2.1. Heizflächen.
Die häufigsten Schäden an Heizflächenrohren sind: Risse an der Oberfläche von Sieb- und Kesselrohren, Korrosionsangriffe an den Außen- und Innenflächen von Rohren, Brüche, Ausdünnung der Rohrwände, Risse und Zerstörung von Glocken.
Ursachen für Risse, Brüche und Fisteln: Ablagerungen von Salzen in Kesselrohren, Korrosionsprodukte, Schweißperlen, die die Zirkulation verlangsamen und eine Überhitzung des Metalls verursachen, äußere mechanische Beschädigung, Störung der Wasserchemie.
Die Korrosion der Außenfläche von Rohren wird in Niedertemperatur- und Hochtemperaturkorrosion unterteilt. Tieftemperaturkorrosion entsteht an Stellen, an denen Blasgeräte installiert sind, wenn es durch unsachgemäßen Betrieb zur Bildung von Kondenswasser auf rußbedeckten Heizflächen kommt. Bei der Verbrennung von saurem Heizöl kann es in der zweiten Stufe des Überhitzers zu Hochtemperaturkorrosion kommen.
Die häufigste Korrosion der Innenoberfläche von Rohren tritt auf, wenn im Kesselwasser enthaltene korrosive Gase (Sauerstoff, Kohlendioxid) oder Salze (Chloride und Sulfate) mit dem Metall der Rohre interagieren. Korrosion der Innenoberfläche von Rohren äußert sich in der Bildung von Pockennarben, Geschwüren, Hohlräumen und Rissen.
Zur Korrosion der Innenoberfläche von Rohren gehören auch: Sauerstoffstagnationskorrosion, Unterschlamm-Alkalikorrosion von Kessel- und Siebrohren, Korrosionsermüdung, die sich in Form von Rissen in Kessel- und Siebrohren äußert.
Rohrschäden durch Kriechen sind durch eine Durchmesservergrößerung und die Bildung von Längsrissen gekennzeichnet. Verformungen an Stellen, an denen Rohre gebogen sind und Schweißverbindungen kann unterschiedliche Richtungen haben.
Durch Überhitzung der Rohre auf Temperaturen oberhalb der Auslegungstemperatur kommt es zu Durchbrüchen und Ablagerungen in Rohren.
Die Hauptschäden an Schweißnähten beim manuellen Lichtbogenschweißen sind Fisteln, die durch mangelnde Eindringung, Schlackeneinschlüsse, Gasporen und mangelnde Verschmelzung entlang der Rohrkanten entstehen.
Die wichtigsten Mängel und Schäden an der Oberfläche des Überhitzers sind: Korrosion und Ablagerungen an den Außen- und Innenflächen von Rohren, Risse, Risiken und Ablösungen des Rohrmetalls, Fisteln und Brüche von Rohren, Defekte an geschweißten Rohrverbindungen, Restverformungen usw Ergebnis des Kriechens.
Schäden an den Kehlnähten beim Anschweißen von Spulen und Formstücken an die Kollektoren, die durch einen Verstoß gegen die Schweißtechnik verursacht werden, haben die Form von ringförmigen Rissen entlang der Schweißlinie von der Seite der Spule oder Formstücke.
Typische Störungen, die beim Betrieb des Oberflächenenthitzers des Kessels DE-25-24-380GM auftreten, sind: innere und äußere Korrosion von Rohren, Risse und Fisteln in Schweißnähten
Nähte und Rohrbögen, Hohlräume, die bei Reparaturen entstehen können, Risiken an der Stirnfläche von Flanschen, Undichtigkeiten von Flanschverbindungen aufgrund von Flanschversatz. Bei einer hydraulischen Prüfung des Kessels können Sie dies tun
Bestimmen Sie nur das Vorhandensein von Undichtigkeiten im Enthitzer. Zu identifizieren versteckte Mängel Es sollte eine individuelle hydraulische Prüfung des Enthitzers durchgeführt werden.
2.2. Kesseltrommeln.
Typische Schäden an Kesseltrommeln sind: Risse-Risse an den Innen- und Außenflächen der Mäntel und Böden, Risse-Risse um die Rohrlöcher an der Innenfläche der Trommeln und an der zylindrischen Oberfläche der Rohrlöcher, interkristalline Korrosion der Schalen und Böden, Korrosionstrennung der Oberflächen der Schalen und Böden, Trommelovalität Odduline (Ausbuchtungen) an den dem Ofen zugewandten Oberflächen der Trommeln, verursacht durch die Temperatureinwirkung des Brenners bei Zerstörung (oder Verlust) einzelner Teile des Futters.
2.3. Metallkonstruktionen und Kesselauskleidung.
Abhängig von der Qualität der vorbeugenden Arbeiten sowie von den Betriebsarten und Betriebszeiten des Kessels können an seinen Metallstrukturen folgende Mängel und Schäden auftreten: Brüche und Biegungen von Zahnstangen und Gliedern, Risse, Korrosionsschäden an der Metalloberfläche.
Als Folge einer längeren Einwirkung von Temperaturen kommt es zu Rissen und Schäden an der Integrität der Formsteine, die von der Seite des Feuerraums aus mit Stiften an der oberen Trommel befestigt sind, sowie zu Rissen in den Formsteinen Mauerwerk entlang der unteren Trommel und des Feuerraumbodens.
Besonders häufig kommt es zur Zerstörung der Ziegelausbuchtung des Brenners und zur Verletzung der geometrischen Abmessungen durch das Schmelzen des Ziegels.
3. Überprüfen Sie den Zustand der Kesselelemente.
Der Zustand der zur Reparatur entnommenen Kesselelemente wird auf der Grundlage der Ergebnisse einer hydraulischen Prüfung, einer Außen- und Inneninspektion sowie anderer Arten von Kontrollen überprüft, die im Rahmen und gemäß dem Kesselsachverständigen-Inspektionsprogramm (Abschnitt „Kessel“) durchgeführt werden Experteninspektionsprogramm“).
3.1. Heizflächen prüfen.
Die Inspektion der Außenflächen von Rohrelementen muss besonders sorgfältig an Stellen durchgeführt werden, an denen Rohre durch Auskleidungen, Gehäuse, in Bereichen mit maximaler thermischer Belastung verlaufen – im Bereich von Brennern, Luken, Mannlöchern sowie an Stellen, an denen Siebe angebracht sind Rohre sind gebogen und an Schweißnähten.
Um Unfälle im Zusammenhang mit der Ausdünnung der Rohrwände aufgrund von Schwefel und statischer Korrosion zu vermeiden, ist es erforderlich, im Rahmen der jährlichen technischen Inspektionen durch die Unternehmensverwaltung die Rohre der Heizflächen von Kesseln zu überprüfen, die länger als zwei Jahre in Betrieb waren Jahre.
Die Kontrolle erfolgt durch äußere Inspektion, indem mit einem Hammer von maximal 0,5 kg auf die vorgereinigten Außenflächen der Rohre geklopft und die Dicke der Rohrwände gemessen wird. In diesem Fall sollten Sie die Rohrabschnitte auswählen, die dem größten Verschleiß und der größten Korrosion ausgesetzt waren (horizontale Abschnitte, Bereiche mit Rußablagerungen und mit Koksablagerungen bedeckt).
Die Dicke von Rohrwänden wird mit Ultraschall-Dickenmessgeräten gemessen. Es ist möglich, Rohrabschnitte an zwei oder drei Rohren der Verbrennungssiebe und Rohre des Konvektionsstrahls auszuschneiden, die sich am Gaseinlass und -auslass befinden. Die verbleibende Dicke der Rohrwände darf nicht geringer sein als die gemäß der Festigkeitsberechnung (dem Kesselzertifikat beigefügt) berechnete Dicke, unter Berücksichtigung einer Korrosionserhöhung für die Dauer des weiteren Betriebs bis zur nächsten Inspektion und einer Erhöhung der Rand von 0,5 mm.
Die berechnete Wandstärke von Sieb- und Kesselrohren beträgt für einen Betriebsdruck von 1,3 MPa (13 kgf/cm2) 0,8 mm, für 2,3 MPa (23 kgf/cm2) – 1,1 mm. Der Korrosionszuschlag wird auf der Grundlage der erhaltenen Messergebnisse und unter Berücksichtigung der Betriebsdauer zwischen den Messungen berechnet.
In Betrieben, in denen aufgrund des Langzeitbetriebs kein intensiver Verschleiß der Heizflächenrohre beobachtet wurde, kann die Rohrwandstärke bei größeren Reparaturen, mindestens jedoch alle 4 Jahre, überwacht werden.
Der Kollektor, der Überhitzer und das Hecksieb unterliegen einer internen Inspektion. Die Luken des oberen Verteilers der Heckscheibe müssen einer obligatorischen Öffnung und Inspektion unterzogen werden.
Der Außendurchmesser der Rohre sollte in der Zone maximaler Temperatur gemessen werden. Verwenden Sie für Messungen spezielle Schablonen (Klammern) oder Messschieber. Dellen mit glatten Übergängen mit einer Tiefe von nicht mehr als 4 mm sind auf der Oberfläche der Rohre zulässig, sofern sie die Wandstärke nicht über die Grenzen von Minusabweichungen hinaus annehmen.
Der zulässige Unterschied in der Rohrwandstärke beträgt 10 %.
Die Ergebnisse der Inspektionen und Messungen werden im Reparaturformular festgehalten.
3.2. Überprüfung der Trommel.
Nachdem durch Korrosion beschädigte Bereiche der Trommel identifiziert wurden, ist es notwendig, die Oberfläche vor der Innenreinigung zu untersuchen, um die Intensität der Korrosion zu bestimmen und die Tiefe der Metallkorrosion zu messen.
