principale “riempitore d’aria”
Descrizioni alternativeGas che rende fragile il metallo
Un gas che costituisce il 78% dell'aria
Il componente principale dell'aria che respiri, che è forma pura non puoi respirare
Componente aerea
Fertilizzante nell'aria
Elemento chimico: la base di numerosi fertilizzanti
Elemento chimico, uno dei principali nutrienti delle piante
Elemento chimico, componente dell'aria
Azoto
Refrigerante liquido
Elemento chimico, gas
Spada magica di Paracelso
In latino questo gas si chiama “azoto”, cioè “dare vita al salnitro”
Il nome di questo gas deriva dalla parola latina che significa senza vita.
Questo gas, un componente dell'aria, era praticamente assente nell'atmosfera primaria della Terra 4,5 miliardi di anni fa.
Un gas il cui liquido viene utilizzato per raffreddare strumenti di ultraprecisione
Quale gas liquido è immagazzinato in un pallone Dewar?
Il gas che congelò Terminator II
Raffreddatore di gas
Quale gas spegne il fuoco?
Elemento più abbondante nell'atmosfera
Base di tutti i nitrati
Elemento chimico, N
Gas Congelante
Tre quarti d'aria
Contiene ammoniaca
Gas dall'aria
Gas numero 7
Elemento del salnitro
Il gas principale nell'aria
Il gas più popolare
Elemento dai nitrati
Gas liquido da un recipiente
Il gas n. 1 nell'atmosfera
Fertilizzante nell'aria
78% aria
Gas per criostato
Quasi l'80% di aria
Il gas più popolare
Gas diffuso
Gas da un pallone Dewar
Componente principale dell'aria
. "N" nell'aria
Azoto
Componente aerea
Un'antica e ricca città filistea, con il Tempio di Dagon
Gran parte dell'atmosfera
Domina l'aria
Di seguito il carbonio nella tabella
Tra carbonio e ossigeno nella tabella
7° di Mendeleev
Prima dell'ossigeno
Precursore dell'ossigeno nella tabella
Raccogli il gas
. "senza vita" tra i gas
Di seguito il carbonio nella tabella
Cane dal palindromo di Fet
Il gas è un componente dei fertilizzanti
Fino all'ossigeno in tavola
Dopo il carbonio in tabella
78,09% di aria
Quale gas c'è di più nell'atmosfera?
Che gas c'è nell'aria?
Gas che occupa gran parte dell'atmosfera
Settimo nella classifica degli elementi chimici
Chimica. elemento n. 7
Componente dell'aria
Nella tabella è dopo il carbonio
Parte non vitale dell'atmosfera
. "dare alla luce il salnitro"
L’ossido di questo gas è il “gas inebriante”
La base dell'atmosfera terrestre
La maggior parte dell'aria
Parte dell'aria
Successore in carbonio nella tabella
Parte senza vita dell'aria
Settimo nell'ordine Mendeleev
Gas nell'aria
Aria sfusa
Settimo elemento chimico
Circa l'80% di aria
Gas dalla tabella
Gas che incide notevolmente sulla resa
Componente principale dei nitrati
Base aerea
Elemento principale dell'aria
. elemento "non vita" dell'aria
Mendeleev lo ha nominato settimo
La parte d'aria del leone
Settimo nella linea Mendeleev
Gas principale nell'aria
Settimo nell'ordine chimico
Aria gas principale
Gas dell'aria principale
Tra carbonio e ossigeno
Gas biatomico inerte in condizioni normali
Il gas più comune sulla Terra
Gas, il componente principale dell'aria
Elemento chimico, gas incolore e inodore, componente principale dell'aria, che fa parte anche delle proteine e degli acidi nucleici
Nome dell'elemento chimico
. "N" nell'aria
. "Senza vita" tra i gas
. L'elemento "non vita" dell'aria
. "Dare alla luce il salnitro"
7° conte Mendeleev
La maggior parte dell'aria che respiriamo
Parte dell'aria
Il gas è un componente dei fertilizzanti
Gas che influisce in modo significativo sulla resa del raccolto
Composizione domestica. parte dell'aria
Parte principale dell'aria
Principale "riempitore d'aria"
L'ossido di questo gas è il "gas inebriante"
Quale gas c'è di più nell'atmosfera?
Quale gas liquido è immagazzinato in un pallone Dewar?
Che gas c'è nell'aria?
Quale gas spegne il fuoco?
M. chimico. base, elemento principale del salnitro; salnitro, salnitro, salnitro; è anche il componente principale, in quantità, della nostra aria (volume di azoto, ossigeno Azotato, azotato, azotato, contenente azoto. I chimici distinguono con queste parole la misura o il grado del contenuto di azoto nelle sue combinazioni con altre sostanze
In latino questo gas si chiama "azoto", cioè "che dà origine al salnitro"
Il nome di questo gas deriva dalla parola latina che significa senza vita.
Inaliamo il componente principale. aria
Prima dell'ossigeno in tavola
L'ultimo carbonio nella tabella
Settimo conte di Mendeleev
Chimico elemento con nome in codice 7
Elemento chimico
Cos'è l'elemento chimico n. 7
Incluso nel salnitro
Un ingrediente importante in molti mescole di gomma sono riempitivi che, a seconda dello scopo della gomma, vengono solitamente aggiunti in quantità comprese tra circa 25 e 400 parti per 100 parti di gomma. Buone proprietà fisiche di molte gomme, specialmente quelle realizzate sulla base di gomme sintetiche idrocarburiche, possono essere ottenute solo se il vulcanizzato contiene nerofumo. Dalla tabella si vede come il riempimento con fuliggine influenzi significativamente la resistenza alla trazione di alcune gomme.
Esistono molte varietà di fuliggine. Alcuni contengono strutture amorfe molto corte, altri hanno strutture regolari molto sviluppate contenenti strati e frammenti di composti ciclici e sistemi grafitici. Spesso la fuliggine contiene molti gruppi chimici ossigenati (in particolare i chinoidi). Alcune fuliggine sono composti basici, altri sono acidi. Naturalmente la superficie e la dimensione delle particelle di fuliggine, nonché la loro distribuzione dimensionale e il grado di agglomerazione dipendono dal metodo di produzione
fuliggine Questa produzione è un'integrazione obbligatoria alla produzione di gomme sintetiche.
Durante il processo di vulcanizzazione, il nerofumo si lega alla gomma. Anche prima della vulcanizzazione, una semplice miscela di nerofumo e gomma non può essere completamente separata in gomma e nerofumo utilizzando solventi. Ciò è apparentemente spiegato dal fatto che durante la preparazione della miscela si formano radicali liberi a seguito della distruzione meccanica di alcune catene molecolari della gomma. Sono la causa del legame chimico di una certa quantità di fuliggine con la gomma.
Tavolo. Resistenza delle gomme realizzate con i più importanti elastomeri
| Elastomero | Resistenza alla trazione, kg/cm2 | |
| Non riempito vulcanizzare |
Vulcanizzato riempito con nerofumo | |
| Gomma naturale |
211 | 281 |
| cis-poliisoprene* | 211 | 281 |
| cis-polibutadiene* | 56 | 211 |
| Gomma stirene butadiene | 35 | 246 |
| Gomma nitrile butadiene | 49 | 281 |
| Gomma policloroprenica | 246 | 246 |
| Gomma butilica | 176 | 211 |
| Gomma etilene propilene | 35 | 211 |
| Gomma poliacrilata | 21 | 176 |
| Gomma poliuretanica | 352 | -- |
| Gomma polisilossana | 70 | -- |
| Elastomeri fluorocarbonici (es "viton") |
176 | -- |
| Gomma polifluorosilicone | 70 | -- |
| Polietilene clorosolfonato (ad esempio "hypalon") |
281 | 246 |
| * Alto in forma cis | ||
L'effetto della fuliggine sulle gomme idrocarburiche è estremamente grande. Effetti simili, anche se non così significativi, sono stati osservati con altre sostanze, come la silice appositamente trattata (“carbonio bianco”). Il fatto è che il biossido di silicio, a causa della presenza di gruppi idrossilici sulla sua superficie, ha proprietà idrofile e quindi è scarsamente compatibile con la gomma idrocarburica idrofobica. Il trattamento della silice con ossido di propilene o trimetilsilil cloruro blocca i gruppi OH, facendo sì che la silice diventi idrofoba e quindi più compatibile con la gomma.
Il miglioramento delle proprietà fisiche di un materiale utilizzando un riempitivo è chiamato “rafforzamento” (rinforzo). Alcuni riempitivi non hanno un effetto rinforzante e possono addirittura indebolire il materiale: vengono aggiunti alla miscela per ridurne il costo. Tali riempitivi “inattivi” includono, ad esempio, caolino, gesso e ossido di ferro.
L'introduzione di riempitivi nella gomma elimina gli svantaggi della gomma grezza: appiccicosità, resistenza insufficiente. Con l'introduzione di cariche nella miscela si migliorano le proprietà fisiche e meccaniche della gomma.
Il nerofumo viene spesso utilizzato come riempitivo. Nella produzione della gomma colorata vengono utilizzati il caolino e il cosiddetto “carbonio bianco”.
La fuliggine è il prodotto della combustione incompleta di idrocarburi gassosi, liquidi o solidi (gas naturale, varie frazioni di petrolio, catrame di carbone, naftalene). La loro combustione avviene quando l'accesso all'aria è insufficiente (bruciatori e ugelli “fumo”). Quindi la fuliggine (fuliggine) viene depositata e imballata in sacchi di carta. In termini di composizione chimica, la fuliggine è carbonio puro con una dimensione delle particelle di 30-200 mmk con una piccola quantità di ossigeno e idrogeno (di solito fino allo 0,5-1,0%). Il peso volumetrico (volume) della fuliggine è molto piccolo - 80 g/l, la densità - 1,8-2,16 g/cm 3. In base alla natura dell'effetto della fuliggine sulle gomme, si distinguono in ad alta intensità (gas, condotto), a media intensità (fornace) e semi-intensificante (lampada, termica). In base alle proprietà che conferiscono alla gomma, i neri di carbonio sono suddivisi in duri (gas), semiduri (fornace) e morbidi (lampada, termica). È facile vedere che entrambe le classificazioni coincidono. A seconda dello scopo del prodotto, viene utilizzato l'uno o l'altro tipo di nerofumo: per gomma elastica - nero lampada, per prodotti che richiedono una resistenza all'abrasione molto elevata (ad esempio pneumatici) - gas, ecc. ultimamente iniziano a produrre fuliggine in forma granulare. Tale fuliggine è costituita da particelle grandi compattate (0,5-1,5 mm) e non genera polvere, il che crea grande comodità nella produzione della gomma.
Per le gomme colorate è ampiamente utilizzato il caolino di riempimento (argilla bianca). La sua composizione è vicina a A1 2 O 3 ∙3SiO 2 ∙H 2 O, la dimensione delle particelle è 0,5-1 μm; densità 2,47-2,67 g/cm3. La dimensione delle particelle influisce notevolmente sulla capacità rinforzante di questo riempitivo. Il caolino è un riempitivo a medio potere rinforzante.
Per ottenere gomme colorate e gomme nere ad alta resistenza, viene utilizzato uno spettacolare riempitivo leggero: fuliggine bianca, così chiamata per il suo effetto rinforzante sulle gomme, corrispondente alla fuliggine di nerofumo, e la resistenza della gomma con essa è maggiore rispetto al nero lampada. In termini di composizione chimica, la fuliggine bianca è acido silicico colloidale con la struttura H 2 SiO 3 o SiO 2 H 2 O. I tipi meno idrofili di fuliggine bianca hanno il maggiore effetto potenziante. La dimensione delle particelle è vicina alla fuliggine del gas (28-32 mm). La fuliggine bianca ha una forte capacità di adsorbimento, che richiede un aumento del dosaggio di zolfo e acceleranti di vulcanizzazione, che adsorbe fortemente sulla sua superficie.
