen rekening gehouden met een chassis met 3 stijlen, omdat het bij gebruik ervan noodzakelijk is om een voorgestuurd wiel te maken.
Laden...