Messen Sie die gleichmäßige Korrosion entlang der Wandstärke, indem Sie zu diesem Zweck ein Loch mit einem Durchmesser von 8 mm bohren. Setzen Sie nach der Messung einen Stopfen in das Loch ein und verbrühen Sie es auf beiden Seiten oder im Extremfall nur von der Innenseite der Trommel. Die Messung kann auch mit einem Ultraschall-Dickenmessgerät erfolgen.
Hauptverätzungen und Geschwüre sollten anhand von Abdrücken gemessen werden. Reinigen Sie dazu die beschädigte Stelle der Metalloberfläche von Ablagerungen und schmieren Sie diese leicht mit technischer Vaseline. Der genaueste Abdruck wird erzielt, wenn sich die beschädigte Stelle auf einer horizontalen Fläche befindet. In diesem Fall ist es möglich, sie mit geschmolzenem Metall mit niedrigem Schmelzpunkt zu füllen. Das ausgehärtete Metall bildet einen exakten Abdruck der beschädigten Oberfläche.
Um Abdrücke zu erhalten, verwenden Sie Tertiärpapier, Babbitt, Zinn und, wenn möglich, Gips.
Mit Wachs und Plastilin können Abdrücke von Schäden an vertikalen Deckenflächen gewonnen werden.
Die Inspektion von Rohrlöchern und Trommeln wird in der folgenden Reihenfolge durchgeführt.
Überprüfen Sie nach dem Entfernen der Bördelrohre den Durchmesser der Löcher mithilfe einer Schablone. Wenn die Schablone bis zum Anschlagvorsprung in das Loch eindringt, bedeutet dies, dass der Durchmesser des Lochs über die Norm hinaus vergrößert wird. Der genaue Durchmesser wird mit einem Messschieber gemessen und im Reparaturformular vermerkt.
Bei der Inspektion von Trommelschweißnähten ist es erforderlich, das angrenzende Grundmetall auf einer Breite von 20–25 mm auf beiden Seiten der Naht zu prüfen.
Die Ovalität der Trommel wird mindestens alle 500 mm über die Trommellänge gemessen, in Zweifelsfällen auch öfter.
Die Messung der Trommelauslenkung erfolgt durch Dehnen der Saite entlang der Trommeloberfläche und Messen der Lücken entlang der Länge der Saite.
Die Kontrolle der Oberfläche der Trommel, der Rohrlöcher und der Schweißverbindungen erfolgt durch externe Inspektion, Methoden, Magnetpulver-, Farb- und Ultraschall-Fehlererkennung.
Dellen und Dellen außerhalb des Naht- und Lochbereichs sind zulässig (kein Begradigen erforderlich), sofern ihre Höhe (Durchbiegung) im Verhältnis zur kleinsten Größe ihrer Basis nicht mehr beträgt als:
gegenüber Atmosphärendruck (nach außen) - 2 %;
gegenüber Dampfdruck (Beulen) - 5 %.
Die zulässige Reduzierung der Bodenwandstärke beträgt 15 %.
Die zulässige Vergrößerung des Lochdurchmessers für Rohre (zum Schweißen) beträgt 10 %.
Korrosionserscheinungen treten bei Kesseln am häufigsten an der inneren, hitzebeanspruchten Oberfläche auf, relativ seltener an der äußeren Oberfläche.
Im letzteren Fall wird die Zerstörung des Metalls in den meisten Fällen durch die kombinierte Wirkung von Korrosion und Erosion verursacht, die manchmal eine vorherrschende Bedeutung hat.
Ein äußeres Zeichen der Erosionszerstörung ist eine saubere Metalloberfläche. Bei Korrosion bleiben in der Regel Korrosionsprodukte auf der Oberfläche zurück.
Intern (in aquatische Umwelt) Korrosions- und Zunderprozesse können aufgrund des thermischen Widerstands der Zunderschicht und der Korrosionsablagerungen und damit zu einem Temperaturanstieg auf der Metalloberfläche die äußere Korrosion (in einer Gasumgebung) verschlimmern.
Die äußere Metallkorrosion (von der Seite des Kesselofens) hängt davon ab verschiedene Faktoren, sondern vor allem auch von der Art und Zusammensetzung des verbrannten Brennstoffs.
Korrosion von Gasölkesseln
Heizöl enthält organische Verbindungen von Vanadium und Natrium. Wenn sich an der dem Ofen zugewandten Rohrwand geschmolzene Schlackenablagerungen ansammeln, die Vanadium (V)-Verbindungen enthalten, kommt es bei einem großen Luftüberschuss und/oder einer Metalloberflächentemperatur von 520–880 °C zu folgenden Reaktionen:
4Fe + 3V2O5 = 2Fe2O3 + 3V2O3 (1)
V2O3 + O2 = V2O5 (2)
Fe2O3 + V2O5 = 2FeVO4 (3)
7Fe + 8FeVO4 = 5Fe3O4 + 4V2O3 (4)
(Natriumverbindungen) + O2 = Na2O (5)
Ein weiterer Korrosionsmechanismus mit Beteiligung von Vanadium (flüssiges eutektisches Gemisch) ist ebenfalls möglich:
2Na2O. V2O4. 5V2O5 + O2 = 2Na2O. 6V2O5 (6)
Na2O. 6V2O5 + M = Na2O. V2O4. 5V2O5 + MO (7)
(M - Metall)
Vanadium- und Natriumverbindungen werden bei der Kraftstoffverbrennung zu V2O5 und Na2O oxidiert. In Ablagerungen, die auf der Metalloberfläche haften, ist Na2O ein Bindemittel. Die durch die Reaktionen (1)–(7) entstehende Flüssigkeit schmilzt Schutzfolie Magnetit (Fe3O4), was zur Oxidation des Metalls unter den Ablagerungen führt (Schmelztemperatur der Ablagerungen (Schlacke) - 590-880 °C).
Durch diese Prozesse werden die dem Feuerraum zugewandten Wände der Siebrohre gleichmäßig dünner.
Der Anstieg der Metalltemperatur, bei der Vanadiumverbindungen flüssig werden, wird durch interne Kalkablagerungen in Rohren begünstigt. Wenn also die Temperatur der Fließgrenze des Metalls erreicht wird, kommt es zum Rohrbruch – eine Folge der kombinierten Wirkung äußerer und innerer Ablagerungen.
Auch die Befestigungsteile der Rohrschirme sowie die Vorsprünge der Schweißnähte der Rohre korrodieren – der Temperaturanstieg an ihrer Oberfläche beschleunigt sich: Sie werden nicht wie Rohre durch das Dampf-Wasser-Gemisch gekühlt.
Heizöl kann Schwefel (2,0–3,5 %) in Form organischer Verbindungen, elementaren Schwefel und Natriumsulfat (Na2SO4) enthalten, der aus Formationsgewässern in das Öl gelangt. Auf der Metalloberfläche geht unter solchen Bedingungen Vanadiumkorrosion mit Sulfidoxidkorrosion einher. Ihre kombinierte Wirkung ist am ausgeprägtesten, wenn 87 % V2O5 und 13 % Na2SO4 in den Sedimenten vorhanden sind, was dem Gehalt an Vanadium und Natrium im Heizöl im Verhältnis 13/1 entspricht.
Im Winter dringt beim Erhitzen von Heizöl mit Dampf in Behältern (um das Ablassen zu erleichtern) zusätzlich Wasser in einer Menge von 0,5-5,0 % ein. Folge: Die Höhe der Einzahlungen erhöht sich um Oberflächen mit niedriger Temperatur Kessel, und natürlich nimmt die Korrosion von Heizölleitungen und Heizöltanks zu.
Zusätzlich zu dem oben beschriebenen Schema der Zerstörung von Kesselsiebrohren weist die Korrosion von Dampfüberhitzern, Girlandenrohren, Kesselbündeln und Economizern einige Besonderheiten auf, die auf in einigen Abschnitten erhöhte Gasgeschwindigkeiten zurückzuführen sind, insbesondere solche, die unverbrannte Heizölpartikel und abgeblätterte Partikel enthalten Schlackenpartikel.
Korrosionserkennung
Die Außenfläche der Rohre ist mit einer dichten, emaillierten Schicht aus grauen und dunkelgrauen Ablagerungen bedeckt. Auf der dem Feuerraum zugewandten Seite kommt es zu einer Verdünnung des Rohres: Flache Stellen und flache Risse in Form von „Ritzen“ sind deutlich sichtbar, wenn die Oberfläche von Ablagerungen und Oxidfilmen gereinigt wird.
Wenn das Rohr versehentlich zerstört wird, ist ein durchgehender schmaler Längsriss sichtbar.
Korrosion von Kohlenstaubkesseln
Bei Korrosion, die durch die Einwirkung von Kohleverbrennungsprodukten verursacht wird, sind Schwefel und seine Verbindungen von entscheidender Bedeutung. Darüber hinaus wird der Verlauf von Korrosionsprozessen durch Chloride (hauptsächlich NaCl) und Verbindungen beeinflusst Alkalimetalle. Korrosion ist am wahrscheinlichsten, wenn Kohle mehr als 3,5 % Schwefel und 0,25 % Chlor enthält.
Flugasche, die alkalische Verbindungen und Schwefeloxide enthält, lagert sich bei einer Temperatur von 560–730 °C auf der Metalloberfläche ab. Dabei entstehen durch die ablaufenden Reaktionen Alkalisulfate, beispielsweise K3Fe(SO4)3 und Na3Fe(SO4)3. Diese geschmolzene Schlacke zerstört (schmilzt) wiederum die schützende Oxidschicht auf dem Metall – Magnetit (Fe3O4).