Nella produzione di gomme trasparenti (trasparenti), è necessario utilizzare nerofumo bianco con un indice di rifrazione dei raggi luminosi vicino alla gomma naturale (crepe leggera), che garantisce la trasparenza di queste gomme. Si tratta di fuliggine bianca domestica BS-250, Ultrasil VN-3, Khaisil 233.
In altri settori sono stati utilizzati anche riempitivi come gesso (per galosce e gomme spugnose), gesso, talco, ossido di zinco, bentonite, diatomiti, ecc. Si tratta principalmente di riempitivi poco rinforzanti, ma spesso conferiscono proprietà specifiche alle mescole di gomma grezza e alla gomma già pronta Pertanto, il gesso facilita lo stampaggio dei prodotti. Le gomme con gesso sono particolarmente adatte per riempire gli stampi. Il talco conferisce alle gomme elevate proprietà di isolamento elettrico e termico.
L'effetto di rafforzamento della gomma mediante riempitivo è il risultato dell'adsorbimento delle molecole di gomma e del loro orientamento sulla superficie delle particelle del riempitivo. Quando vengono adsorbite sulla superficie del riempitivo, le molecole di gomma si orientano o, come si suol dire, attorno alle particelle del riempitivo si forma una cosiddetta gomma a pellicola che, a causa dell'orientamento delle molecole, ha una resistenza maggiore rispetto al resto del riempitivo. gomma sfusa. All'aumentare del dosaggio del riempitivo, la forza aumenta fino a un certo valore. Questo dosaggio si chiama ottimale(questo corrisponde normalmente a 60-90 parti in peso di carica per 100 parti in peso di gomma). Qui l'intera massa di gomma ha assunto una forma di pellicola durevole. L'ulteriore introduzione di riempitivi porta ad una diminuzione della resistenza della gomma; vengono chiamati tali pneumatici troppo pieno. Ci sono così tante particelle di riempitivo nella massa di gomma che ciascuna di esse non è avvolta dalla gomma e il risultato è una miscela sciolta e a bassa resistenza.
L'effetto potenziante dei riempitivi su diverse gomme si manifesta in modi diversi. Le gomme amorfe (SKB, SKS) sono rafforzate nella misura maggiore - di 10-12 volte, mentre quelle cristallizzate (NK, SKI-3, SKD) - solo di 1,1-1,6 volte. Nelle gomme cristalline ci sono sezioni orientate - cristalliti. che conferiscono elevata resistenza a queste gomme (e alle gomme da esse prodotte). L'introduzione di riempitivi e il relativo orientamento aggiuntivo delle molecole nel caso delle gomme cristallizzanti non dà molto effetto e, al contrario, per le gomme amorfe (non cristallizzanti). , l'effetto di rafforzamento dovuto alla comparsa di regioni orientate sarà molto elevato. La stessa gomma amorfa debole di SKB non può essere utilizzata senza un riempimento appropriato.
La produzione degli pneumatici comprende varie fasi: produzione di mescole di gomma, produzione di componenti, assemblaggio, vulcanizzazione.
IO. La produzione degli pneumatici inizia con la preparazione delle mescole di gomma.
Al processo di creazione dello pneumatico lavorano chimici e progettisti di pneumatici, da cui dipendono i segreti della formulazione dello pneumatico. La loro arte sta nel facendo la scelta giusta, dosaggio e distribuzione dei componenti del pneumatico, in particolare per la mescola del battistrada. L'esperienza professionale e, nientemeno, i computer vengono in loro aiuto. Sebbene la composizione della miscela di gomma di qualsiasi produttore di pneumatici rispettabile sia un segreto gelosamente custodito, circa 20 componenti principali sono abbastanza ben noti. L'intero segreto sta nella loro combinazione competente, tenendo conto dello scopo del pneumatico stesso.
La formulazione dipende dallo scopo delle parti del pneumatico e può includere fino a 10 sostanze chimiche, che vanno dallo zolfo e carbonio alla gomma.
Componenti grezzi
Le principali materie prime di uno pneumatico sono gomma naturale e sintetica, fuliggine e olio. La percentuale di mescole di gomma nel pneumatico è superiore all'80%. La parte restante è costituita da componenti che rafforzano la struttura del pneumatico.
Circa la metà della gomma utilizzata è materia prima naturale, ricavata dall'albero della gomma. L'albero della gomma viene coltivato in paesi con climi tropicali come la Malesia e l'Indonesia. La maggior parte Otteniamo gomma sintetica ricavata dal petrolio da produttori europei. Circa un terzo delle mescole di gomma sono riempitivi. La più importante è la fuliggine, grazie alla quale il pneumatico ha un colore nero. Il secondo riempitivo importante è l'olio, svolge il ruolo di ammorbidente per la mescola di gomma. Inoltre, nella produzione di mescole di gomma vengono utilizzati ingredienti per la vulcanizzazione della gomma e altri prodotti chimici.
Produzione di mescole di gomma
Nella fase di miscelazione della gomma, le materie prime vengono miscelate e riscaldate a circa 120° C.
Le mescole di gomma utilizzate nelle diverse parti del pneumatico variano e variano a seconda della funzione e del modello del pneumatico. Pertanto, la composizione delle mescole di gomma utilizzate per gli pneumatici estivi di un'autovettura differisce dalla composizione di uno pneumatico invernale nello stesso modo in cui la composizione della gomma per uno pneumatico per bicicletta differisce dalla composizione degli pneumatici forestali. Il miglioramento della ricetta e della tecnologia per la preparazione delle miscele è un lavoro scrupoloso che svolge un ruolo importante nello sviluppo degli pneumatici.
I componenti principali della miscela di gomma:
1.
Gomma.
Sebbene il cocktail di pneumatici sia insolitamente complesso nella sua composizione, la sua base è comunque costituita da varie miscele di gomma. Gomma naturale costituita dalla linfa essiccata (lattice) dell'albero della gomma sudamericano (Hevea Brasiliensis), per molto tempo dominato in tutte le miscele, differenziandosi solo per il livello di qualità. La linfa lattiginosa contenente gomma si trova anche in alcuni tipi di erbacce e denti di leone. La gomma sintetica ricavata dal petrolio fu inventata dai chimici tedeschi negli anni '30. e un moderno pneumatico ad alta velocità senza di esso è semplicemente impensabile. Attualmente vengono sintetizzate diverse dozzine di gomme sintetiche diverse. Ognuno di loro ha il suo tratti caratteristici e scopo rigoroso in diverse parti del pneumatico. Anche dopo l'invenzione della gomma sintetica isoprene (SRI), che ha proprietà vicine alla gomma naturale, l'industria della gomma non può abbandonare completamente l'uso di quest'ultima. Il suo unico inconveniente rispetto allo SCI è il suo costo elevato. Sul territorio dell'URSS non era possibile ottenere la gomma naturale dalle piante, ma doveva essere acquistata all'estero in cambio di valuta estera. Ciò ha provocato lo sviluppo di una ricca chimica per la sintesi di gomme e altri polimeri.
2.
Fuliggine.
Un buon terzo della mescola di gomma è costituito da nerofumo industriale (carbon black), un riempitivo offerto in varie versioni che conferisce al pneumatico il suo colore specifico. Durante il processo di vulcanizzazione, il nerofumo fornisce un buon legame molecolare, che conferisce allo pneumatico forza e resistenza all'usura speciali. La fuliggine viene prodotta bruciando gas naturale senza accesso all'aria. In URSS, con la disponibilità di questa materia prima “economica”, è stato possibile un uso diffuso del nerofumo. Le mescole di gomma che utilizzano le specifiche tecniche sono vulcanizzate con zolfo.
3.
Acido silicico.
In Europa e negli Stati Uniti, l’accesso limitato alle fonti di gas naturale ha costretto i chimici a trovare un sostituto per le specifiche tecniche. Sebbene l’acido silicico non offra alla gomma la stessa elevata resistenza di quella tecnica, migliora l’aderenza dello pneumatico sulle superfici stradali bagnate. Inoltre è meglio incorporato nella struttura della gomma e viene meno spazzato via dalla gomma durante il funzionamento dello pneumatico. Questa proprietà è meno dannosa per l'ambiente. I depositi neri sulle strade sono il nerofumo rimosso dai pneumatici. Nella pubblicità e nella vita di tutti i giorni, gli pneumatici che utilizzano acido silicico sono chiamati “verdi”. Le gomme sono vulcanizzate con perossidi. Al momento non è possibile abbandonare completamente l’uso del nerofumo.
4.
Oli e resine.
Componenti importanti della miscela, ma in un volume più piccolo, includono oli e resine, designati come ammorbidenti e che servono come materiali ausiliari. Le proprietà di guida e la resistenza all'usura del pneumatico dipendono in gran parte dalla durezza raggiunta dalla miscela di gomma.
5.
Zolfo.
lo zolfo (e l'acido silicico) è un agente vulcanizzante. Collega le molecole polimeriche con “ponti” per formare una rete spaziale. La miscela plastica-gomma grezza viene trasformata in gomma elastica e resistente.
6.
Attivatori di vulcanizzazione,
come l'ossido di zinco e acidi stearici, così come gli acceleratori avviano e regolano il processo di vulcanizzazione in forma calda (sotto pressione e calore) e dirigono la reazione di interazione degli agenti vulcanizzanti con la gomma verso la formazione di una rete spaziale tra le molecole polimeriche.
7
.
Filler ecologici.
Una tecnologia nuova e non ancora diffusa prevede l'utilizzo dell'amido di mais (in futuro patate e soia) nella mescola del battistrada. A causa della resistenza al rotolamento notevolmente ridotta, il pneumatico si basa su nuova tecnologia rilascia quasi la metà dei composti nell'atmosfera anidride carbonica rispetto ai pneumatici convenzionali.
II.
Il passaggio successivo è creare un battistrada grezzo per il pneumatico.
Come risultato dell'estrusione su una macchina a vite senza fine, si ottiene una striscia di gomma profilata che, dopo essere stata raffreddata con acqua, viene tagliata in pezzi grezzi in base alle dimensioni del pneumatico.
Lo scheletro del pneumatico - la carcassa e il martello - è costituito da strati di tessuto gommato o da cordicella d'acciaio ad alta resistenza. Il tessuto gommato viene tagliato con una certa angolazione in strisce di varia larghezza a seconda delle dimensioni del pneumatico.
Produzione di componenti
Le mescole di gomma vengono utilizzate anche per componenti di gomma come anelli di tallone, corde tessili e cinture in acciaio. Per produrre uno pneumatico vengono utilizzati dai 10 ai 30 componenti, la maggior parte dei quali fungono da rinforzo per la struttura del pneumatico.
Un elemento importante del pneumatico è il tallone: questa è la parte rigida e inestensibile del pneumatico, con l'aiuto della quale quest'ultimo è fissato al cerchione. La parte principale del lato è l'ala, composta da numerosi giri di filo di perline gommato.
III.
Sulle macchine di assemblaggio, tutte le parti del pneumatico sono collegate in un unico insieme. Gli strati del telaio, un lato e un battistrada con i fianchi al centro del telaio vengono applicati in sequenza al tamburo di assemblaggio. Per gli pneumatici passeggeri, il battistrada è relativamente largo e sostituisce il fianco. Ciò migliora la precisione dell’assemblaggio e riduce il numero di passaggi nella produzione degli pneumatici.
