Beim Biegen von Holz müssen Sie viele Punkte berücksichtigen: Frisches Holz eignet sich am besten für diese Aufgabe; Sie müssen das Holz eine bestimmte Zeit lang dämpfen, die von seiner Dicke abhängt.
Verfahren zur bedarfsgerechten Veränderung der Eigenschaften von Holz: Technologie und Eigenschaften Holz ist ein natürlicher Polymerverbundwerkstoff, der unter mechanischen und chemische Belastungändert seine Eigenschaften. Wenn Sie die Muster materieller Veränderungen kennen, können Sie diese gezielt gestalten und so die vom Verbraucher geforderten Eigenschaften vermitteln. Dies wird als Holzmodifikationsprozess bezeichnet. Es ist notwendig, wenn Spanplattenproduktion, MDF, OSB, WPC und andere Holzmaterialien, bei denen zerkleinertes Holz gemischt mit einem Polymerbindemittel gepresst wird, um ein homogenes Material in Standardgrößen herzustellen.
Die vorgeschlagene Holzmodifikationstechnologie verändert die Eigenschaften des Holzes im Massiv, also in der gesamten Tiefe des verarbeiteten Materials, ohne auf dessen Schleifen zurückzugreifen. Dies wird dadurch erreicht, dass die Moleküle des Modifikators, also einer Substanz, die dabei hilft, die Eigenschaften von Holz zu verändern, in ihrer Größe mit den Molekülen der Holzsubstanz vergleichbar und kleiner als die Größe der darin enthaltenen Interzellularräume sind. Daher dringt der Modifikator durch Diffusion oder Zwangsimprägnierung unter Druck in die gesamte Dicke des imprägnierten Produkts ein und reagiert dann unter dem Einfluss von Temperatur und Druck mit natürlichen Chemikalien, die in der Holzsubstanz enthalten sind.
Somit ermöglicht die Technologie es, kein Holz zu hacken, keine teuren Polymerbindemittel zu verwenden und den gleichen Effekt zu erzielen, der mit erzielt wurde MDF-Produktion, zum Beispiel, aber auf eine günstigere Art und Weise. Gleichzeitig bleibt es mit all seinen Eigenschaften erhalten positive Eigenschaften, die Textur kommt heller zur Geltung, Sie können die Farbe ändern (eine Laminierung ist nicht erforderlich). 
Der Modifikator muss also in gelöstem Zustand in die Zellen eindringen, für die Bestandteile der Holzsubstanz chemisch aktiv sein und durch Reaktion mit diesen Bestandteilen die physikalischen und betrieblichen Eigenschaften des Materials gezielt verändern. Der dafür am besten geeignete Stoff ist Harnstoff, da in den zuvor genannten MDF- oder OSB-Platten Harnstoff das am besten geeignete Bindemittel ist. Harnstoff ist in Wasser löslich, auch in dem, der in gebundenem Zustand im Holz enthalten ist. Das bedeutet, dass wir das Holz durch die Sättigung mit einer wässrigen Harnstofflösung paradoxerweise „trocknen“ und einen Teil der Holzfeuchtigkeit auf den hydrophilen Harnstoff „aufnehmen“. . Harnstoff oder Harnstoff reagiert aktiv mit Bestandteilen von Holzsubstanzen wie Lignin, Hemizellulosen und Extraktstoffen. 
Und da die Polykondensationsreaktion in den Makromolekülen der Holzsubstanz abläuft, erhält das Massivholz neue, vom Hersteller vorgegebene nützliche Eigenschaften, während die positiven alten erhalten bleiben. Die Harnstofflösung ist nicht schädlich, chemisch neutral, außerdem wird Harnstoff der Klasse A gemäß GOST 6691-77 als Futterzusatzstoff für Nutztiere verwendet. Harnstoffmodifiziertes Holz ist zertifiziert (GOST 24329-80) und wird hauptsächlich unter den Marken Destam oder Lignoferum bei der Herstellung von Lagerschalen verwendet. Bei der Herstellung von Bau- und Tischlerprodukten wird derzeit auch thermisch modifiziertes Holz verwendet, dessen Technologie der vorgeschlagenen ähnelt, mit der Ausnahme, dass die chemische Modifikation der Holzsubstanz in Abwesenheit von Harnstoff aufgrund der Polykondensation der Zersetzung erfolgt Produkte aus Lignin, Hemizellulosen, Extraktstoffen und Xylanen. 