Die Korrosionsrate ist bei einer Metalltemperatur von 680–730 °C am höchsten, mit zunehmender Temperatur nimmt sie aufgrund der thermischen Zersetzung korrosiver Stoffe ab.
Die größte Korrosion tritt in den Auslassrohren des Überhitzers auf, wo die Dampftemperatur am höchsten ist.
Korrosionserkennung
Bei Siebrohren kann man auf beiden Seiten des Rohres flache Bereiche beobachten, die anfällig für Korrosionsschäden sind. Diese Bereiche liegen in einem Winkel von 30-45°C zueinander und sind mit einer Sedimentschicht bedeckt. Dazwischen liegt ein relativ „sauberer“ Bereich, der dem „frontalen“ Einfluss des Gasstroms ausgesetzt ist.
Die Ablagerungen bestehen aus drei Schichten: Die äußere Schicht besteht aus poröser Flugasche, die Zwischenschicht besteht aus weißlichen wasserlöslichen alkalischen Sulfaten, innere Schicht- glänzend schwarze Eisenoxide (Fe3O4) und Sulfide (FeS).
An Niedertemperaturteilen von Kesseln - Economizer, Lufterhitzer, Abluftventilator- Die Temperatur des Metalls sinkt unter den „Taupunkt“ der Schwefelsäure.
Bei der Verbrennung fester Brennstoffe sinkt die Gastemperatur von 1650 °C in der Fackel auf 120 °C oder weniger im Schornstein.
Durch die Abkühlung der Gase entsteht in der Dampfphase Schwefelsäure, die bei Kontakt mit einer kälteren Metalloberfläche kondensiert und flüssige Schwefelsäure bildet. Der „Taupunkt“ von Schwefelsäure liegt bei 115–170 °C (er kann höher sein – abhängig vom Gehalt an Wasserdampf und Schwefeloxid (SO3) im Gasstrom).
Der Prozess wird durch die Reaktionen beschrieben:
S + O2 = SO2 (8)
SO3 + H2O = H2SO4 (9)
H2SO4 + Fe = FeSO4 + H2 (10)
In Gegenwart von Eisen- und Vanadiumoxiden ist eine katalytische Oxidation von SO3 möglich:
2SO2 + O2 = 2SO3 (11)
In einigen Fällen ist die Schwefelsäurekorrosion bei der Verbrennung von Kohle weniger bedeutsam als bei der Verbrennung von Braunkohle, Schiefer, Torf und sogar Erdgas – aufgrund der relativ größeren Freisetzung von Wasserdampf aus ihnen.
Korrosionserkennung
Diese Art der Korrosion führt zu einer gleichmäßigen Zerstörung des Metalls. Typischerweise ist die Oberfläche rau mit einer leichten Rostschicht und ähnelt einer nicht korrodierenden Oberfläche. Bei längerer Einwirkung kann es zu Ablagerungen von Korrosionsprodukten auf dem Metall kommen, die bei der Inspektion sorgfältig entfernt werden müssen.
Korrosion während Betriebspausen
Diese Art von Korrosion tritt am Economizer und in den Bereichen des Kessels auf, in denen die Außenflächen mit Schwefelverbindungen beschichtet sind. Beim Abkühlen des Kessels sinkt die Metalltemperatur unter den „Taupunkt“ und wie oben beschrieben entsteht bei Schwefelablagerungen Schwefelsäure. Ein mögliches Zwischenprodukt ist schwefelige Säure (H2SO3), diese ist jedoch sehr instabil und verwandelt sich sofort in Schwefelsäure.
Korrosionserkennung
Metalloberflächen werden üblicherweise mit Lacken beschichtet. Wenn Sie sie entfernen, finden Sie Bereiche mit Metallzerstörung, an denen sich Schwefelablagerungen befanden, und Bereiche mit nicht korrodiertem Metall. Solch Aussehen unterscheidet Korrosion an einem stillstehenden Kessel von der oben beschriebenen Korrosion des Economizer-Metalls und anderer „kalter“ Teile eines laufenden Kessels.
Beim Waschen eines Kessels verteilen sich Korrosionserscheinungen aufgrund der Erosion von Schwefelablagerungen und einer unzureichenden Trocknung der Oberflächen mehr oder weniger gleichmäßig über die Metalloberfläche. Bei unzureichender Reinigung entsteht Korrosion lokal dort, wo sich Schwefelverbindungen befanden.
Metallerosion
Unter bestimmten Bedingungen wird Metall einer erosiven Zerstörung ausgesetzt verschiedene Systeme Kessel mit internem und draußen erhitztes Metall, und wo turbulente Strömungen mit hoher Geschwindigkeit auftreten.
Im Folgenden wird nur die Turbinenerosion besprochen.
Turbinen unterliegen der Erosion durch den Aufprall von Feststoffpartikeln und Dampfkondensattröpfchen. Feste Partikel (Oxide) blättern von der Innenoberfläche von Überhitzern und Dampfleitungen ab, insbesondere bei thermischen Übergangsbedingungen.
Dampfkondensattröpfchen zerstören hauptsächlich die Oberflächen der Schaufeln der letzten Turbinenstufe und der Entwässerungsleitungen. Erosionskorrosive Wirkungen von Dampfkondensat sind möglich, wenn das Kondensat „sauer“ ist – der pH-Wert liegt unter fünf Einheiten. Korrosion ist auch in Gegenwart von Chloriddampf (bis zu 12 % der Ablagerungsmasse) und Natronlauge in Wassertröpfchen gefährlich.
Erosionsidentifizierung
Die Metallzerstörung durch den Aufprall von Kondensattropfen macht sich am deutlichsten an den Vorderkanten von Turbinenschaufeln bemerkbar. Die Kanten sind mit dünnen Querzähnen und Rillen (Rillen) bedeckt; es können schräge konische Vorsprünge vorhanden sein, die auf die Stöße gerichtet sind. An den Vorderkanten der Schaufelblätter befinden sich Vorsprünge, die auf der Rückseite fast nicht vorhanden sind.
Schäden durch feste Partikel treten in Form von Rissen, Mikrobeulen und Kerben an den Vorderkanten der Rotorblätter auf. Es gibt keine Rillen oder geneigten Kegel.
Diese Korrosion ist in Größe und Intensität häufig schwerwiegender und gefährlicher als die Korrosion von Kesseln während des Betriebs.
Beim Verbleib von Wasser in Anlagen können je nach Temperatur und Luftzutritt unterschiedlichste Fälle von Stillstandskorrosion auftreten. Zunächst ist zu beachten, dass es äußerst unerwünscht ist, dass sich im Reservebetrieb Wasser in den Leitungen der Geräte befindet.
Wenn aus irgendeinem Grund Wasser im System verbleibt, kann es bei einer Wassertemperatur von 60–70 °C zu starker statischer Korrosion im Dampf und insbesondere im Wasserraum des Tanks (hauptsächlich entlang der Wasserlinie) kommen. Daher wird in der Praxis trotz gleicher Abschaltmodi der Anlage und der Qualität des darin enthaltenen Wassers häufig Stopp-Zeit-Korrosion unterschiedlicher Intensität beobachtet; Geräte mit erheblicher Wärmespeicherung unterliegen einer stärkeren Korrosion als Geräte mit Feuerraumgröße und Heizfläche, da das Kesselwasser in ihnen schneller abkühlt; seine Temperatur sinkt unter 60-70°C.
Bei Wassertemperaturen über 85–90 °C (z. B. bei kurzzeitigen Anlagenstillständen) nimmt die Gesamtkorrosion ab und es kann zu einer Korrosion des Metalls des Dampfraums kommen, in dem in diesem Fall eine erhöhte Kondensation von Dämpfen beobachtet wird übersteigen die Korrosion des Metalls des Wasserraums. Die Stillstandskorrosion im Dampfraum ist in allen Fällen gleichmäßiger als im Wasserraum des Kessels.
Die Entstehung von Stillstandskorrosion wird durch die Ansammlung von Schlamm auf den Kesseloberflächen, die in der Regel Feuchtigkeit speichern, erheblich begünstigt. In diesem Zusammenhang finden sich häufig erhebliche Korrosionsgruben in Einheiten und Rohren entlang der unteren Mantellinie und an deren Enden, d. h. in Bereichen mit der größten Schlammansammlung.
Methoden zur Erhaltung der Ausrüstung in Reserve
Die folgenden Methoden können zur Konservierung von Geräten verwendet werden:
a) Trocknen – Entfernen von Wasser und Feuchtigkeit aus den Zuschlagstoffen;
b) Füllen mit Lösungen aus Natronlauge, Phosphat, Silikat, Natriumnitrit, Hydrazin;
c) Füllen des technologischen Systems mit Stickstoff.
Die Konservierungsmethode sollte abhängig von der Art und Dauer der Ausfallzeit sowie der Art und Weise ausgewählt werden Designmerkmale Ausrüstung.
Geräteausfallzeiten können je nach Dauer in zwei Gruppen eingeteilt werden: kurzfristig – nicht mehr als 3 Tage und langfristig – mehr als 3 Tage.
Es gibt zwei Arten von kurzfristigen Ausfallzeiten:
a) geplant, im Zusammenhang mit der Reserveschaltung am Wochenende aufgrund eines Lastabfalls oder der Reserveschaltung in der Nacht;
b) erzwungen – aufgrund von Rohrversagen oder Schäden an anderen Anlagenkomponenten, deren Beseitigung keine längere Stilllegung erfordert.