Dai componenti, l'operatore realizza un cosiddetto "pneumatico grezzo" o pneumatico grezzo su una macchina di assemblaggio. La carcassa del pneumatico viene assemblata su un tamburo e il pacco cintura sull'altro Il profilo del pneumatico viene modellato utilizzando un dispositivo mobile. Il pacchetto di cinture del pneumatico assemblato viene trasferito su di esso. La carcassa e il pacchetto di cinture vengono quindi pressati l'uno contro l'altro, ottenendo un “pneumatico grezzo” pronto per la vulcanizzazione.
IV.
Dopo l'assemblaggio, il pneumatico subisce un processo di vulcanizzazione.
Il pneumatico assemblato viene posto in uno stampo vulcanizzatore. All'interno del pneumatico ad alta pressione
viene fornito vapore o acqua riscaldata. Anche la superficie esterna dello stampo viene riscaldata. Sotto pressione, lungo i fianchi e il battistrada viene disegnato un disegno in rilievo. Si verifica una reazione chimica (vulcanizzazione) che conferisce elasticità e resistenza alla gomma.
V.
L'invenzione riguarda industria chimica, in particolare alla produzione di cariche per mescole di gomma per l'ottenimento della gomma. Il riempitivo di gomma comprende una polvere base di biossido di silicio, carbonio, miscele di ossidi CaO, K 2 O, Na 2 O, MgO, Al 2 O 3 e un rivestimento di gomma. Il riempitivo ha la composizione, in peso%: SiO 2 (26-98) + C (0,5-66) + miscela Fe 2 O 3 (0,2-0,3) + miscele di CaO, K 2 O, Na 2 ossidi O, MgO , Al 2 O 3 - il resto + oltre il 100% di gomma (1,2-7,8) e impurità S (0,05-0,23) (composta da SO 2, SO 3). La polvere base è ottenuta dalla tostatura della lolla di riso, ha una superficie specifica di 150-290 m 2 /g; il biossido di silicio in polvere ha la forma cristallina della β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6-10, lunghezza 100-400 nm; il carbonio si trova sotto forma di sostanza simile al carbone, carbone o sostanza simile alla fuliggine, a seconda della temperatura di cottura. La gomma per rivestimento si ottiene mediante precipitazione da un estratto acido-acquoso di piante di gomma delle seguenti serie: dente di leone, kok-sagyz, Crimea-sagyz, tau-sagyz, fiordaliso. Lo stucco è naturalmente omogeneo e privo di polvere. Le gomme ottenute utilizzando il riempitivo hanno una maggiore resistenza, un modulo di attrito interno ridotto, una ridotta abrasione e generazione di temperatura durante la miscelazione della gomma. 3 stipendio volo, 4 tavoli.
L'invenzione riguarda l'industria chimica, in particolare la produzione di cariche per mescole di gomma a base di carbonio e polveri di biossido di silicio. Nella produzione della gomma, vari riempitivi sono ampiamente utilizzati per migliorare le proprietà della gomma e conferire loro proprietà specifiche. Come riempitivi vengono utilizzati fuliggine, nerofumo, fullereni, naftalene, antracene, fenantrene e idrocarburi aromatici precedentemente applicati sulla superficie del nerofumo; silice amorfa, composti di acido silicico, talco, ecc. (vedi Koshelev F.F. et al. Tecnologia generale gomma, 4a ed. M., 1978. Fedyukin D.L., Makhlis F.A. Proprietà tecniche e tecnologiche della gomma, M., 1985).
È noto (vedere Manuale del produttore di gomma. Materiali per la produzione di gomma, M., 1971; GOST 7885-86. Carbonio tecnico per la produzione di gomma) che il carbonio di varie modifiche è ampiamente utilizzato come riempitivo nelle gomme. Questo è nero di carbonio (nero di carbonio) marche diverse(canale, forno, termico), ottenuto a 1100-1900°C, ad esempio P-234, P-702, P-803, K-354 con superficie specifica di 10-300 m 2 /g, granulometria primaria 10-50 nm e scaglie 40-140 micron. Il nerofumo contiene una certa quantità di impurità,% in peso: zolfo (fino a 1,1), idrogeno chemisorbito, azoto, ossigeno, impurità minerali (fino a 0,45), incrostazioni (Fe 2 O 3 fino a 0,5). Le impurità peggiorano significativamente la qualità della gomma, quindi la fuliggine viene ripulita dalle impurità minerali e dalle incrostazioni; Il pH della sospensione acquosa di nerofumo è 7,5-9,5. I neri di carbonio sono polveri altamente polverose che si agglomerano e si segregano facilmente durante la miscelazione nella gomma. La gomma risultante durante l'abrasione, ad esempio durante il funzionamento pneumatici per auto consumarsi e rilasciare fuliggine nell'atmosfera. Per eliminare questi svantaggi, il nerofumo viene rivestito con silani per migliorare l'interazione con la gomma, e quindi agglomerato in granuli di dimensioni 0,5-1,5 mm. Tuttavia, creando granuli, la superficie di interazione tra nerofumo e gomma viene ridotta, il che riduce l'effetto rinforzante dell'introduzione.
È noto l'uso nella gomma del biossido di silicio amorfo (precipitato da una soluzione di silicato di sodio) dei gradi BS-U-333, BS-120, BS-150/300 ("fuliggine bianca") con un'area superficiale specifica di 30- 50 e 150 m 2 /g rispettivamente , con particelle di diametro di 5-40 nm e biossido di silicio della marca Aerosil, depositato dalla fase gassosa SiCl 4, con superficie specifica di 300-400 m 2 /g, diametro di particelle primarie di 2-10 nm. (Vedi sito web http://www.74rif.ru/saga-rez.html; Brevetto RF n. 2421484 del 20 giugno 2011 “Sostanze per migliorare le proprietà tecnologiche delle mescole elastomeriche”).
La precipitazione da una soluzione di silicato viene effettuata esponendola all'acido a temperatura ambiente seguito da ripetuti lavaggi con acqua demineralizzata; La deposizione di vapore avviene quando SiCl 4 viene bruciato in una miscela di idrogeno e ossigeno a 600-800°C. L'uso di tali polveri dà un notevole effetto di miglioramento processo tecnologico preparazione delle miscele: quando si mescola la gomma, l'adesione della gomma ai rulli diminuisce; La calandratura è facilitata; alcune caratteristiche della gomma aumentano: durezza e resistenza, ma è necessario più zolfo; il ritiro della gomma è ridotto; l'adesione al tessuto aumenta.
Gli svantaggi sono: aumento del costo della gomma dovuto al prezzo più elevato del biossido di silicio rispetto al nerofumo; ridotta resistenza all'abrasione della gomma a causa della bassa adesione delle particelle di polvere di biossido di silicio alla gomma.
Pertanto, si stanno tentando di modificare la superficie del biossido di silicio o di applicare su di essa sostanze speciali con elevata affinità per la gomma, ad esempio il composto organosilicico bis-3-(trietossisililpropil)-tetrasulfan (C 2 H 5 O) 3 - Si-CH 2 -CH 2 -CH 2 -S x -CH 2 -CH 2 -CH 2 -Si-(OC 2 H 5) 3. Viene inoltre aggiunta una miscela di silano (72%) e silicato di calcio (28%) (vedere brevetto RF n. 2421484, pubblicato il 20 giugno 2011). Queste sostanze interagiscono chimicamente con i gruppi silanolici presenti sulla superficie delle particelle di biossido di silicio; Di conseguenza, la superficie viene ricoperta da molecole modificatrici innestate e le proprietà della superficie cambiano (l'idrofobicità aumenta). Quando miscelate nella gomma, la viscosità delle miscele diminuisce, poiché le molecole del modificante interagiscono prima con lo zolfo e poi con le molecole della gomma. Di conseguenza, la resistenza aumenta, l'abrasione della gomma diminuisce e l'adesione degli pneumatici per auto alla strada migliora (vedi http://www.Polymtry.ru/letter.).
Lo svantaggio di questo riempitivo è costo elevato. È noto utilizzare una miscela artificiale di SiO 2 +C. In questo caso, le particelle di SiO 2 hanno un'area superficiale specifica di 20-80, carbonio 80-130 m 2 /g. La miscela specificata è ottenuta mediante idrolisi del silicato di sodio in una sospensione di nerofumo (vedere sito web www.shinaplus.ru; sito web http://www.74rif.ru/saga-rez.html).
Lo svantaggio di questo metodo è che è difficile controllare la composizione e ottenere il valore desiderato di silice e carbonio nella polvere.
Un noto riempitivo minerale per gomma contenente SiO 2 e altri ossidi - CaCO 3 +MgO+Mg(OH) 2 +SiO 2 +Fe(OH) 3 +Al(OH) 3, ottenuto da fanghi formati durante la calcinazione e la coagulazione dell'acqua grezza negli impianti di trattamento delle acque delle centrali termoelettriche (vedi brevetto della Federazione Russa 2425848 del 27 ottobre 2009. “ Riempitivo minerale alle gomme a base di gomma vinilsilossana, gomma sintetica nitrile-butadiene e gomma butadiene-α-metilstirene").
Lo svantaggio di questa carica è il basso contenuto di biossido di silicio (1-5%) e quindi una bassa capacità rinforzante.
Il più vicino nella composizione è il riempitivo ottenuto dalla lolla di riso della composizione,% in peso: SiO 2 (85-90) + C (10-15) con miscele di ossidi Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, Fe 2 O 3 , Al 2 O 3 - fino al 5%. Il prodotto ha un assorbimento di dibutilftalato di 100-110 cm 3 /100 g, pari alla fuliggine con un alto livello di struttura, il numero di iodio è 54-58 g/kg, pari al nerofumo con un grado medio di dispersione. Le polveri risultanti sono state testate come riempitivo di gomma (in sostituzione del nerofumo bianco BS-120, BS-100 e del nerofumo P-154). Nella risultante polvere di ossido di carbonio, il carbonio svolge il ruolo di modificatore superficiale del biossido di silicio, ritiene l'autore (vedi Efremova S.V. Nozioni di base scientifiche e tecnologia per la produzione di nuovi materiali contenenti carbonio e silicio da materie prime tecnogeniche. dis. per la domanda di lavoro uch. Dottore Senior in Scienze Tecniche, Rep. Kazakistan, Shymkent, 2009).
Gli svantaggi di questo riempitivo di gomma sono: 1) un gran numero di impurità di ossido (fino al 5%), incluso Fe 2 O 3 (0,7-0,9%, di cui lo 0,3-0,4% rimane dalla buccia e il resto è incrostazione dalle pareti dell'apparecchiatura), poiché il processo viene effettuato in miscela vapore-gas in un forno di acciaio a 600-650°C; 2) il contenuto di carbonio ad una data temperatura di processo è limitato al 10-15%; 3) bassa superficie specifica; 4) la polvere è polverosa; 5) le miscele di gomma con questo riempitivo presentano un elevato attrito interno e generazione di calore durante deformazioni ripetute; le proprietà rinforzanti del riempitivo sono insufficienti.
Lo scopo della presente invenzione è un riempitivo in gomma a base di lolla di riso, costituito da una polvere base di SiO 2 + C + miscele di ossidi Fe 2 O 3, Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, Al 2 O 3 e un rivestimento in gomma di rivestimento.
Il riempitivo ha la composizione, in peso%: SiO 2 (26-98) + C (0,5-66) + impurità Fe 2 O 3 (0,2-0,3) + impurità di ossido K 2 O, Na 2 O, CaO, MgO, Al 2 O 3 - il resto + oltre il 100% di gomma (1,2-7,8) + S impurità (0,05-0,23) (composto da SO 2, SO 3).
In questo caso la polvere base è una polvere composita naturale omogenea costituita da biossido di silicio nanocristallino in fase (5-cristobalite con granulometria di 6-10 nm di diametro, 100-400 nm di lunghezza e carbonio sotto forma di sostanza amorfa simile al carbonio, carbone o sostanza simile alla fuliggine (a seconda della temperatura di produzione). La superficie specifica della polvere di base è 150-290 m 2 /g. Il rivestimento del rivestimento è in gomma con aggiunta di zolfo (composto da SO2, SO3).