Aufgrund der thermischen Zersetzung werden die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von thermisch modifiziertem Holz teilweise reduziert. Verfahren Bei der Herstellung von mechanochemisch modifiziertem Holz wird das ursprüngliche Holz jeglicher Art und jeglichen Feuchtigkeitsgehalts mit einer Modifikatorlösung imprägniert. Die Imprägnierung kann im „Heiß-Kaltbad“-Verfahren – Diffusion oder im Autoklaven – forciert erfolgen. Anschließend erfolgt bei Bedarf eine Trocknung – mit Verdichtung (Pressen) und Wärmebehandlung, wodurch die neuen Eigenschaften des Holzes fixiert werden. Es ist zu beachten, dass es wirtschaftlicher ist, minderwertige Gesteine zu verwenden, da ihre Leistungseigenschaften nach der Modifikation die Eigenschaften teurer Gesteine übertreffen
Wie biegt man Holz richtig und auf welche Weise?
Derzeit Hersteller Holzprodukte Auf diesen Vorgang verzichten sie lieber, und wenn sie gebogene Elemente verwenden, dann bestehen diese aus Sperrholz. Es ist einfacher, Sperrholz zu biegen. Es ist jedoch zu beachten, dass Möbelhersteller Naturholz Sie haben schon lange aufgehört, den Käufer zu verwöhnen. Alle Möbel sind aus Holz- oder Faserplatten gefertigt. Produkte aus gebogenem Holz, sei es ein Stuhl oder etwas anderes, sind zweifellos stabiler, leichter und eleganter.
Holzauswahl
Der Erfolg des Biegens hängt maßgeblich von der gewählten Holzart ab. Fast alle Arten können gebogen werden, aber Ulme, Eiche, Buche usw. haben die beste Flexibilität. Wenn für Tischlerarbeiten sorgfältig getrocknetes Holz benötigt wird, dann ist es in unserem Fall besser, frisch geerntetes Holz zu verwenden. Sie sollten kein altes (gealtertes) Holz verwenden. Je jünger der Baum ist, desto flexibler ist er. Aus dem gewünschten Gestein müssen Sie Stücke ohne Risse oder Knoten auswählen. Zumindest sollten im Bereich der vorgesehenen Biegung keine Knoten vorhanden sein. Wichtig ist, dass das Holz eine gerade Maserung hat, ohne Stränge, Querlagen und „Schrauben“. Am besten bereiten Sie keine gesägten Bretter und Balken, sondern massives Rundholz vor.
Einen Rohling machen 
Rohlinge zum Biegen Holzelemente Es wird am besten nicht durch Sägen, sondern durch Spalten von Rundholz gewonnen. Die Spaltrichtung sollte entlang der Sehnen des Kreises erfolgen, um den Kern zu entfernen, der zerbrechlich und zum Biegen ungeeignet ist. So zubereitet Holzklötze und die Dielen platzen beim Biegen nicht ab. Der zukünftige Teil wird so markiert, dass die Richtung der Biegung mit dem Radius des Rundholzes übereinstimmt, aus dem das Werkstück gespalten wurde, und die Außenseite der Biegung mit dem äußeren Teil des ehemaligen Rundholzes übereinstimmt. Die zerspanten Werkstücke werden mit Hobeln bearbeitet benötigte Größen mit einer kleinen Zugabe für die Endbearbeitung.
Dämpfen des Werkstücks
Um dem Werkstück die beste Plastizität zu verleihen, muss es gedämpft werden. Dazu benötigen Sie einen Metallbehälter einer bestimmten Größe. Das gesamte Werkstück wird darin „gedämpft“ oder nur an der Biegung. Letzteres ist vorzuziehen, da es bequemer ist, das Werkstück einfach mit den Händen (ohne Werkzeug) zu nehmen, was nicht möglich ist, wenn das Werkstück vollständig gedämpft ist.