Langfristige Ausfallzeiten lassen sich je nach Zweck in folgende Gruppen einteilen: a) Zurücklegen von Geräten; b) laufende Reparaturen; c) größere Reparaturen.
Bei kurzfristigen Gerätestillständen ist eine Konservierung durch Auffüllen mit entlüftetem Wasser und Wartung erforderlich Überdruck oder Gas (Stickstoff)-Methode. Wenn eine Notabschaltung erforderlich ist, ist die Stickstoffkonservierung die einzig akzeptable Methode.
Wenn das System in den Standby-Modus versetzt wird oder längere Zeit im Leerlauf ist, ohne dass es ausgeführt wird Reparaturarbeiten Zur Konservierung empfiehlt es sich, ihn mit einer Lösung aus Nitrit oder Natriumsilikat zu füllen. In diesen Fällen kann auch eine Stickstoffeinsparung eingesetzt werden, wobei darauf zu achten ist, dass Maßnahmen zur Schaffung einer Systemdichte getroffen werden, um einen übermäßigen Gasverbrauch und einen unproduktiven Betrieb der Stickstoffanlage zu verhindern und zu schaffen sichere Bedingungen bei der Wartung von Geräten.
Unabhängig von den Konstruktionsmerkmalen der Heizflächen der Geräte können Konservierungsmethoden durch Erzeugen von Überdruck und Befüllen mit Stickstoff angewendet werden.
Um Parkkorrosion von Metall bei größeren und größeren Schäden zu verhindern aktuelle Reparaturen Es kommen nur Konservierungsmethoden in Frage, die es ermöglichen, auf der Metalloberfläche einen Schutzfilm zu bilden, der nach dem Ablassen der Konservierungslösung seine Eigenschaften für mindestens 1-2 Monate beibehält, da eine Entleerung und Druckentlastung des Systems unvermeidlich ist. Die Gültigkeitsdauer des Schutzfilms auf der Metalloberfläche nach der Behandlung mit Natriumnitrit kann bis zu 3 Monate betragen.
Konservierungsmethoden mit Wasser und Reagenzlösungen sind zum Schutz von Kesselzwischenüberhitzern vor Stillstandskorrosion aufgrund der Schwierigkeiten bei der Befüllung und anschließenden Reinigung praktisch nicht akzeptabel.
Methoden zur Konservierung von Warmwasserbereitungs- und Niederdruckdampfkesseln sowie anderen Geräten geschlossener technologischer Kreisläufe der Wärme- und Wasserversorgung unterscheiden sich in vielerlei Hinsicht von den derzeit verwendeten Methoden zur Verhinderung von Stillstandskorrosion in Wärmekraftwerken. Im Folgenden beschreiben wir die wichtigsten Möglichkeiten zur Verhinderung von Korrosion im Ruhezustand von Geräten solcher Zirkulationssysteme unter Berücksichtigung der Besonderheiten ihres Betriebs.
Vereinfachte Konservierungsmethoden
Es empfiehlt sich, diese Methoden bei kleinen Heizkesseln anzuwenden. Sie bestehen darin, das Wasser vollständig aus den Kesseln zu entfernen und ihnen Trockenmittel zuzuführen: kalziniertes Calciumchlorid, Branntkalk, Kieselgel in einer Menge von 1–2 kg pro 1 m 3 Volumen.
Diese Konservierungsmethode ist bei Raumtemperaturen unter und über Null geeignet. In im Winter beheizten Räumen kann eine der Kontakterhaltungsmethoden umgesetzt werden. Es kommt darauf an, das gesamte Innenvolumen des Geräts mit einer alkalischen Lösung (NaOH, Na 3 P0 4 usw.) zu füllen, um die vollständige Stabilität des Schutzfilms auf der Metalloberfläche auch dann zu gewährleisten, wenn die Flüssigkeit mit Sauerstoff gesättigt ist.
Typischerweise werden Lösungen verwendet, die je nach Neutralsalzgehalt 1,5–2 bis 10 kg/m 3 NaOH oder 5–20 kg/m 3 Na 3 P0 4 enthalten Quellwasser. Für Kondensat gelten niedrigere Werte, für Wasser mit einem Neutralsalzgehalt von bis zu 3000 mg/l höhere Werte.
Korrosion kann auch durch das Überdruckverfahren verhindert werden, bei dem der Dampfdruck in einer gestoppten Einheit ständig auf einem Niveau über dem Atmosphärendruck gehalten wird und die Wassertemperatur über 100 °C bleibt, was den Zugang des Hauptkorrosionsmittels – Sauerstoff – verhindert .
Eine wichtige Voraussetzung für die Wirksamkeit und Effizienz jeder Schutzmethode ist die größtmögliche Dichtheit der Dampf-Wasser-Armaturen, um einen zu schnellen Druckabfall, Verlust der Schutzlösung (oder Gas) oder das Eindringen von Feuchtigkeit zu vermeiden. Darüber hinaus ist es in vielen Fällen nützlich Vorreinigung Oberflächen aus verschiedenen Ablagerungen (Salze, Schlamm, Zunder).
Bei der Umsetzung auf verschiedene Weise Zum Schutz vor Parkkorrosion ist Folgendes zu beachten.
1. Bei allen Arten der Konservierung ist es erforderlich, zunächst Ablagerungen leicht löslicher Salze (siehe oben) zu entfernen (abzuspülen), um eine erhöhte Parkkorrosion zu vermeiden getrennte Bereiche geschützte Einheit. Diese Maßnahme ist bei der Kontaktkonservierung unbedingt durchzuführen, da sonst starke lokale Korrosion möglich ist.
2. Aus ähnlichen Gründen ist es wünschenswert, alle Arten unlöslicher Ablagerungen (Schlamm, Zunder, Eisenoxide) vor der Langzeitkonservierung zu entfernen.
3. Wenn die Ventile unzuverlässig sind, müssen die Backup-Geräte mithilfe von Steckern von den Betriebseinheiten getrennt werden.
Das Austreten von Dampf und Wasser ist bei Kontaktschutz weniger gefährlich, bei Trocken- und Gasschutzmethoden jedoch nicht akzeptabel.
Die Wahl des Trockenmittels richtet sich nach der relativen Verfügbarkeit des Reagens und dem Wunsch, die höchstmögliche spezifische Feuchtigkeitskapazität zu erreichen. Das beste Trockenmittel ist granuliertes Calciumchlorid. Branntkalk ist viel schlechter als Calciumchlorid, nicht nur wegen seiner geringeren Feuchtigkeitskapazität, sondern auch wegen des schnellen Verlusts seiner Aktivität. Kalk nimmt nicht nur Feuchtigkeit aus der Luft, sondern auch Kohlendioxid auf, wodurch er mit einer Kalziumkarbonatschicht überzogen wird, die eine weitere Feuchtigkeitsaufnahme verhindert.
Die Korrosion von Siebrohren ist dort am aktivsten, wo Kühlmittelverunreinigungen konzentriert sind. Dazu gehören Bereiche von Siebrohren mit hoher thermischer Belastung, in denen es zu einer tiefen Verdampfung des Kesselwassers kommt (insbesondere wenn sich auf der Verdampfungsoberfläche poröse Ablagerungen mit geringer Wärmeleitfähigkeit befinden). Daher muss bei der Vermeidung von Schäden an Siebrohren im Zusammenhang mit innerer Metallkorrosion die Notwendigkeit eines integrierten Ansatzes berücksichtigt werden, d. h. Auswirkungen sowohl auf die Wasserchemie als auch auf die Verbrennungsbedingungen.
Schäden an Siebrohren sind überwiegend gemischter Natur; sie lassen sich in zwei Gruppen einteilen:
1) Schäden mit Anzeichen einer Stahlüberhitzung (Verformung und Ausdünnung der Rohrwände an der Zerstörungsstelle; Vorhandensein von Graphitkörnern usw.).
2) Sprödbrüche ohne charakteristische MerkmaleÜberhitzung des Metalls.
Auf der Innenfläche vieler Rohre befinden sich erhebliche Ablagerungen zweischichtiger Natur: Die obere ist schwach haftend, die untere ist schuppenartig und fest mit dem Metall verbunden. Die Dicke der unteren Zunderschicht beträgt 0,4–0,75 mm. In der Schadenszone wird der Zunder auf der Innenoberfläche zerstört. In der Nähe der Zerstörungsstellen und in einiger Entfernung von ihnen ist die Innenoberfläche der Rohre von Korrosionsgruben und spröden Mikroschäden betroffen.
Das allgemeine Erscheinungsbild des Schadens weist auf die thermische Natur der Zerstörung hin. Strukturelle Veränderungen an der Vorderseite der Rohre – tiefe Sphäridisierung und Zersetzung von Perlit, Bildung von Graphit (Übergang von Kohlenstoff in Graphit 45–85 %) – weisen nicht nur auf einen Überschuss hin Betriebstemperatur Siebe, aber auch für Stahl zulässig, beträgt 20.500 °C. Das Vorhandensein von FeO bestätigt dies ebenfalls hohes Niveau Metalltemperaturen während des Betriebs (über 845 °K – d. h. 572 °C).
Durch Wasserstoff verursachte spröde Schäden treten typischerweise in Gebieten mit hohen Wärmeflüssen, unter dicken Sedimentschichten und geneigten oder geneigten Flächen auf horizontale Rohre und in Wärmeübertragungsbereichen in der Nähe von Schweißstützringen oder anderen Vorrichtungen, die die freie Strömungsbewegung behindern. Die Erfahrung hat gezeigt, dass durch Wasserstoff verursachte Schäden in Kesseln auftreten, die bei Drücken unter 1000 psi betrieben werden. Zoll (6,9 MPa).