Il secondo scopo dell'invenzione è eliminare la polvere di riempitivo di gomma, migliorare le condizioni di lavoro igieniche e ridurre le perdite.
Il terzo scopo dell'invenzione è migliorare la qualità della gomma (aumentando la resistenza alla trazione della gomma, riducendo l'attrito interno e la generazione di temperatura durante la miscelazione della gomma, riducendo l'abrasione) migliorando l'adesione del riempitivo alla matrice di gomma rivestendo la polvere con gomma, migliorando i legami della gomma SiO 2, gomma C.
Gli obiettivi prefissati vengono raggiunti attraverso: la lolla di riso viene cotta in un forno di acciaio resistente al calore con agitazione costante ad una temperatura di 380-800°C per 20-30 minuti; la soluzione di gomma viene preparata mediante estrazione dalle piante della gomma (della serie: dente di leone, kok-sagyz, Crimea-sagyz, tau-sagyz, fiordaliso) facendo bollire in una soluzione acquosa al 2-3% di acido solforico per 30-45 minuti; la polvere e l'estratto vengono miscelati, essiccati a 120-130°C sotto costante agitazione; passare al setaccio 014. Si ottiene uno stucco gommoso granulare esente da polvere.
In questo caso, il riempitivo di gomma risultante, a seconda della temperatura di ottenimento della polvere base, diventa diverso composizioni chimiche e proprietà fisiche, e quindi è oggettivamente suddiviso in tre tipologie di riempitivi:
a) una carica a base di polvere base nera ottenuta a 380-490°C e contenente carbonio amorfo simile al carbonio in una quantità pari al 66-28% in peso. Le particelle di SiO 2 in fase β-cristobalite, formate dall'acido silicico presente nella buccia, sono uniformemente distribuite nella matrice carboniosa e pertanto la polvere risultante è da considerarsi un materiale composito naturale omogeneo;
b) un riempitivo a base di polvere a base grigia ottenuta a 500-690°C e contenente carbonio sotto forma di carbone (analogo carbone, ottenuto a 600°C in assenza di aria) in quantità del 6-27%;
c) una carica a base di polvere base bianca ottenuta a 700-800°C e contenente carbonio amorfo simile a fuliggine in quantità dello 0,5-5,0%.
Inoltre, tutti e tre i tipi di polvere omogenea naturale composita di base sono costituiti da particelle di SiO 2, che sono cristalli di β-cristobalite con dimensioni di 6-10 nm di diametro e 100-400 nm di lunghezza, che formano conglomerati con una dimensione di 0,1-0,5 μm. ; nelle polveri di tipo “a” e “b”, la superficie dei cristalli e gli spazi porosi dei conglomerati sono riempiti di carbonio, che si forma sotto forma di particelle di una sostanza amorfa costituita da ammassi di carbonio disordinati di grafeni con un dimensione delle particelle di 5-20 nm, con frammenti di CH, CH 2 (ovvero il carbonio fa parte di prodotti di carbonio pesanti non volatili incombusti e di sostanze contenenti carbonio volatile adsorbite sulla superficie di sostanze non volatili); la polvere bianca di tipo “b” è costituita da cristalli bianchi di β-cristobalite con dimensioni: diametro 6-10 nm, lunghezza 100-400 nm e inclusioni di particelle nere di carbonio simile alla fuliggine con un diametro di 0,1-10 μm.
Il riempitivo di tipo “a” di colore nero si ottiene sulla base della polvere base SiO 2 (26-66) + C (66-28) + additivi Fe 2 O 3, (0,2-0,3) e ossidi Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, Al 2 O 3 - il resto, ottenuto dalla lolla di riso mediante cottura a 380-490 ° C.; il carbonio è una sostanza simile al carbone.
Il riempitivo di tipo “b” di colore grigio si ottiene sulla base della polvere base SiO 2 (68,8-88) + C (6-27) + impurità Fe 2 O 3 (0,25-0,27) e ossidi Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, Al 2 O 3 - il resto, ottenuto dalla lolla di riso mediante cottura ad una temperatura di 500-690 ° C; carbonio sotto forma di carbone.
Il riempitivo di tipo “b” di colore bianco è ottenuto sulla base della polvere base SiO 2 (92-98,4) + C (0,5-3,0) + miscele di Fe 2 O 3 (0,28-0,3) e ossidi di Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, Al 2 O 3 - il resto, ottenuto dalla lolla di riso mediante cottura ad una temperatura di 700-800 ° C; carbonio sotto forma di sostanza simile alla fuliggine.
L'estratto contenente gomma si ottiene, ad esempio, dal dente di leone, facendo bollire in una soluzione acquosa al 2-3% di acido solforico per 30-45 minuti. L'estratto acido acquoso risultante contiene,% in peso: acqua - 80, sostanze disciolte e sospese - 20, inclusi residui di acido solforico; dopo l'essiccazione, la sostanza secca contiene, in peso%: gomma 64-75, zucchero 4-6, proteine 3-5, resine 0,5-2, fibra 5-6, S 0,4-0,6 (in SO 2, SO 3), ossidi K 2 O, Na 2 O, CaO, MgO, Fe 2 O 3, Al 2 O 3 nella quantità di 0,5-0,6.
Quando l'estratto viene aggiunto alla polvere ed evaporato insieme alla gomma, anche le sostanze di cui sopra si depositano sulla superficie delle particelle e l'acido solforico colpisce non solo le sostanze inorganiche, ma carbonizza anche gli idrocarburi (zucchero, proteine) e ossida parzialmente il carbonio in CO 2, aumentando così la superficie specifica.
Risultato tecnico. Quando si introducono 40 parti in peso. Il riempitivo risultante nella gomma butadiene-metilstirene del marchio SKMS-ZOARC riduce il modulo di attrito interno di 2-3 volte, il rilascio di temperatura di 6-15 ° C, l'abrasione del 9-50%, la resistenza alla trazione aumenta del 10-28%, allungamento dell'8 -21% rispetto alla gomma contenente solo nero di carbonio o una miscela meccanica di polvere di biossido di silicio e nero di carbonio BS-120 50%+P-154 50%, o contenente polvere di SiO 2 +C ottenuta dalla lolla di riso, ma senza rivestimento in gomma.
La determinazione del contenuto di Si, Na, K, Ca, Mg, Fe, Al viene effettuata mediante il metodo dell'assorbimento atomico e secondo TU41-07-014-86 con successiva conversione in ossidi. Contenuto di zolfo - secondo GOST 2059-95. La superficie specifica è determinata con il metodo BET.
Esempi di processi tecnologici
A. Preparazione della polvere base di SiO 2 + C dalla lolla di riso
1. Prendere le lolla di riso setacciate e cuocerle a 300°C all'aria, mescolando continuamente e aumentando uniformemente la temperatura; mantenuto sotto agitazione a questa temperatura per 25 minuti; macinare; setacciato al setaccio 008. Si ottiene una polvere nera contenente, in peso%: SiO 2 15,5, C 80, impurità ossido 5,5, inclusa una miscela di Fe 2 O 3 0,4; SiO 2 è nella fase amorfa; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio, la superficie specifica della polvere risultante è di 200 m 2 /g. Il prodotto contiene molte particelle di buccia incombusta. Vedere la tabella 1.
2. Le bucce di riso setacciate vengono cotte in aria a 350°C per 25 minuti mescolando costantemente. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 22, C 70, impurità ossidiche 5,0, incluso Fe 2 O 3 0,4; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati che hanno dimensione di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere base risultante è di 220 m 2 /g. La polvere contiene molte particelle di buccia incombusta.
3. Le bucce di riso setacciate vengono cotte in aria a 380°C con agitazione costante per 10 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 24, C 68, impurità ossidiche 5,0, incluso Fe 2 O 3 0,4. SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensione di 0,1-0,5 micron; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere base risultante è di 260 m 2 /g. I prodotti contengono particelle di buccia dura e incombusta.
4. Le sanse vengono cotte a 380°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 26, C 66, impurità ossidiche 5,0, incluso Fe 2 O 3 0,3; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 290 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
5. Le sanse vengono cotte a 380°C; lasciare riposare agitando per 25 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 26, C 66, impurità ossidiche 5,0, incluso Fe 2 O 3 0,3; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 290 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
6. Le sanse vengono cotte a 380°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 28, C 64, impurità ossidiche 5,0, incluso Fe 2 O 3 0,3; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 270 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
7. Le sanse vengono cotte a 380°C; lasciare riposare agitando per 40 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 28, C 64, impurità ossidiche 5,0, incluso Fe 2 O 3 0,3; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 270 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
8. Le sanse vengono cotte a 400°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 26, C 66, impurità ossidiche 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 280 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
9. Le sanse vengono cotte a 400°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 30, C 62, impurità ossidiche 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 260 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
10. Le sanse vengono cotte a 450°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente SiO 2 37, C 61, impurità ossido 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 290 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
11. Le sanse vengono cotte a 450°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 40, C 58, impurità ossidiche 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 220 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
12. Le sanse vengono cotte a 490°C; lasciare riposare agitando per 10 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 55, C 39, impurità ossidiche 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 200 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
13. Le sanse vengono cotte a 490°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 61, C 35, impurità ossidiche 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 200 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
14. Le sanse vengono cotte a 490°C; lasciare riposare agitando per 25 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 66, C 30, impurità ossidiche 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 190 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
15. Le sanse vengono cotte a 490°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 68, C 28, impurità ossidiche 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2%; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 180 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
16. Le sanse vengono cotte a 490°C; lasciare riposare agitando per 40 minuti. Si ottiene una polvere nera contenente,% in peso: SiO 2 68, C 28, impurità ossidiche 4,0, incluso Fe 2 O 3 0,2; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è una sostanza amorfa simile al carbonio con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 180 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
17. Le sanse vengono cotte a 500°C; lasciare riposare agitando per 10 minuti. Si ottiene una polvere grigio scuro contenente,% in peso: SiO 2 68, C 28, impurità ossidiche 3,8, incluso Fe 2 O 3 0,25; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 170 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
18. Le sanse vengono cotte a 500°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 68,8, C 27, impurità ossidiche 3,8, incluso Fe 2 O 3 0,25; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 190 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
19. Le sanse vengono cotte a 500°C; lasciare riposare agitando per 25 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 70,2, C 26, impurità ossidiche 3,8, incluso Fe 2 O 3 0,25; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 180 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
20. Le sanse vengono cotte a 500°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 74,0, C 24, impurità ossidiche 3,8, incluso Fe 2 O 3 0,25; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 170 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
21. Le sanse vengono cotte a 500°C; lasciare riposare agitando per 40 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 74,0, C 24, impurità ossidiche 3,8, incluso Fe 2 O 3 0,25; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 170 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
22. Le sanse vengono cotte a 600°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 86,3, C 14, impurità ossidiche 3,7, incluso Fe 2 O 3 0,27; SiO 2 è nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli; diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 micron; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 190 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
23. Le sanse vengono cotte a 600°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 84,3, C 10, impurità ossidiche 3,7, incluso Fe 2 O 3 0,27; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 170 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
24. Le sanse vengono cotte a 690°C; lasciare riposare agitando per 10 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 81,4, C 9, impurità ossidiche 3,6, incluso Fe 2 O 3 0,27; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 180 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
25. Le sanse vengono cotte a 690°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 88, C 8, impurità ossidiche 3,6, incluso Fe 2 O 3 0,27; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 170 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
26. Le sanse vengono cotte a 690°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere grigia contenente,% in peso: SiO 2 89,4, C 6, impurità ossidiche 3,6, incluso Fe 2 O 3 0,27; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 180 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
27. Le sanse vengono cotte a 690°C; lasciare riposare agitando per 40 minuti. Si ottiene una polvere grigio chiaro contenente,% in peso: SiO 2 89,4, C 6, impurità ossidiche 3,6, incluso Fe 2 O 3 0,27; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è contenuto nel carbone ed è amorfo con una dimensione delle particelle di 5-10 nm, la superficie specifica della polvere composita risultante è di 180 m 2 /g. La polvere base è costituita da particelle di buccia bruciate uniformemente.
28. Le sanse vengono cotte a 700°C; lasciare riposare agitando per 10 minuti. Si ottiene una polvere bianco-grigiastra contenente,% in peso: SiO 2 91,4, C 5,5, impurità ossidiche 3,6, incluso Fe 2 O 3 0,28; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è in uno stato amorfo simile alla fuliggine con una dimensione delle particelle di 5-10 nm. La superficie specifica della polvere base risultante è di 160 m 2 /g; la polvere è costituita principalmente da particelle bianche di SiO 2 con una miscela di particelle di carbonio simili a fuliggine.
29. Le sanse vengono cotte a 700°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere bianca contenente, in peso. %: SiO 2 91,5, C 5,0, impurità di ossido 3,6, incluso Fe 2 O 3 0,28; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è in uno stato amorfo simile alla fuliggine con una dimensione delle particelle di 5-10 nm. La superficie specifica della polvere base risultante è di 160 m 2 /g; la polvere è costituita principalmente da particelle bianche di SiO 2 con una miscela di particelle nere di carbonio simile alla fuliggine.
30. Le sanse vengono cotte a 700°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere bianca contenente,% in peso: SiO 2 92,0, C 3,0, impurità ossidiche 3,6, incluso Fe 2 O 3 0,28; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è in uno stato amorfo simile alla fuliggine con una dimensione delle particelle di 5-10 nm. La superficie specifica della polvere base risultante è di 170 m 2 /g; La polvere è costituita principalmente da silice bianca con inclusioni di particelle nere di carbonio simile alla fuliggine.
31. Le sanse vengono cotte a 700°C; lasciare riposare agitando per 40 minuti. Si ottiene una polvere bianca contenente,% in peso: SiO 2 93,0, C 3,0, impurità ossidiche 3,6, incluso Fe 2 O 3 0,28; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio è in uno stato amorfo simile alla fuliggine con una dimensione delle particelle di 5-10 nm. La superficie specifica della polvere base risultante è di 170 m 2 /g; La polvere è costituita principalmente da silice bianca con inclusioni di particelle nere di carbonio simile alla fuliggine.
32. Le sanse vengono cotte a 800°C; lasciare riposare agitando per 10 minuti. Si ottiene una polvere bianca contenente,% in peso: SiO 2 95,0, C 1,0, impurità ossidiche 3,5, incluso Fe 2 O 3 0,3; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio si presenta sotto forma di sostanza amorfa simile alla fuliggine con una dimensione delle particelle di 5-10 nm. La superficie specifica della polvere base risultante è di 160 m 2 /g; la polvere è costituita da SiO 2 quasi bianco con inclusioni di particelle nere di carbonio simile alla fuliggine.
33. Le sanse vengono cotte a 800°C; lasciare riposare agitando per 20 minuti. Si ottiene una polvere bianca contenente,% in peso: SiO 2 96,0, C 0,8, impurità ossidiche 3,5, incluso Fe 2 O 3 0,3; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio si presenta sotto forma di sostanza amorfa simile alla fuliggine con una dimensione delle particelle di 5-10 nm. La superficie specifica della polvere base risultante è di 160 m 2 /g; la polvere è costituita da SiO 2 quasi bianco con inclusioni di particelle nere di carbonio simile alla fuliggine.
34. Le sanse vengono cotte a 800°C; lasciare riposare agitando per 30 minuti. Si ottiene una polvere bianca contenente,% in peso: SiO 2 98,0, C 0,5, impurità ossidiche 3,5, incluso Fe 2 O 3 0,3; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio si presenta sotto forma di sostanza amorfa simile alla fuliggine con una dimensione delle particelle di 5-10 nm. La superficie specifica della polvere base risultante è di 150 m 2 /g; la polvere è costituita da SiO 2 quasi bianco con inclusioni di particelle nere di carbonio simile alla fuliggine.
35. Le sanse vengono cotte a 800°C; lasciare riposare agitando per 40 minuti. Si ottiene una polvere bianca contenente,% in peso: SiO 2 98,0, C 0,5, impurità ossidiche 3,5, incluso Fe 2 O 3 0,3; SiO 2 si trova nella fase β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6, lunghezza 100 nm, formando conglomerati con dimensioni di 0,1-0,5 μm; il carbonio si presenta sotto forma di sostanza amorfa simile alla fuliggine con una dimensione delle particelle di 5-10 nm. La superficie specifica della polvere base risultante è di 150 m 2 /g; la polvere è costituita da SiO 2 quasi bianco con inclusioni di particelle nere di carbonio simile alla fuliggine.
Secondo i risultati ottenuti, concentrandosi sull'elevata area superficiale specifica e sull'elevato contenuto di biossido di silicio, gli esperimenti n. 4-15 dovrebbero essere considerati modalità accettabili per produrre polvere nera di tipo "a" - temperatura di cottura 380-490 ° C, mantenimento a una determinata temperatura per 20-30 minuti. Si ottiene una polvere della composizione,% in peso: SiO 2 (26-66) + C (30-66) + Fe 2 O 3 (0,2-0,3) + ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 190-290 m 2 /g.
| Tabella 1 | ||||||
| Modalità tecnologiche per la produzione di polvere di base composita SiO 2 +C e sue proprietà | ||||||
| № esperienza |
Temp. cottura, °C | Velocità dell'otturatore, min | Così. CON,% | Tipo di fase carbonica; contenuto ca. ossidi (incluso Fe 2 O 3),% in peso | Così. SiO2,% | Superficie specifica, m 2 /g |
| 1 | 300 | 25 | 80 | Molte particelle di buccia incombusta; 5,5 (0,4) | 15,5 | 200 |
| 2 | 350 | 25 | 70 | Stesso; 5,0 (0,4) | 22 | 220 |
| 3 | 380 | 10 | 68 | Ci sono particelle di buccia dure e incombuste; 5,0 (0,4) | 24 | 260 |
| 4 | 380 | 20 | 66 | Particelle di buccia nera uniformemente carbonizzate; 5,0 (0,3) | 26 | 290 |
| 5 | 380 | 25 | 66 | Stesso | 26 | 290 |
| 6 | 380 | 30 | 64 | Stesso | 28 | 270 |
| 7 | 380 | 40 | 64 | Stesso | 28 | 270 |
| 8 | 400 | 20 | 66 | 26 | 280 | |
| 9 | 400 | 30 | 62 | Stesso | 30 | 260 |
| 10 | 450 | 20 | 61 | Particelle di buccia nera uniformemente carbonizzate; 4,0 (0,2) | 37 | 290 |
| 11 | 450 | 30 | 58 | Stesso | 40 | 220 |
| 12 | 490 | 10 | 39 | Particelle di buccia nera uniformemente carbonizzate; 4,0 (0,2) | 55 | 200 |
| 13 | 490 | 20 | 35 | Particelle di buccia nera uniformemente carbonizzate; 4,0 (0,2) | 61 | 200 |
| 14 | 490 | 25 | 30 | Stesso | 66 | 190 |
| 15 | 490 | 30 | 28 | Stesso | 68 | 180 |
| 16 | 490 | 40 | 28 | Stesso | 68 | 180 |
| 17 | 500 | 10 | 28 | Polvere grigio scuro uniformemente; 3,8 (0,25) | 68 | 170 |
| 18 | 500 | 20 | 27 | Stesso | 68,8 | 190 |
| 19 | 500 | 25 | 26 | Stesso | 70,2 | 180 |
| 20 | 500 | 30 | 24 | Stesso | 74,0 | 170 |
| 21 | 500 | 40 | 24 | Stesso | 74,0 | 170 |
| 22 | 600 | 20 | 14 | Polvere grigio chiaro; 3,7 (0,27) | 86,3 | 190 |
| 23 | 600 | 30 | 10 | Stesso | 84,3 | 170 |
| 24 | 690 | 10 | 9 | Pori grigio chiaro. con inclusioni di particelle nere; 3,6 (0,27) | 81,4 | 180 |
| 25 | 690 | 20 | 8 | Stesso | 88,0 | 170 |
| 26 | 690 | 30 | 6 | Stesso | 89,4 | 180 |
| 27 | 690 | 40 | 6 | Stesso | 89,4 | 180 |
| 28 | 700 | 10 | 5,5 | Poro grigio-bianco. con incl. nero particelle; 3,6 (0,28) | 91,4 | 160 |
| 29 | 700 | 20 | 5 | Stesso | 91,5 | 160 |
| 30 | 700 | 30 | 3 | Stesso | 92,0 | 170 |
| 31 | 700 | 40 | 3 | Stesso | 93,0 | 170 |
Le condizioni ottimali per ottenere polvere grigia di tipo “b” dovrebbero essere considerate esperimenti n. 18-26 - temperatura 500-690 ° C, tempo di permanenza 20-30 minuti; ottenere una polvere della composizione,% in peso: SiO 2 (68,8-88,0) + C (6-27) + Fe 2 O 3 (0,25-0,2) + ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 180-190 m 2 /g.
Le condizioni ottimali per ottenere polvere bianca di tipo “b” dovrebbero essere considerate n. 30-33 - temperatura 700-800 ° C, tempo di permanenza 20-30 minuti; ottenere una polvere della composizione,% in peso: SiO 2 (92-98) + C (0,5-3,0) + Fe 2 O 3 (0,28-0,3) + ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 150-170 m 2 /g.
B. Esperimenti per ottenere un estratto contenente gomma
1. Prendere, ad esempio, radici crude di tarassaco (o kok-sagyz, fiordaliso, Crimean-sagyz, tau-sagyz), versarvi una soluzione acquosa all'1% di acido solforico nel rapporto liquido: solido = 5:1, far bollire per 10 minuti. Si ottiene un estratto contenente gomma in una quantità del 5% in peso, vedere tabella. 2. Se prendi radici secche, il rapporto liquido: solido = 7:1.
2. L'esperimento viene eseguito come al punto 1, ma fatto bollire per 20 minuti. Si ottiene un estratto con l'8% di gomma.
3. L'esperimento viene eseguito come nel passaggio 1, ma fatto bollire per 30 minuti. Si ottiene un estratto con il 10% di gomma.
4. L'esperimento viene eseguito come nel passaggio 1, ma fatto bollire per 45 minuti. Si ottiene un estratto al 12% di gomma.
5. L'esperimento viene eseguito come nel passaggio 1, ma fatto bollire per 60 minuti. Si ottiene un estratto con il 14% di gomma.
6. L'esperimento viene eseguito come al punto 1, ma la concentrazione di acido solforico è del 2% e viene fatto bollire per 10 minuti. Si ottiene un estratto con l'8% di gomma.
7. L'esperimento viene eseguito come al punto 6, ma fatto bollire per 20 minuti. Si ottiene un estratto con l'11% di gomma.
8. L'esperimento viene eseguito come al punto 6, ma fatto bollire per 30 minuti. Si ottiene un estratto con il 13% di gomma.
9. L'esperimento viene eseguito come al punto 6, ma fatto bollire per 45 minuti. Si ottiene un estratto con il 15% di gomma.
10. L'esperimento viene eseguito come al punto 6, ma fatto bollire per 60 minuti. Si ottiene un estratto con il 15% di gomma.
11. L'esperimento viene eseguito come al paragrafo 1, ma la concentrazione di acido solforico è del 3% e fatta bollire per 10 minuti. Si ottiene un estratto con il 10% di gomma.