Durch Wasserstoff verursachte Schäden führen in der Regel zu dickkantigen Rissen. Weitere Mechanismen, die zur Bildung dickkantiger Risse beitragen, sind Spannungsrisskorrosion, Korrosionsermüdung, Spannungsbrüche und (in einigen seltenen Fällen) extreme Überhitzung. Es kann schwierig sein, durch Wasserstoffschäden verursachte Schäden optisch von anderen Schadensarten zu unterscheiden, aber mehrere Merkmale können hilfreich sein.
Bei Schäden durch Wasserstoff kommt es beispielsweise fast immer zu Lochfraß im Metall (siehe Vorsichtsmaßnahmen in den Kapiteln 4 und 6). Andere Versagensarten (mit der möglichen Ausnahme der Korrosionsermüdung, die häufig in einzelnen Senken beginnt) gehen in der Regel nicht mit schwerer Korrosion einher.
Rohrausfälle infolge von Wasserstoffschäden an Metall äußern sich häufig in der Bildung eines rechteckigen „Fensters“ in der Rohrwand, was für andere Schadensarten nicht typisch ist.
Bei der Beurteilung der Zerstörbarkeit von Siebrohren ist zu berücksichtigen, dass der metallurgische (Anfangs-)Gehalt an Wasserstoffgas in Stahl der Perlitklasse (einschließlich Art. 20) 0,5-1 cm3/100 g nicht überschreitet. Wenn der Wasserstoffgehalt mehr als 4–5 cm3/100 g beträgt, verschlechtern sich die mechanischen Eigenschaften von Stahl erheblich. Dabei ist vor allem auf den lokalen Gehalt an Restwasserstoff zu achten, da bei Sprödbrüchen von Siebrohren nur in einem schmalen Bereich entlang des Querschnitts eine starke Verschlechterung der Metalleigenschaften zu beobachten ist Rohr, wobei die Struktur und die mechanischen Eigenschaften des angrenzenden Metalls bei einem Abstand von nur 0,2-2 mm stets zufriedenstellend sind.
Die erhaltenen Werte der durchschnittlichen Wasserstoffkonzentrationen am Rande der Zerstörung sind 5–10 Mal höher als der ursprüngliche Gehalt für Station 20, was einen erheblichen Einfluss auf die Schädlichkeit von Rohren haben musste.
Die vorgestellten Ergebnisse deuten darauf hin, dass sich die Wasserstoffversprödung als entscheidender Faktor für die Beschädigung der Siebrohre von KrCHPP-Kesseln herausstellte.
Es musste weiter untersucht werden, welcher Faktor einen entscheidenden Einfluss auf diesen Prozess hat: a) thermische Zyklen aufgrund der Destabilisierung des normalen Siederegimes in Zonen mit erhöhtem Wärmefluss bei Vorhandensein von Ablagerungen auf der Verdampfungsoberfläche und infolgedessen Beschädigung der schützenden Oxidfilme, die ihn bedecken; b) das Vorhandensein korrosiver Verunreinigungen in der Arbeitsumgebung, die sich in Ablagerungen in der Nähe der Verdampfungsoberfläche konzentrieren; c) die kombinierte Wirkung der Faktoren „a“ und „b“.
Besonders wichtig ist die Frage nach der Rolle des Verbrennungsregimes. Die Art der Kurven weist darauf hin, dass sich in einigen Fällen Wasserstoff in der Nähe der Außenfläche der Siebrohre ansammelt. Dies ist vor allem dann möglich, wenn auf der genannten Oberfläche eine dichte Schicht aus Sulfiden vorhanden ist, die für den von der inneren zur äußeren Oberfläche diffundierenden Wasserstoff weitgehend undurchlässig sind. Die Bildung von Sulfiden ist zurückzuführen auf: hohen Schwefelgehalt des verbrannten Brennstoffs; eine Fackel auf die Bildschirmplatten werfen. Ein weiterer Grund für die Hydrierung des Metalls an der Außenoberfläche ist das Auftreten von Korrosionsprozessen, wenn das Metall mit Rauchgasen in Kontakt kommt. Wie die Analyse äußerer Ablagerungen in Kesselrohren zeigt, lagen in der Regel beide oben genannten Ursachen vor.
Die Rolle des Verbrennungsmodus zeigt sich auch in der Korrosion von Siebrohren unter dem Einfluss von sauberem Wasser, die am häufigsten bei Dampferzeugern beobachtet wird Hochdruck. Korrosionsherde liegen meist im Bereich maximaler lokaler thermischer Belastung und nur auf der erhitzten Rohroberfläche. Dieses Phänomen führt zur Bildung runder oder elliptischer Vertiefungen mit einem Durchmesser von mehr als 1 cm.
Eine Überhitzung des Metalls tritt am häufigsten bei Ablagerungen auf, da die aufgenommene Wärmemenge sowohl bei einem sauberen Rohr als auch bei einem Rohr mit Zunder unterschiedlich ist.
Korrosion von Stahl in Dampfkessel, die unter dem Einfluss von Wasserdampf abläuft, beruht hauptsächlich auf der folgenden Reaktion:
3Fe + 4H20 = Fe2O3 + 4H2
Wir können davon ausgehen, dass die Innenoberfläche des Kessels einen dünnen Film aus magnetischem Eisenoxid darstellt. Beim Betrieb des Kessels wird die Oxidschicht kontinuierlich zerstört und neu gebildet und Wasserstoff wird freigesetzt. Da der Oberflächenfilm aus magnetischem Eisenoxid den Hauptschutz für Stahl darstellt, sollte er in einem Zustand möglichst geringer Wasserdurchlässigkeit gehalten werden.
Für Kessel, Armaturen, Wasser- und Dampfleitungen werden überwiegend einfache Kohlenstoff- oder niedriglegierte Stähle verwendet. Das korrosive Medium ist in allen Fällen Wasser oder Wasserdampf unterschiedlicher Reinheit.
Die Temperatur, bei der der Korrosionsprozess stattfinden kann, reicht von der Temperatur des Raums, in dem sich der inaktive Kessel befindet, bis zum Siedepunkt gesättigter Lösungen bei laufendem Kessel und erreicht manchmal 700 °C. Die Lösung kann eine Temperatur haben, die deutlich über der kritischen Temperatur von reinem Wasser (374 °C) liegt. Hohe Salzkonzentrationen in Kesseln sind jedoch selten.
Der Mechanismus, durch den physische und chemische Ursachen kann zu einem Filmversagen in Dampfkesseln führen, was sich wesentlich von dem im Folgenden untersuchten Mechanismus unterscheidet niedrige Temperaturen auf weniger kritischer Ausrüstung. Der Unterschied besteht darin, dass die Korrosionsrate in Kesseln aufgrund der hohen Temperatur und des hohen Drucks viel höher ist. Die hohe Wärmeübertragungsrate von den Kesselwänden an die Umgebung, die 15 cal/cm2sec erreicht, erhöht ebenfalls die Korrosion.
Topfkorrosion
Die Form von Korrosionsnarben und deren Verteilung auf der Metalloberfläche kann in weiten Grenzen variieren. Korrosionsgruben bilden sich manchmal innerhalb bestehender Gruben und liegen oft so dicht beieinander, dass die Oberfläche extrem uneben wird.Lochfraß erkennen
Ermittlung der Ursache von Korrosionsschäden bestimmter Typ oft sehr schwierig, da mehrere Gründe gleichzeitig wirken können; Darüber hinaus verschleiern eine Reihe von Veränderungen, die beim Abkühlen des Kessels von hoher Temperatur und beim Ablassen von Wasser auftreten, manchmal die Phänomene, die während des Betriebs aufgetreten sind. Bei der Erkennung von Lochfraß in Kesseln ist jedoch die Erfahrung sehr hilfreich. Beispielsweise wurde beobachtet, dass das Vorhandensein von schwarzem magnetischem Eisenoxid in einer Korrosionsschale oder auf der Oberfläche eines Tuberkels darauf hindeutet, dass im Kessel ein aktiver Prozess stattfand. Solche Beobachtungen werden häufig zur Überprüfung von Maßnahmen zum Korrosionsschutz herangezogen.
Das Eisenoxid, das sich in Bereichen mit aktiver Korrosion bildet, sollte nicht mit schwarzem magnetischem Eisenoxid vermischt werden, das manchmal als Suspension im Kesselwasser vorliegt. Es ist zu beachten, dass weder die Gesamtmenge an fein verteiltem magnetischem Eisenoxid noch die Menge des im Kessel freigesetzten Wasserstoffs ein verlässlicher Indikator für den Grad und das Ausmaß der auftretenden Korrosion sein kann. Eisenhydrat, das aus fremden Quellen wie Kondensattanks oder Kesselversorgungsleitungen in den Kessel gelangt, kann teilweise das Vorhandensein von Eisenoxid und Wasserstoff im Kessel erklären. Eisenhydroxid stammt aus Speisewasser, interagiert im Kessel entsprechend der Reaktion.
3Fe (OH)2 = Fe3O4 + 2H2O + H2.
Gründe, die die Entstehung von Lochfraß beeinflussen
Fremde Verunreinigungen und Stress. Nichtmetallische Einschlüsse im Stahl sowie Spannungen können anodische Bereiche auf der Metalloberfläche erzeugen. Typischerweise gibt es Korrosionsgruben unterschiedlicher Größe und sie sind unregelmäßig über die Oberfläche verstreut. Bei Vorliegen von Spannungen richtet sich die Lage der Schalen nach der Richtung der angelegten Spannung. Typische Beispiele sind Rippenrohre mit gerissenen Rippen sowie aufgeweitete Bereiche von Kesselrohren.
Gelöster Sauerstoff.
Es ist möglich, dass der stärkste Auslöser der Lochfraßkorrosion im Wasser gelöster Sauerstoff ist. Bei allen Temperaturen, auch in alkalischer Lösung, fungiert Sauerstoff als aktiver Depolarisator. Darüber hinaus kann es in Kesseln leicht zu Skommen, insbesondere unter Ablagerungen oder Verunreinigungen, wo stagnierende Bereiche entstehen. Die übliche Maßnahme zur Bekämpfung dieser Korrosionsart ist die Entlüftung.
Gelöstes Kohlensäureanhydrid.
Da Kohlensäureanhydridlösungen leicht sauer reagieren, beschleunigt es die Korrosion in Kesseln. Alkalisches Kesselwasser reduziert die Aggressivität von gelöstem Kohlensäureanhydrid, der daraus resultierende Vorteil erstreckt sich jedoch nicht auf dampfgespeiste Oberflächen oder Kondensatleitungen. Die Entfernung von Kohlensäureanhydrid zusammen mit gelöstem Sauerstoff durch mechanische Entgasung ist üblich.
In jüngster Zeit wird versucht, Cyclohexylamin zur Beseitigung von Korrosion in Dampf- und Kondensatleitungen in Heizungsanlagen einzusetzen.
Ablagerungen an den Kesselwänden.
Sehr häufig finden sich Korrosionsgruben entlang der Außenfläche (oder unter der Oberfläche) von Ablagerungen wie Walzzunder, Kesselschlamm, Kesselstein, Korrosionsprodukten und Ölfilmen. Wenn die Korrosionsprodukte einmal begonnen haben, wird sie sich weiter entwickeln, sofern die Korrosionsprodukte nicht entfernt werden. Diese Art der lokalen Korrosion wird durch die kathodische (im Vergleich zum Kesselstahl) Natur der Ablagerungen oder durch den Sauerstoffmangel unter den Ablagerungen verstärkt.
Kupfer im Kesselwasser.
Angesichts der großen Mengen an Kupferlegierungen, die für Hilfsgeräte (Kondensatoren, Pumpen usw.) verwendet werden, ist es nicht verwunderlich, dass Kesselablagerungen in den meisten Fällen Kupfer enthalten. Es liegt meist in metallischem Zustand vor, manchmal in Form eines Oxids. Der Kupfergehalt in Lagerstätten variiert von Bruchteilen eines Prozents bis hin zu nahezu reinem Kupfer.
Die Frage nach der Bedeutung von Kupferablagerungen bei der Kesselkorrosion kann nicht als geklärt gelten. Einige argumentieren, dass Kupfer nur während des Korrosionsprozesses vorhanden ist und diesen in keiner Weise beeinflusst; andere hingegen glauben, dass Kupfer als Kathode im Vergleich zu Stahl zur Lochfraßkorrosion beitragen kann. Keiner dieser Standpunkte wurde durch direkte Experimente bestätigt.
In vielen Fällen wurde wenig (oder gar keine) Korrosion beobachtet, obwohl die Ablagerungen im gesamten Kessel erhebliche Mengen an Kupfermetall enthielten. Es gibt auch Hinweise darauf, dass bei Kontakt von Kupfer mit Weichstahl im alkalischen Kesselwasser erhöhte Temperaturen Kupfer zersetzt sich schneller als Stahl. Kupferringe, Bördelenden von Bördelrohren, Kupfernieten und Siebe von Zusatzgeräten, durch die Kesselwasser fließt, werden selbst bei relativ niedrigen Temperaturen fast vollständig zerstört. Aus diesem Grund geht man davon aus, dass Kupfermetall die Korrosion von Kesselstahl nicht verstärkt. Das abgeschiedene Kupfer kann einfach als Endprodukt der Reduktion von Kupferoxid durch Wasserstoff zum Zeitpunkt seiner Bildung betrachtet werden.
Im Gegenteil, in der Nähe besonders kupferreicher Lagerstätten wird häufig eine sehr starke Lochfraßkorrosion des Kesselmetalls beobachtet. Diese Beobachtungen führten zu der Annahme, dass Kupfer, weil es gegenüber Stahl kathodisch ist, Lochfraßkorrosion fördert.
Die Oberfläche von Kesseln weist selten freiliegendes metallisches Eisen auf. Meistens verfügt es über eine Schutzschicht, die hauptsächlich aus Eisenoxid besteht. Es ist möglich, dass dort, wo sich in dieser Schicht Risse bilden, eine Oberfläche freiliegt, die gegenüber Kupfer anodisch ist. An solchen Stellen kommt es vermehrt zur Bildung von Korrosionsgruben. Dies kann in einigen Fällen auch eine beschleunigte Korrosion an den Stellen erklären, an denen sich eine Schale gebildet hat, sowie starke Lochfraßkorrosion, die manchmal nach der Reinigung von Kesseln mit Säuren beobachtet wird.
Unsachgemäße Wartung stillstehender Kessel.
Einer der meisten häufige Gründe Die Bildung von Korrosionsschalen wird durch mangelnde Pflege stillgelegter Kessel verursacht. Ein stillgelegter Kessel muss entweder vollständig trocken gehalten oder mit so aufbereitetem Wasser gefüllt werden, dass Korrosion ausgeschlossen ist.
Das auf der Innenfläche eines inaktiven Kessels verbleibende Wasser löst Sauerstoff aus der Luft, was zur Bildung von Schalen führt, die später zu Zentren werden, um die sich der Korrosionsprozess entwickelt.
Allgemeine Anweisungen zum Schutz stillstehender Kessel vor Korrosion lauten wie folgt:
1) Wasser aus einem noch heißen Boiler ablassen (ca. 90°); Den Kessel mit Luft durchblasen, bis er vollständig trocken ist und trocken gehalten wird;
2) Füllen des Kessels mit alkalischem Wasser (pH = 11), das einen Überschuss an SO3-Ionen (ca. 0,01 %) enthält, und Lagerung unter einem Wasser- oder Dampfverschluss;
3) Füllen des Kessels mit einer alkalischen Lösung, die Chromsäuresalze (0,02-0,03 % CrO4") enthält.
Bei der chemischen Reinigung von Heizkesseln wird an vielen Stellen die Schutzschicht aus Eisenoxid entfernt. Anschließend werden diese Stellen möglicherweise nicht mit einer neu gebildeten durchgehenden Schicht bedeckt und es bilden sich darauf Muscheln, auch wenn kein Kupfer vorhanden ist. Daher wird es unmittelbar danach empfohlen chemische Reinigung Stellen Sie die Eisenoxidschicht durch Behandlung mit einer siedenden alkalischen Lösung wieder her (ähnlich wie bei neuen Kesseln, die in Betrieb genommen werden).
Korrosion von Economizern
Die allgemeinen Bestimmungen zur Kesselkorrosion gelten auch für Economizer. Allerdings ist der Economizer, der das Speisewasser erhitzt und sich vor dem Kessel befindet, besonders empfindlich gegenüber der Bildung von Korrosionsgruben. Es handelt sich um die erste Hochtemperaturoberfläche, die der zerstörerischen Wirkung des im Speisewasser gelösten Sauerstoffs ausgesetzt ist. Darüber hinaus hat das durch den Economizer fließende Wasser im Allgemeinen einen niedrigen pH-Wert und enthält keine chemischen Verzögerungsstoffe.
Der Kampf gegen die Korrosion von Economizern erfordert die Entgasung des Wassers und die Zugabe von Alkali und chemischen Verzögerern.
Manchmal wird Kesselwasser aufbereitet, indem ein Teil davon durch einen Economizer geleitet wird. In diesem Fall sollten Schlammablagerungen im Economizer vermieden werden. Auch die Auswirkung einer solchen Kesselwasserrezirkulation auf die Dampfqualität muss berücksichtigt werden.
KESSELWASSERBEHANDLUNG
Bei der Aufbereitung von Kesselwasser zum Korrosionsschutz besteht die Hauptaufgabe darin, einen Schutzfilm zu bilden und aufrechtzuerhalten Metalloberflächen. Die Kombination der dem Wasser zugesetzten Stoffe hängt von den Betriebsbedingungen ab, insbesondere vom Druck, der Temperatur, der thermischen Spannung und der Qualität des Speisewassers. Allerdings sind in jedem Fall drei Regeln zu beachten: Kesselwasser muss alkalisch sein, darf keinen gelösten Sauerstoff enthalten und darf die Heizfläche nicht verunreinigen.Natronlauge bietet den besten Schutz bei pH = 11-12. In der Praxis mit einer komplexen Zusammensetzung des Kesselwassers beste Ergebnisse werden bei pH = 11 erhalten. Bei Kesseln, die bei Drücken unter 17,5 kg/cm2 betrieben werden, wird der pH-Wert normalerweise zwischen 11,0 und 11,5 gehalten. Bei höheren Drücken wird aufgrund der Möglichkeit der Metallzerstörung infolge unsachgemäßer Zirkulation und einer lokalen Erhöhung der Konzentration der Alkalilösung üblicherweise ein pH-Wert von 10,5 bis 11,0 angenommen.