12. L'esperimento viene eseguito come al punto 11, ma fatto bollire per 20 minuti. Si ottiene un estratto con il 12% di gomma.
13. L'esperimento viene eseguito come al punto 11, ma fatto bollire per 30 minuti. Si ottiene un estratto con il 14% di gomma.
14. L'esperimento viene eseguito come al punto 11, ma fatto bollire per 45 minuti. Si ottiene un estratto con il 15% di gomma.
15. L'esperimento viene eseguito come al punto 11, ma fatto bollire per 60 minuti. Si ottiene un estratto con il 15% di gomma.
16. L'esperimento viene eseguito come al paragrafo 1, ma la concentrazione di acido solforico è del 5% e fatta bollire per 10 minuti. Si ottiene un estratto con il 12% di gomma.
17. L'esperimento viene eseguito come nel paragrafo 16, ma fatto bollire per 20 minuti. Si ottiene un estratto con il 14% di gomma.
18. L'esperimento viene eseguito come al paragrafo 16, ma fatto bollire per 30 minuti. Si ottiene un estratto con il 15% di gomma.
19. L'esperimento viene eseguito come nel paragrafo 16, ma fatto bollire per 45 minuti. Si ottiene un estratto con il 15% di gomma.
20. L'esperimento viene condotto come nel paragrafo 16, ma fatto bollire per 60 minuti. Si ottiene un estratto con il 15% di gomma.
Dai risultati presentati ne consegue che le modalità ottimali per preparare l'estratto sono gli esperimenti n. 9, 13, 14 - concentrazione di acido 2-3%, durata di ebollizione 30-45 minuti; si ottiene un estratto con il 14-15% di gomma. In ulteriori esperimenti viene utilizzato un estratto con il 15% di gomma.
| Tabella 2 | |||
| Parametri tecnologici di estrazione e contenuto di gomma nell'estratto | |||
| № esperienza |
Concentrazione di H 2 SO 4 nell'acqua, % | Continuare punto di ebollizione, min | Così. gomma in estratto,% |
| 1 | 1 | 10 | 5 |
| 2 | 1 | 20 | 8 |
| 3 | 1 | 30 | 10 |
| 4 | 1 | 45 | 12 |
| 5 | 1 | 60 | 14 |
| 6 | 2 | 10 | 8 |
| 7 | 2 | 20 | 11 |
| 8 | 2 | 30 | 13 |
| 9 | 2 | 45 | 15 |
| 10 | 2 | 60 | 15 |
| 11 | 3 | 10 | 10 |
| 12 | 3 | 20 | 12 |
| 13 | 3 | 30 | 14 |
| 14 | 3 | 45 | 15 |
| 15 | 5 | 60 | 15 |
| 16 | 5 | 10 | 12 |
| 17 | 5 | 20 | 14 |
| 18 | 5 | 30 | 15 |
| 19 | 5 | 45 | 15 |
| 20 | 5 | 60 | 15 |
B. Preparazione del riempitivo (polvere composita naturale omogenea priva di polvere SiO 2 + C + gomma).
Nei quattro esperimenti seguenti viene utilizzata la polvere base di tipo “a”, composizione, % in peso: SiO 2 26 + C 66; superficie specifica 290 m 2 /g (esperimento n. 4, tabella 1).
1. Prendere la polvere base specificata, aggiungere un estratto con il 15% di gomma in una quantità di 50 g per 100 g di polvere, asciugare all'aria a 120-130 ° C sotto agitazione costante, strofinare al setaccio 014. Gomma e zolfo ( nella composizione) si depositano uniformemente sulla polvere SO 2, SO 3), collegando tutte le particelle di carbonio e SiO 2; pertanto, la polvere rivestita non genera polvere. Si ottiene una composizione di polvere naturale omogenea,% in peso: SiO 2 - 26; C-6; impurità Fe 2 O 3 - 0,4; impurità di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% di gomma - 1,4, S - 0,04. Vedere la tabella 3.
2. La preparazione e l'esecuzione dell'esperimento vengono eseguite come nel passaggio 1 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 100 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa contenente,% in peso: SiO 2 26, C 66, miscele dei suddetti ossidi nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 3,0, S - 0,085. Vedere la tabella 3.
3. La preparazione e l'esecuzione dell'esperimento vengono eseguite come nel passaggio 1 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 150 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa contenente,% in peso: SiO 2 26, C 66, impurità degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 5,4, zolfo - 0,12.
4. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come nel passaggio 1 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 200 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa contenente,% in peso: SiO 2 26, C 66, miscele dei suddetti ossidi nella stessa quantità e in eccesso del 100% gomma 6,8 e zolfo 0,16.
Nei seguenti quattro esperimenti viene utilizzata una polvere base di tipo “a”, in peso%: SiO 2 37, C 61, Fe 2 O 3 impurità 0,2, CaO ossidi, Na 2 O, K 2 O, MqO, Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 290 m 2 /g.
5. Prendere la polvere base specificata, aggiungere un estratto contenente il 15% di gomma in una quantità di 50 g per 100 g di polvere, asciugare all'aria a 120-130°C sotto agitazione costante, passare al setaccio 014 A composito non-. si ottiene la composizione in polvere per spolvero,% in peso: SiO 2 37, C 61, impurità degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 2, zolfo - 0,055.
6. La preparazione dell'esperimento e il processo vengono eseguiti come nel passaggio 5 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 100 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 37, C 61, impurità e ossidi degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 4, zolfo - 0,11.
7. La preparazione dell'esperimento e il processo vengono eseguiti come al punto 5 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 150 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 - 37, C - 61, impurità degli ossidi degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso del 100% di gomma - 6, zolfo - 0,16 .
8. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come nel passaggio 5 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 200 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 37, C 61, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 8, zolfo - 0,2.
Nei seguenti quattro esperimenti viene utilizzata una polvere base di tipo “a”, composizione, % in peso: SiO 2 61, C 35, impurità: Fe 2 O 3 0,2, ossidi di CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO , Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 200 m 2 /g.
9. Prendere la polvere base specificata, aggiungere un estratto contenente il 15% di gomma in una quantità di 50 g per 100 g di polvere, asciugare all'aria a 120-130°C sotto agitazione costante, passare al setaccio 014 A composito non-. si ottiene la composizione in polvere per spolvero,% in peso: SiO 2 61, C 35, impurità degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso del 100% di gomma - 2, zolfo - 0,06.
10. La preparazione e l'esecuzione dell'esperimento vengono eseguite come al punto 9 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 100 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 61, C 35, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 4, zolfo - 0,12.
11. La preparazione dell'esperimento e il processo vengono eseguiti come nel passaggio 9 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 150 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 61, C 35, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 5,8, zolfo - 0,16.
12. La preparazione dell'esperimento e il processo vengono eseguiti come nel passaggio 9 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 200 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 61, C 35, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso del 100% di gomma - 7,0, zolfo - 0,2.
Nei seguenti quattro esperimenti viene utilizzata una polvere base di tipo “b”, composizione, % in peso: SiO 2 74, C 24, impurità: Fe 2 O 3 0,25, ossidi di CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO , Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 170 m 2 /g.
13. Prendere la polvere base specificata, aggiungere un estratto contenente il 15% di gomma in una quantità di 50 g per 100 g di polvere, asciugare all'aria a 120-130°C sotto agitazione costante, passare al setaccio 014 A composito non-. si ottiene la composizione in polvere per spolvero,% in peso: SiO 2 74, C 24, impurità degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 1,5, zolfo - 0,06.
14. La preparazione e l'esecuzione dell'esperimento vengono eseguite come al paragrafo 13 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 100 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 74, C 24, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 2,0 zolfo - 0,08.
15. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 13 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 150 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 74, C 24, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 3,0, zolfo - 0,13.
16. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come nel paragrafo 13 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 200 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 74, C 24, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 3,0, zolfo - 0,13.
Nei quattro esperimenti seguenti viene utilizzata una polvere base di tipo “b”, % in peso: SiO 2 84,3, C 10, impurità: Fe 2 O 3 - 0,27, ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 170 m 2 /g.
17. Prendere la polvere base specificata, aggiungere un estratto contenente il 15% di gomma in una quantità di 50 g per 100 g di polvere, asciugare all'aria a 120-130°C sotto agitazione costante, passare al setaccio 014 A composito non-. si ottiene la composizione in polvere per spolvero,% in peso: SiO 2 84,3, C 10, impurità degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 1,5, zolfo - 0,08.
18. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come nel paragrafo 17 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 100 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 84,3, C 10, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 2,0, zolfo - 0,12.
19. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come nel paragrafo 17 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 150 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 84,3, C 10, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 3,0, zolfo - 0,16.
20. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come nel paragrafo 17 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 200 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 84,3, C 10, miscele degli ossidi di cui sopra nella stessa quantità e in eccesso rispetto al 100% di gomma - 4,0, zolfo - 0,24.
Nei quattro esperimenti seguenti viene utilizzata una polvere base di tipo "b", in peso%: SiO 2 89,4, C 6, miscela Fe 2 O 3 0,27, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 180 m 2 /g.
21. Prendere la polvere base specificata, aggiungere un estratto contenente il 15% di gomma in una quantità di 50 g per 100 g di polvere, asciugare all'aria a 120-130°C sotto agitazione costante, passare al setaccio 014 A composito non-. si ottiene la composizione in polvere per spolvero,% in peso: SiO 2 89,4, C 6, miscela Fe 2 O 3 0,27, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% gomma - 1,3, zolfo - 0,06.
22. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 21 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 100 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 89,4, C 6, miscela di Fe 2 O 3 - 0,27, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% di gomma - 2,6, zolfo - 0,12.
23. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 21 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 150 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 89,4, C 6, miscela di Fe 2 O 3 - 0,27, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% di gomma - 2,6, zolfo - 0,12.
24. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 21 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 200 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 89,4, C 6, miscela di Fe 2 O 3 - 0,27, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% di gomma - 5,1, zolfo - 0,22.
Nei quattro esperimenti seguenti viene utilizzata una polvere base di tipo "b", in percentuale in peso: SiO 2 92, C 3, miscela Fe 2 O 3 0,28, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 170 m 2 /g.
25. Prendere la polvere base specificata, aggiungere un estratto contenente il 15% di gomma in una quantità di 50 g per 100 g di polvere, asciugare all'aria a 120-130°C sotto agitazione costante, passare al setaccio 014 A composito non-. si ottiene la composizione in polvere per spolverare,% in peso: SiO 2 92, C 3, impurità Fe 2 O 3 0,28, impurità di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% gomma 0,9, zolfo - 0, 04.
26. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 25 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 100 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 92, C 3, miscela di Fe 2 O 3 - 0,28, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% gomma - 1,8, zolfo - 0,08.
27. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 25 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 150 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 92, C 3, miscela di Fe 2 O 3 - 0,28, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% gomma - 2,5, zolfo - 0,12.
28. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 25 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 200 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 92, C 3, miscela di Fe 2 O 3 - 0,28, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% gomma - 3,5, zolfo - 0,15.
Nei quattro esperimenti seguenti viene utilizzata una polvere base di tipo “b”, in peso%: SiO 2 98, C 0,5, miscela Fe 2 O 3 0,3, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto; superficie specifica 150 m 2 /g.
29. Prendere la polvere base specificata, aggiungere un estratto contenente il 15% di gomma in una quantità di 50 g per 100 g di polvere, asciugare all'aria a 120-130°C sotto agitazione costante, passare al setaccio 14. Un composito non- si ottiene la composizione in polvere per spolvero,% in peso: SiO 2 98, C 0,5, miscela Fe 2 O 3 0,3, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre il 100% gomma - 0,7, zolfo - 0,03.
30. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 29 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 100 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa di composizione,% in peso: SiO 2 98, C 0,5, miscela di Fe 2 O 3 0,3, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e altro 100% gomma - 1,2, zolfo - 0,07.
31. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 29 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 150 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa della composizione,% in peso: SiO 2 - 98, C - 0,5, miscela di Fe 2 O 3 - 0,3, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e oltre 100% gomma - 1,8, zolfo - 0,07.
32. La preparazione dell'esperimento e del processo vengono eseguiti come al paragrafo 29 e l'estratto viene aggiunto in una quantità di 200 g per 100 g di polvere. Si ottiene una polvere composita non polverosa di composizione,% in peso: SiO 2 98, C 0,5, miscela di Fe 2 O 3 0,3, miscele di ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto e altro 100% gomma - 2,1, zolfo - 0,09.
Dai risultati presentati consegue che la gomma si deposita in misura maggiore su polveri che presentano una maggiore quantità di carbonio e la superficie specifica della polvere base; la stessa dipendenza si osserva con la deposizione di impurità di zolfo (nella composizione di SO 2, SO 3); non si osserva alcun ulteriore aumento nella miscela di Fe 2 O 3 e ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 (vedere Tabella 3).
| Tabella 3 | ||||
| Parametri tecnologici di produzione e composizione del riempitivo (polvere composita naturale-omogenea non polverosa SiO 2 +C, rivestita in gomma) | ||||
| Esperienza | Polvere base, composizione, %; temperatura ricevuta, °C; colpo superficie, m2/g | Quantità estratto per 100 g di polvere | Composizione del riempitivo,% in peso oltre il 100%. | |
| Gomma | Zolfo | |||
| 1 | SiO226+C66; 380; 290 (esperimento 4 tabella 1) | 50 | 1,4 | 0,04 |
| 2 | Stesso | 100 | 3,0 | 0,085 |
| 3 | Stesso | 150 | 5,4 | 0,12 |
| 4 | Stesso | 200 | 6,8 | 0,16 |
| 5 | SiO237+C61; 450; 290 (esperimento 10 tabella 1) | 50 | 2,0 | 0,055 |
| 6 | Stesso | 100 | 4,0 | 0,11 |
| 7 | Stesso | 150 | 6,0 | 0,16 |
| 8 | Stesso | 200 | 8,0 | 0,2 |
| 9 | SiO261+C35; 490; 200 (esperimento 13 tabella 1) | 50 | 2,0 | 0,06 |
| 10 | Stesso | 100 | 4,0 | 0,12 |
| 11 | Stesso | 150 | 5,8 | 0,16 |
| 12 | Stesso | 200 | 7,0 | 0,20 |
| 13 | SiO274,0+C24; 500; 170 (on.20 tabella 1) | 50 | 1,5 | 0,06 |
| 14 | Stesso | 100 | 2,0 | 0,08 |
| 15 | Stesso | 150 | 3,0 | 0,13 |
| 16 | Stesso | 200 | 4,0 | 0,16 |
| 17 | SiO284,3+C10; 600; 170 (op.23 tav. 1) | 50 | 1,5 | 0,08 |
| 18 | Stesso | 100 | 2,0 | 0,12 |
| 19 | Stesso | 150 | 3,0 | 0,16 |
| 20 | Stesso | 200 | 4,0 | 0,24 |
| 21 | SiO289,4+C6; 690; 180 (esperimento 26 tabella 1) | 50 | 1,3 | 0,06 |
| 22 | Stesso | 100 | 2,6 | 0,12 |
| 23 | Stesso | 150 | 3,9 | 0,16 |
| 24 | Stesso | 200 | 5,1 | 0,22 |
| 25 | SiO92+C3; 700; 170 (esperimento 30 tabella 1) | 50 | 0,9 | 0,04 |
| 26 | Stesso | 100 | 1,8 | 0,08 |
| 27 | Stesso | 150 | 2,5 | 0,12 |
| 28 | Stesso | 200 | 3,5 | 0,15 |
| 29 | SiO298,0+CO.5; 800; 150 (op. 34 tav. 1) | 50 | 0,7 | 0,03 |
| 30 | Stesso | 100 | 1,2 | 0,07 |
| 31 | Stesso | 150 | 1,8 | 0,07 |
| 32 | Stesso | 200 | 2,1 | 0,09 |
D. Ottenere la gomma
Le miscele di gomma vengono preparate sulla base della gomma SKMS-ZOARK: composizione base della miscela di gomma, parti in peso: gomma - 100, stearina - 2, ZnO - 5, S-2 (di seguito denominata BS - miscela base).
Nel primo gruppo di controllo di miscele di gomma (op. 1-3, tabella 4), vengono aggiunti riempitivi standard in una quantità di 40 parti in peso: nerofumo di grado P-154; grado di biossido di silicio BS-120; miscela meccanica dei suddetti riempitivi P-154 50% + BS-120 50%.
Nel secondo gruppo di miscele di controllo (esperimenti 4-11, tabella 4), viene aggiunta polvere di lolla di riso naturale omogenea senza rivestimento in gomma ( simbolo PRL) delle seguenti composizioni,% in peso:
con polveri di tipo “a”: SiO 2 26+C 66, simbolo (PRL-26-66); SiO237+C61 - (PRL-37-61); SiO261+C35 - (PRL-61-35);
con polveri di tipo “b”: SiO 2 74+C 24-(PRL-74-24); SiO284,3+C10-(PRL-84-10); SiO289,4+C6 - (PRL-89-6);
con polveri di tipo “c”: SiO 2 92+C 3 - (PRL-92-3); SiO298+C0,5 - (PRL-98-0,5).
Nel terzo gruppo di miscele (esperimenti 12-35), viene aggiunta una nuova polvere PRL brevettata con additivi di gomma, in peso%:
con polvere tipo “a”: SiO 2 26 + C 66 + gomma 1.4, simbolo (PRL-26-66-1.4); SiO 2 26 + C 66 + gomma 3, simbolo (PRL-26-66-3); SiO226 + C66 + gomma 6,8, simbolo (PRL-26-66-6,8);
con polvere tipo “a”: SiO 2 37+C 61 + gomma 2 - (PRL-37-61-2);, SiO 2 37+C61 + gomma 4 - (PRL-37-61-4); SiO 2 37 + C 61 + gomma 8 - (PRL-37-61-8);
con polvere tipo “a”: SiO 2 61+C35 + gomma 2 - (PRL-61-35-2); SiO261+C35 + gomma 4 - (PRL-61-35-4); SiO261+C35 + gomma 7 - (PRL-61-35-7).
con polvere tipo “b”: SiO 2 74 + C24 + gomma 1,5 - (PRL-74-24-1,5); SiO274+C24 + gomma 3 - (PRL-74-24-3); SiO274 + C24 + gomma 4 - (PRL-74-24-4);
con polvere tipo “b”: SiO 2 84+C10 + gomma 1,5 - (PRL-84-10-1,5); SiO284+C10 + gomma 3 - (PRL-84-10-3); SiO284+C10 + gomma 4 - (PRL-84-10-4);
con polvere tipo “b”: SiO 2 89,4 + C6 + gomma 1,3 - (PRL-89-6-1.3); SiO289,4+C6 + gomma 2,6 - (PRL-89-6-2,6); SiO289,4+C6 + gomma 5,1- (PRL-89-6-5,1);
con polvere di tipo “c”: SiO 2 92+C3 + gomma 0,9 - (PRL-92-3-0,9); SiO292+C3 + gomma 1,8 - (PRL-92-3-1,8); SiO292+C3 + gomma 3,5 - (PRL-92-3-3,5);
con polvere di tipo “c”: SiO 2 98 + C0,5 + gomma 0,7 - (PRL-98-0,5-0,7); SiO298+C0,5 + gomma 1,2 - (PRL-98-0,5-1,2); SiO298+C0,5 + gomma 2,1 - (PRL-98-0,5-2,1);
Tutti i riempitivi vengono introdotti in una quantità di 40 parti in peso.
Le miscele di gomma vengono preparate su un miscelatore da laboratorio VN-4003A con un volume di carico di 1500 cm 3 ad una velocità del rotore di 60 giri al minuto e una durata di miscelazione di 10 minuti; temperatura del rullo 50°C. Questa modalità è stata mantenuta per tutte le mescole in modo che il livello di deformazione a taglio della mescola di gomma fosse lo stesso in tutti i casi; Dopo la miscelazione, è stata determinata la temperatura della miscela e da essa è stato valutato il rilascio di temperatura. La determinazione della resistenza alla trazione e dell'allungamento a rottura è stata determinata secondo GOST 270-75; determinazione dell'abrasione - secondo GOST 426-77 utilizzando l'installazione MI-2 ad una pressione di 26 N sulla pelle P8G44A8NM; modulo di attrito interno - secondo GOST 10828-75. I risultati del test sono presentati nella Tabella 4.
Dall'analisi dei risultati risulta che l'introduzione della gomma nelle polveri base brevettate ha un effetto positivo su tutte le caratteristiche delle gomme rispetto alle gomme in cui riempitivi simili erano privi di gomma.
A. Modulo di attrito interno. 1) il riempitivo brevettato riduce il modulo di attrito interno nelle gomme (esperimenti n. 12-26) rispetto alle gomme in cui sono stati utilizzati riempitivi standard P-154, BS-120 (esperimenti n. 1, 2) da 4,1-4,8 a 1,6 MPa; 2) il modulo diminuisce nelle gomme con riempitivo brevettato (esperimenti n. 12-35) rispetto al riempitivo di controllo (polvere base senza rivestimento di gomma, esperimenti n. 4-11) del 10-50%; 3) all'aumentare del contenuto di SiO 2 nel riempitivo brevettato, aumenta il modulo di attrito interno.
B. Rilascio di temperatura. 1) nelle gomme con riempitivo brevettato, il rilascio di temperatura durante la miscelazione della gomma è ridotto in tutte le miscele, ad esempio nella composizione di BS-PRL-61-35 (esperimento n. 6), da 74 a 58 ° C nel composizione di BS-PRL-61-35-7; in altre formulazioni si osserva una diminuzione di 6-13°C; 2) con un aumento del contenuto di SiO 2 nel riempitivo brevettato, il rilascio di temperatura aumenta, ma non supera il livello dei riempitivi di controllo.