Um Restsauerstoff zu entfernen, werden häufig chemische Reduktionsmittel verwendet: Salze der schwefligen Säure, Eisenhydroxid und organische Reduktionsmittel. Eisenverbindungen können Sauerstoff sehr gut entfernen, bilden jedoch Schlamm, der sich negativ auf die Wärmeübertragung auswirkt. Organische Reduktionsmittel werden aufgrund ihrer Instabilität bei hohen Temperaturen im Allgemeinen nicht für Kessel empfohlen, die bei Drücken über 35 kg/cm2 betrieben werden. Es gibt Hinweise auf die Zersetzung von Schwefelsäuresalzen bei erhöhten Temperaturen. Ihr Einsatz in geringen Konzentrationen in Kesseln, die unter Drücken von bis zu 98 kg/cm2 betrieben werden, ist jedoch weit verbreitet. Viele Hochdruckanlagen kommen völlig ohne chemische Entgasung aus.
Die Kosten für spezielle Entlüftungsgeräte sind trotz ihrer unbestrittenen Vorteile bei kleinen Anlagen, die bei relativ niedrigen Temperaturen betrieben werden, nicht immer gerechtfertigt. niedrige Drücke. Bei Drücken unter 14 kg/cm2 kann die Teilentgasung in Speisewassererhitzern den Gehalt an gelöstem Sauerstoff auf etwa 0,00007 % bringen. Die Zugabe von chemischen Reduktionsmitteln führt zu guten Ergebnissen, insbesondere wenn der pH-Wert des Wassers über 11 liegt, und die Zugabe von Sauerstoffbindern vor dem Wassereintritt in den Kessel sorgt dafür, dass Sauerstoff außerhalb des Kessels aufgenommen wird.
KORROSION IN KONZENTRIERTEM KESSELWASSER
Geringe Konzentrationen von Natronlauge (ca. 0,01 %) tragen dazu bei, die Oxidschicht auf Stahl in einem Zustand zu halten, der zuverlässig vor Korrosion schützt. Eine lokale Konzentrationserhöhung führt zu starker Korrosion.Bereiche der Kesseloberfläche, in denen die Alkalikonzentration einen gefährlichen Wert erreicht, sind in der Regel durch eine übermäßige Wärmezufuhr im Verhältnis zum Umlaufwasser gekennzeichnet. Mit Alkali angereicherte Zonen in der Nähe der Metalloberfläche können an verschiedenen Stellen im Kessel auftreten. Korrosionslochfraß tritt in Streifen oder länglichen Bereichen auf, manchmal glatt und manchmal gefüllt mit hartem und dichtem Magnetoxid.
Horizontal oder leicht geneigt angeordnete Rohre, die von oben intensiver Strahlung ausgesetzt sind, sind im Inneren entlang der oberen Mantellinie korrodiert. Ähnliche Fälle wurden bei Hochleistungskesseln beobachtet und auch in speziell konzipierten Experimenten reproduziert.
Rohre, in denen die Wasserzirkulation ungleichmäßig oder durch starke Kesselbelastung gestört ist, können entlang der unteren Mantellinie zur Zerstörung führen. Manchmal ist die Korrosion entlang des variablen Wasserspiegels an den Seitenflächen stärker ausgeprägt. Häufig sind reichliche Ansammlungen von magnetischem Eisenoxid zu beobachten – mal lose, mal dichte Massen bildend.
Überhitzter Stahl erhöht oft die Zerstörung. Dies kann durch die Bildung einer Dampfschicht am oberen Ende des geneigten Rohrs entstehen. Auch in vertikalen Rohren mit erhöhter Wärmezufuhr ist die Bildung eines Dampfmantels möglich, wie Temperaturmessungen an verschiedenen Stellen der Rohre während des Kesselbetriebs zeigen. Typische Daten aus diesen Messungen sind in Abb. dargestellt. 7. Begrenzte Überhitzungsbereiche in vertikalen Rohren mit einer normalen Temperatur oberhalb und unterhalb des „Hot Spots“ können auf Filmsieden von Wasser zurückzuführen sein.
Jedes Mal, wenn sich auf der Oberfläche des Kesselrohrs eine Dampfblase bildet, steigt die Temperatur des darunter liegenden Metalls.
An der Grenzfläche Dampfblase – Wasser – Heizfläche soll es zu einem Anstieg der Alkalikonzentration im Wasser kommen. In Abb. Es hat sich gezeigt, dass bereits ein geringfügiger Anstieg der Temperatur des Wasserfilms in Kontakt mit dem Metall und der sich ausdehnenden Dampfblase zu einer Konzentration von Natronlauge führt, gemessen in Prozent und nicht in Teilen pro Million. Der mit Alkali angereicherte Wasserfilm, der durch das Auftreten jeder Dampfblase entsteht, wirkt sich nur für sehr kurze Zeit auf einen kleinen Bereich des Metalls aus. Die Gesamtwirkung von Dampf auf die Heizfläche kann jedoch mit der kontinuierlichen Wirkung einer konzentrierten Alkalilösung verglichen werden, obwohl die Gesamtmasse des Wassers nur Teile pro Million Natronlauge enthält. Es wurden mehrere Versuche unternommen, eine Lösung für das Problem zu finden, das mit der lokalen Konzentrationserhöhung von Natronlauge auf Heizflächen verbunden ist. Daher wurde vorgeschlagen, dem Wasser Neutralsalze (z. B. Metallchloride) in einer höheren Konzentration als Natriumhydroxid zuzusetzen. Am besten ist es jedoch, auf den Zusatz von Natronlauge vollständig zu verzichten und den erforderlichen pH-Wert durch Zugabe hydrolysierbarer Salze der Phosphorsäure sicherzustellen. Der Zusammenhang zwischen dem pH-Wert der Lösung und der Konzentration des Natriumphosphorsalzes ist in Abb. dargestellt. Obwohl Wasser, das Natriumphosphorsalz enthält, einen hohen pH-Wert hat, kann es verdunstet werden, ohne dass sich die Konzentration der Hydroxylionen wesentlich erhöht.
Es ist jedoch zu bedenken, dass die Beseitigung der Wirkung von Natronlauge lediglich bedeutet, dass ein Faktor, der die Korrosion beschleunigt, beseitigt wird. Wenn sich in den Rohren ein Dampfmantel bildet, ist Korrosion auch dann möglich, wenn das Wasser kein Alkali enthält, wenn auch in geringerem Ausmaß als bei der Anwesenheit von Natronlauge. Die Lösung des Problems sollte auch durch eine Änderung der Konstruktion angestrebt werden, wobei gleichzeitig die Tendenz zu einer ständigen Erhöhung der Energieintensität der Heizflächen zu berücksichtigen ist, was wiederum sicherlich die Korrosion erhöht. Wenn die Temperatur einer dünnen Wasserschicht direkt an der Heizfläche des Rohrs die durchschnittliche Temperatur des Wassers im Gefäß zumindest geringfügig übersteigt, kann die Konzentration von Natronlauge in einer solchen Schicht relativ stark ansteigen. Die Kurve zeigt ungefähr die Gleichgewichtsbedingungen in einer Lösung, die nur Natriumhydroxid enthält. Die genauen Daten hängen zum Teil vom Druck im Kessel ab.
Alkalischer, spröder Stahl
Unter Alkalisprödigkeit versteht man das Auftreten von Rissen im Bereich von Nietnähten oder anderen Verbindungen, an denen sich konzentrierte Alkalilösung ansammeln kann und an denen hohe mechanische Beanspruchungen auftreten.Die schwerwiegendsten Schäden treten fast immer im Bereich der Nietnähte auf. Manchmal führen sie dazu, dass der Kessel explodiert; Auch bei relativ neuen Kesseln müssen immer häufiger kostspielige Reparaturen durchgeführt werden. Ein Amerikaner Eisenbahn In einem Jahr erlitten 40 Lokomotivkessel Risse, was Reparaturen im Wert von etwa 60.000 US-Dollar erforderte. Das Auftreten von Sprödigkeit wurde auch an Rohren in Bördelbereichen, an Anschlüssen, Verteilern und an Stellen mit Gewindeverbindungen beobachtet.
Spannung, die erforderlich ist, um eine Alkaliversprödung zu verursachen
Die Praxis zeigt, dass bei herkömmlichem Kesselstahl die Wahrscheinlichkeit eines Sprödbruchs gering ist, wenn die Spannungen die Streckgrenze nicht überschreiten. Spannungen, die durch Dampfdruck oder gleichmäßig erzeugt werden verteilte Last B. durch das Eigengewicht des Bauwerks, kann nicht zur Rissbildung führen. Allerdings entstehen durch das Rollen Spannungen Blattmaterial Für die Herstellung von Kesseln vorgesehen, können Verformungen beim Nieten oder Kaltumformungen, die mit bleibenden Verformungen einhergehen, zur Bildung von Rissen führen.
Das Vorhandensein von von außen einwirkenden Spannungen ist für die Rissbildung nicht erforderlich. Eine zuvor unter konstanter Biegespannung gehaltene und dann freigegebene Kesselstahlprobe kann in einer alkalischen Lösung, deren Konzentration der erhöhten Alkalikonzentration im Kesselwasser entspricht, reißen.
Alkalikonzentration
Die normale Alkalikonzentration in der Kesseltrommel kann keine Risse verursachen, da sie 0,1 % NaOH nicht überschreitet und die niedrigste Konzentration, bei der Alkalisprödigkeit beobachtet wird, etwa 100-mal höher als normal ist.
Solche hohen Konzentrationen können durch extrem langsames Eindringen von Wasser durch eine Nietnaht oder einen anderen Spalt entstehen. Dies erklärt das Auftreten von harten Salzen an der Außenseite der meisten Nietnähte in Dampfkesseln. Das gefährlichste Leck ist schwer zu erkennen. Es hinterlässt eine Ablagerung von festem Material in der Nietverbindung, wo hohe Eigenspannungen herrschen. Die kombinierte Einwirkung von Spannung und einer konzentrierten Lösung kann zur Entstehung von Alkalisprödigkeitsrissen führen.