| Tabella 4 | ||||||
| Composizione delle mescole della gomma e proprietà della gomma | ||||||
| Esperienza № |
Gomma, composizione | Modulo interno attrito, MPa | Temperatura dell'impasto dopo l'impasto, °C | Limite di forza alla crescita, MPa | Allungamento,% | Abrasione, m3/TJ |
| 1 | BS+P-154 | 4,1 | 72 | 13,5 | 600 | 14 |
| 2 | BS+BS-120 | 4,8 | 74 | 13,0 | 550 | 16 |
| 3 | BS+(BS-120 50%+P-154 50%) | 4,4 | 72 | 13,0 | 550 | 14 |
| 4 | BS+PRL-26-66 | 4,4 | 70 | 15,0 | 600 | 13 |
| 5 | BS+PRL-37-61 | 4,5 | 72 | 14,5 | 590 | 12 |
| 6 | BS+PRL-61-35 | 4,6 | 74 | 14,0 | 580 | 12 |
| 7 | BS+PRL-74-24 | 4,7 | 78 | 13,5 | 560 | 11 |
| 8 | BS+PRL-84-10 | 4,8 | 82 | 13,0 | 570 | 11 |
| 9 | BS+PRL-89-6 | 5,4 | 92 | 12,0 | 520 | 14 |
| 10 | BS+PRL-92-3 | 3,0 | 64 | 16,5 | 500 | 16 |
| 11 | BS+PRL-98-0.5 | 6,0 | 93 | 14,0 | 450 | 17 |
| 12 | BS+PRL-26-66-1.4 | 2,4 | 62 | 16,0 | 620 | 7 |
| 13 | BS+PRL-26-66-3 | 2,3 | 61 | 17,0 | 640 | 6 |
| 14 | BS+PRL-26-66-6.8 | 2,2 | 60 | 18,0 | 660 | 7 |
| 15 | BS+PRL-37-61-2 | 1,8 | 59 | 15,0 | 630 | 6 |
| 16 | BS+PRL-37-61-4 | 1,7 | 58 | 16,5 | 650 | 5 |
| 17 | BS+PRL-37-61-8 | 1,6 | 57 | 18,0 | 660 | 6 |
| 18 | BS+PRL-61-35-2 | 3,8 | 60 | 15,0 | 600 | 11 |
| 19 | BS+PRL-61-35-4 | 3,6 | 59 | 16,0 | 620 | 10 |
| 20 | BS+PRL-61-35-7 | 3,4 | 58 | 17,0 | 650 | 11 |
| 21 | BS+PRL-74-24-1.5 | 3,2 | 70 | 14,5 | 580 | 10 |
| 22 | BS+PRL-74-24-3 | 3,1 | 68 | 16,0 | 590 | 9 |
| 23 | BS+PRL-74-24-4 | 3,0 | 66 | 18,0 | 600 | 10 |
| 24 | BS+PRL-84-10-1.5 | 4,1 | 82 | 14,0 | 580 | 13 |
| 25 | BS+PRL-84-10-3 | 3,8 | 80 | 15,0 | 590 | 12 |
| 26 | BS+PRL-84-10-4 | 3,4 | 78 | 16,0 | 600 | 13 |
| 27 | BS+PRL-89-6-1.3 | 4,9 | 79 | 15,0 | 530 | 14 |
| 28 | BS+PRL-89-6-2.6 | 4,6 | 77 | 15,5 | 540 | 13 |
| 29 | BS+PRL-89-6-5.1 | 4,4 | 75 | 16,0 | 550 | 14 |
| 30 | BS+PRL-92-3-0.9 | 5,4 | 92 | 16,5 | 500 | 15 |
| 31 | BS+PRL-92-3-1.8 | 5,2 | 90 | 17,0 | 510 | 14 |
| 32 | BS+PRL-92-3-3.5 | 5,0 | 88 | 17,5 | 520 | 15 |
| 33 | BS+PRL-98-0.5-0.7 | 5,5 | 92 | 14,0 | 450 | 16 |
| 34 | BS+PRL-98-0.5-1.2 | 5,3 | 91 | 14,5 | 460 | 15 |
| 35 | BS+PRL-98-0.5-2.1 | 5,4 | 90 | 15,0 | 470 | 16 |
B. Resistenza alla trazione. 1) nelle gomme con carica brevettata si osserva un aumento della resistenza alla trazione, ad esempio, nella composizione di BS-PRL-26-66, da 15,0 a 18,0 MPa nella composizione di BS-PRL-26-66-6,8 ; in altre composizioni l'aumento avviene del 10-28%; 2) il maggiore aumento di resistenza si osserva nelle gomme in cui era presente il riempitivo numero maggiore rivestimento in gomma (ad esempio, esperimenti n. 12-14, 15-17, 27-29).
D. Allungamento. 1) nelle gomme con carica brevettata si osserva un aumento dell'allungamento rispetto alle cariche di controllo, ad esempio nella composizione di BS-PRL-61-35, dal 580 al 650% nella composizione di BS-PRL-61- 35-7; in altre composizioni l'aumento si osserva dell'8-21%; 2) l'allungamento diminuisce al diminuire della quantità di carbonio nel riempitivo (esperimenti n. 33-35).
D. Abrasione. Nelle gomme con riempitivo brevettato si osserva una diminuzione dell'abrasione in quasi tutte le composizioni di gomma, ad esempio nella composizione di BS-PRL-37-61, da 12 a 5 m 3 /TJ nella composizione di BS-PRL- 37-61-4; in altre formulazioni la riduzione si osserva del 9-50%.
Quando si utilizza lo stucco di tipo “a”, la gomma risulta essere nera, quando si utilizza lo stucco “b” - grigio scuro, quando si utilizza lo stucco “c” - grigio chiaro.
1. Riempitivo di gomma, comprendente polvere di base SiO 2 +C+, miscele di ossidi Fe 2 O 3, CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3, ottenuti dalla lolla di riso mediante cottura, e un rivestimento di rivestimento realizzato di gomma con aggiunta di zolfo (composto da SO 2, SO 3), avente la composizione, in peso%: SiO 2 (26-98) + C (0,5-66) + Fe 2 O 3 impurità (0,2-0,3) + impurità ossidi CaO, Na 2 O, K 2 O, MgO, Al 2 O 3 - il resto, più oltre il 100% di gomma (1,2-7,8) + S (0,05-0,23); la polvere base ha una superficie specifica di 150-290 m 2 /g; il biossido di silicio ha la forma cristallina della β-cristobalite con dimensioni dei cristalli di 6-10 nm di diametro e 100-400 nm di lunghezza, carbonio amorfo sotto forma di sostanza simile al carbonio, carbone o sostanza simile alla fuliggine; in questo caso la gomma è ottenuta da piante della gomma delle seguenti serie: tarassaco, fiordaliso, kok-sagyz, Crimea-sagyz, tau-sagyz e introdotta nella polvere base da un estratto acquoso acido contenente il 12-15% in peso di gomma .
2. Riempitivo di gomma secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la polvere di base SiO 2 +C+ con impurità di ossido è ottenuta dalla lolla di riso mediante cottura a 380-490°C e il riempitivo contiene carbonio in una quantità del 28-66% nel forma di una sostanza amorfa simile al carbonio.
3. Riempitivo di gomma secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la polvere di base SiO 2 +C+ con impurità di ossido è ottenuta dalla lolla di riso mediante cottura a 500-690°C e il riempitivo contiene carbonio in una quantità del 6-27% nel forma di carbone.
4. Riempitivo di gomma secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che le impurità di ossido di polvere base SiO 2 +C+ sono ottenute dalla lolla di riso mediante cottura a 700-800°C e il riempitivo contiene carbonio in una quantità dello 0,5-3,0% sotto forma di sostanze amorfe simili alla fuliggine.
Brevetti simili:
L'invenzione riguarda il settore dell'industria dei pneumatici e della gomma. Un antiossidante complesso per gomma contiene un supporto in polvere - ossido di zinco - e una lega liquida di antiossidanti ottenuta a 70-90°C, contenente N-isopropil-N-fenil-n-fenilendiammina, acido borico sotto forma di fuso precedentemente preparato in ε-caprolattame ad una temperatura di 110-115°C, acido salicilico e inoltre ossido di zinco.
L'invenzione riguarda il settore chimico e precisamente un metodo per la realizzazione di manufatti in gomma-polimero destinati al rivestimento varie superfici e strutture esposte carico costante e abrasione.
L'invenzione riguarda una mescola di gomma, in particolare per pneumatici di veicoli. La miscela di gomma comprende da 30 a 100 parti in peso per 100 parti in peso di gomma, almeno una gomma dienica, da 20 a 200 parti in peso per 100 parti in peso di gomma, almeno una carica, da 0 a 200 parti in peso per 100 parti in peso di gomma di additivi aggiuntivi, un sistema di vulcanizzazione contenente zolfo comprendente zolfo libero, un donatore di zolfo e un silano con una concentrazione di zolfo dovuta a questi ingredienti compresa tra 0,025 e 0,08 moli per 100 parti in peso di gomma , di cui lo zolfo elementare costituisce dallo 0 al 70%, il donatore di zolfo dal 5 al 30% e il silano dal 20 al 95% e da 0,1 a 10 parti in peso per 100 parti in peso di gomma di almeno un acceleratore di vulcanizzazione .
L'invenzione riguarda composizioni di rivestimento a base di nanoparticelle di biossido di silicio. Viene proposta una composizione di rivestimento per il trattamento superficiale, comprendente: a) una dispersione acquosa di nanoparticelle di silice con un livello di pH inferiore a 7,5, dove le nanoparticelle hanno un diametro medio di 40 nanometri o meno, b) un oligomero di alcossisilano; c) agente legante silice; e d) facoltativamente un agente complessante del β-dichetone metallico.L'invenzione riguarda una mescola di gomma, in particolare per pneumatici veicoli, cinture di sicurezza, cinture e tubi flessibili. La miscela di gomma comprende almeno una gomma polare o non polare e almeno un riempitivo di colore chiaro e/o scuro, almeno un plastificante, dove il plastificante contiene composti aromatici policiclici in quantità secondo l'istruzione 76/769/CEE inferiore a 1 mg/kg e la fonte di carbonio per il plastificante proviene da fonti non fossili, il plastificante e la fonte di carbonio sono prodotti attraverso almeno un processo da biomassa a liquido e contengono altri additivi.
L'invenzione riguarda un sistema nanodisperso a base di argilla per la produzione di un nanocomposito poliuretanico e un metodo per la sua produzione. Il sistema nanodisperso contiene argilla inorganica pre-espansa, non modificata con un controione organico, e un isocianato, non modificato con uno ione organico cipolla, e l'argilla inorganica pre-espansa specificata viene suddivisa in piastre sottili per formare la nanodispersione a base di argilla specificata sistema.
L'invenzione riguarda il settore degli pneumatici e può essere utilizzata per il battistrada di pneumatici estivi e quattro stagioni. La miscela di gomma comprende, parti in peso: soluzione di gomma stirene-butadiene con aggiunta di olio TDAE a basso contenuto di idrocarburi policiclici aromatici 90-100, gomma cis-butadiene a struttura lineare con alto contenuto di unità cis su neodimio catalizzatore 10-20, gomma naturale 5 -8, zolfo insolubile 2-3, gruppo vulcanizzante 3-8, riempitivo acido silicico con superficie specifica di 165 m2/g 70-80, stabilizzante a base di cera microcristallina 1-2 , antiossidanti 3-5, additivo tecnologico 1-3, agente legante - bis-tetrasolfuro 10-15. // 2529227
L'invenzione riguarda l'industria chimica, in particolare una composizione a base di gomma siliconica liquida a basso peso molecolare per il rivestimento di un materiale protettivo resistente al fuoco.
L'invenzione riguarda l'industria chimica, in particolare la produzione di cariche per mescole di gomma nella produzione della gomma. Il riempitivo di gomma comprende una polvere base di biossido di silicio, carbonio, miscele di ossidi CaO, K2O, Na2O, MgO, Al2O3 e un rivestimento di gomma. Il riempitivo ha la composizione, peso: SiO2+C + miscela di Fe2O3 + miscele di ossidi CaO, K2O, Na2O, MgO, Al2O3 - il resto + oltre 100 gomma e miscela di S. La polvere base si ottiene cuocendo la lolla di riso , ha una superficie specifica di 150-290 m2g; il biossido di silicio in polvere ha la forma cristallina della β-cristobalite con dimensioni dei cristalli: diametro 6-10, lunghezza 100-400 nm; il carbonio si trova sotto forma di sostanza simile al carbone, carbone o sostanza simile alla fuliggine, a seconda della temperatura di cottura. La gomma per rivestimento si ottiene mediante precipitazione da un estratto acido-acquoso di piante di gomma delle seguenti serie: dente di leone, kok-sagyz, Crimea-sagyz, tau-sagyz, fiordaliso. Lo stucco è naturalmente omogeneo e privo di polvere. Le gomme ottenute utilizzando il riempitivo hanno una maggiore resistenza, un modulo di attrito interno ridotto, una ridotta abrasione e generazione di temperatura durante la miscelazione della gomma. 3 stipendio volo, 4 tavoli.
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