Gerät zur Erkennung der Alkalisprödigkeit
Ein spezielles Gerät zur Überwachung der Wasserzusammensetzung reproduziert den Vorgang der Wasserverdunstung mit zunehmender Alkalikonzentration an einer beanspruchten Stahlprobe unter den gleichen Bedingungen, unter denen diese im Bereich der Nietnaht auftritt. Risse in der Kontrollprobe weisen darauf hin, dass Kesselwasser dieser Zusammensetzung eine alkalische Versprödung verursachen kann. Daher ist in diesem Fall eine Wasseraufbereitung erforderlich, um seine gefährlichen Eigenschaften zu beseitigen. Risse in der Kontrollprobe bedeuten jedoch nicht, dass bereits Risse im Kessel aufgetreten sind oder auftreten werden. Bei Nietnähten oder anderen Verbindungen kommt es nicht zwangsläufig zu Leckagen (Dampfbildung), Spannungen und einem Anstieg der Alkalikonzentration, wie in der Kontrollprobe.
Das Steuergerät wird direkt am Dampfkessel montiert und ermöglicht die Beurteilung der Qualität des Kesselwassers.
Der Test dauert 30 Tage oder länger bei konstanter Wasserzirkulation durch das Steuergerät.
Erkennung von alkalischen Sprödigkeitsrissen
Alkalisprödigkeitsrisse in herkömmlichem Kesselstahl sind anderer Natur als Ermüdungs- oder Hochspannungsrisse. Dies ist in Abb. dargestellt. I9, das die intergranulare Natur solcher Risse zeigt, die ein feines Netzwerk bilden. Der Unterschied zwischen interkristallinen Alkalisprödigkeitsrissen und intrakristallinen Rissen, die durch Korrosionsermüdung verursacht werden, lässt sich durch einen Vergleich erkennen.
In legierten Stählen (z. B. Nickel oder Silizium-Mangan), die für Lokomotivkessel verwendet werden, sind Risse ebenfalls gitterförmig angeordnet, verlaufen jedoch nicht immer zwischen Kristalliten, wie dies bei gewöhnlichem Kesselstahl der Fall ist.
Theorie der Alkalisprödigkeit
Atome im Kristallgitter eines Metalls, die sich an den Grenzen von Kristalliten befinden, unterliegen einem geringeren symmetrischen Einfluss durch ihre Nachbarn als Atome im Rest der Kornmasse. Daher verlassen sie das Kristallgitter leichter. Man könnte meinen, dass es bei sorgfältiger Auswahl einer aggressiven Umgebung möglich sein wird, eine solche selektive Entfernung von Atomen von den Kristallitgrenzen zu erreichen. Tatsächlich zeigen Experimente, dass in sauren, neutralen (mit Hilfe eines schwachen elektrischen Stroms, der günstige Bedingungen für die Korrosion schafft) und konzentrierten Alkalilösungen intergranulare Risse erzielt werden können. Wenn die Lösung, die allgemeine Korrosion verursacht, durch Zugabe einer Substanz modifiziert wird, die einen Schutzfilm auf der Oberfläche der Kristallite bildet, konzentriert sich die Korrosion an den Grenzen zwischen den Kristalliten.
Die aggressive Lösung ist in diesem Fall Natronlauge. Das Natriumkieselsäuresalz kann die Oberflächen von Kristalliten schützen, ohne die Grenzen zwischen ihnen zu beeinträchtigen. Das Ergebnis einer kombinierten Schutz- und Angriffswirkung hängt von vielen Umständen ab: Konzentration, Temperatur, Spannungszustand des Metalls und Zusammensetzung der Lösung.
Es gibt auch die kolloidale Theorie der Alkalisprödigkeit und die Theorie der Wirkung von Wasserstoff, der sich in Stahl auflöst.
Möglichkeiten zur Bekämpfung der alkalischen Versprödung
Eine Möglichkeit, der Alkalisprödigkeit entgegenzuwirken, besteht darin, das Nieten des Kessels durch Schweißen zu ersetzen, wodurch die Möglichkeit einer Undichtigkeit ausgeschlossen wird. Sprödigkeit kann auch durch die Verwendung von Stahl, der gegen interkristalline Korrosion beständig ist, oder durch eine chemische Behandlung des Kesselwassers beseitigt werden. Bei derzeit verwendeten genieteten Kesseln ist die letztere Methode die einzig akzeptable.
Vorversuche mit einer Kontrollprobe stellen dar bester Weg Bestimmung der Wirksamkeit bestimmter Wasserschutzzusätze. Natriumsulfidsalz verhindert die Rissbildung nicht. Natriumstickstoffsalz wird erfolgreich zum Schutz vor Rissbildung bei Drücken bis zu 52,5 kg/cm2 eingesetzt. Konzentrierte Lösungen von Natriumstickstoffsalz, siedend bei atmosphärischer Druck, kann Spannungskorrosionsrisse in Weichstahl verursachen.
Derzeit wird Natriumstickstoffsalz häufig in stationären Kesseln verwendet. Die Konzentration des Natriumstickstoffsalzes entspricht 20-30 % der Alkalikonzentration.
KORROSION VON DAMPFHEIZERN
Korrosion an den Innenflächen von Überhitzerrohren wird hauptsächlich durch die Wechselwirkung zwischen Metall und Dampf während des Betriebs verursacht hohe Temperatur und in geringerem Maße durch das Mitreißen von Kesselwassersalzen durch Dampf. Im letzteren Fall können sich auf den Metallwänden Filme aus Lösungen mit hoher Natronlaugekonzentration bilden, die den Stahl direkt korrodieren oder an der Rohrwand sinternde Ablagerungen erzeugen, die zur Bildung von Ausbrüchen führen können. Bei stillstehenden Kesseln und bei Dampfkondensation in relativ kalten Überhitzern kann es durch den Einfluss von Sauerstoff und Kohlensäureanhydrid zu Lochfraßkorrosion kommen.Wasserstoff als Maß für die Korrosionsgeschwindigkeit
Die Dampftemperatur in modernen Kesseln nähert sich durch direkte Reaktion zwischen Dampf und Eisen den Temperaturen an, die bei der industriellen Herstellung von Wasserstoff verwendet werden.
Die Korrosionsrate von Rohren aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl unter dem Einfluss von Dampf bei Temperaturen bis zu 650 °C kann anhand der freigesetzten Wasserstoffmenge beurteilt werden. Die Wasserstoffentwicklung wird manchmal als Maß für die allgemeine Korrosion verwendet.
Kürzlich wurden in US-Kraftwerken drei Arten von Miniatureinheiten zur Entfernung von Gasen und Luft eingesetzt. Sie sorgen für eine vollständige Gasentfernung und das entgaste Kondensat eignet sich zur Bestimmung der vom Dampf aus dem Kessel mitgeführten Salze. Ein ungefährer Wert der Gesamtkorrosion des Überhitzers während des Kesselbetriebs kann durch die Bestimmung der Differenz der Wasserstoffkonzentrationen in Dampfproben ermittelt werden, die vor und nach dem Durchgang durch den Überhitzer entnommen werden.
Korrosion durch Verunreinigungen im Dampf
Der in den Überhitzer eintretende Sattdampf trägt kleine, aber messbare Mengen an Gasen und Salzen aus dem Kesselwasser mit sich. Die am häufigsten vorkommenden Gase sind Sauerstoff, Ammoniak und Kohlendioxid. Wenn Dampf durch den Überhitzer strömt, wird keine merkliche Änderung der Konzentration dieser Gase beobachtet. Nur eine geringfügige Korrosion des Metallüberhitzers ist auf die Einwirkung dieser Gase zurückzuführen. Es konnte bisher nicht nachgewiesen werden, dass in Wasser gelöste, trockene oder auf Überhitzerelementen abgelagerte Salze zur Korrosion beitragen können. Allerdings ist Natronlauge der Hauptbestandteil integraler Bestandteil Vom Kesselwasser mitgerissene Salze können zur Korrosion eines sehr heißen Rohrs beitragen, insbesondere wenn das Alkali an der Metallwand haftet.
Eine Erhöhung der Reinheit des Sattdampfes wird durch die gründliche Entfernung von Gasen aus dem Speisewasser erreicht. Durch eine gründliche Reinigung im oberen Sammelrohr, den Einsatz mechanischer Abscheider, das Spülen des Sattdampfes mit Speisewasser oder eine geeignete chemische Aufbereitung des Wassers lässt sich die Menge der im Dampf mitgeführten Salze reduzieren.
Die Bestimmung der Konzentration und Art der vom Sattdampf mitgerissenen Gase erfolgt mit den oben genannten Geräten und der chemischen Analyse. Die Konzentration von Salzen in gesättigtem Dampf lässt sich bequem durch Messung der elektrischen Leitfähigkeit von Wasser oder der Verdunstung bestimmen große Menge Kondensat
Es wird eine verbesserte Methode zur Messung der elektrischen Leitfähigkeit vorgeschlagen und entsprechende Korrekturen für einige gelöste Gase angegeben. Das Kondensat in den oben genannten Miniatur-Entgasungseinheiten kann auch zur Messung der elektrischen Leitfähigkeit verwendet werden.
Im Ruhezustand des Kessels ist der Überhitzer ein Kühlschrank, in dem sich Kondenswasser ansammelt; In diesem Fall ist eine normale Unterwasserlochfraßbildung möglich, wenn der Dampf Sauerstoff oder Kohlendioxid enthielt.
Laden...