Wenn dieser Typ Da die Arbeit in Betrieb genommen werden soll, ist es möglich, einen speziellen Metallbehälter mit versiegeltem Deckel und zwei Löchern herzustellen, um den biegsamen Teil im „Dampfbad“ zu platzieren. Diese gesamte einfache Struktur muss dicht verschlossen sein, um das Entweichen von Dampf nach außen zu reduzieren. Legen Sie eine Gummidichtung unter die Abdeckung. Schrauben Sie es nicht zu fest, es kann unter Dampfdruck aufquellen oder sogar explodieren. Ein ziemlich schwerer Deckel gewährleistet einen dichten Verschluss und funktioniert trotzdem Sicherheitsventil mit übermäßigem Druckanstieg.
Es ist schwierig, den Zeitpunkt für das vollständige Dämpfen anzugeben. Sie hängt von der Holzart, dem Querschnitt der Werkstücke und dem Trocknungsgrad der Werkstücke ab. Sie müssen das Werkstück lediglich von Zeit zu Zeit herausnehmen und auf Biegung testen. Die Bereitschaft des Werkstücks ist sofort an seiner Biegeflexibilität zu spüren.
Werkstückbiegen
Biegen Sie das Werkstück am besten mit einer Schablone. Ein in einer Schablone gebogener und getrockneter Rohling liefert die von uns benötigte Teilekonfiguration. Darüber hinaus benötigen Sie nicht eins, sondern mehrere völlig identische Teile.
Mit etwas Geschick können Sie es wie bei einem Pferdegeschirr machen: Das gedämpfte Werkstück wird gebogen und die Enden werden mit einem Seil zusammengebunden. Lassen Sie es in dieser Form, bis es vollständig trocken ist. Gebogene Teile sollten an einem belüfteten, vor der Sonne geschützten Ort getrocknet werden. Der Versuch, die Trocknung durch Erhitzen künstlich zu beschleunigen, kann zur Rissbildung im Holz führen.
Es ist zu beachten, dass das Teil nach dem Entfernen aus der Schablone ein wenig „nachgibt“, d. h. richtet sich auf. Unter Berücksichtigung dieser Eigenschaft müssen die Werkstücke etwas „steiler“ gebogen werden, damit beim Lösen die gewünschte Form entsteht. Wie „cooler“ ist eine Frage der Erfahrung. Viel hängt vom Querschnitt des Werkstücks, der Holzart und dem Grad der Dämpfung vor dem Biegen ab.
Presse zum Biegen von Holzwerkstoffen
Hersteller ORMA, Italien
Zweck
Dieses Gerät Entwickelt zum Biegen (Biegen) von Holzwerkstoffen. Vor dem Biegen werden die Werkstücke in speziellen Kammern gedämpft. Die Stabilisierung des Werkstücks erfolgt durch Hochfrequenzstrom.
Diese Ausrüstung hat bei der Herstellung von Stühlen, Schlitten und Schulmöbeln breite Anwendung gefunden.
Spezifikationen: 
Komplettes Biegeset inklusive
- Dampfkammer – ein Behälter zum Befeuchten der Werkstücke mit einem Kondensatsammler, komplett mit einem Dampfgenerator (ein separater Generator für jeden Autoklaven)
- Vorbiegepresse (notwendig je nach Aufgabenstellung und Produktivität)
- Die Biege- und Stabilisierungspresse (je nach Aufgabenstellung und Produktivität ausgewählt) kann je nach Komplexität des Produkts mit zusätzlichen Seitenzylindern ausgestattet werden. Die mögliche Gesamtkraft variiert zwischen 30 und 120 Tonnen. Spezifischer Druck bis zu 7,5 kg/cm2
- Elektronischer Frequenzgenerator – mit der Möglichkeit, auf zwei Pressen zum Biegen und Stabilisieren zu arbeiten
Standards und strukturelle Festigkeit von gebogenem Holz
Neben der traditionellen Verwendung von gebogenen Materialien werden heute zunehmend auch Baumaterialien verwendet Strukturelemente auf diese Weise hergestellt. Durch den Einsatz von tragenden Elementen aus gebogenem Holz können Sie Neues schaffen interessante Ansichten architektonische Lösungen, was in Kombination mit optimal Wirtschaftsindikatoren Solche Strukturen erklären das gestiegene Interesse von außen an ihnen praktische Anwendung nicht nur im industriellen, sondern auch im privaten Wohnungsbau.
Es gibt zwei Möglichkeiten, eine gebogene Struktur aus gebogenem Holz herzustellen: Aus Brettern sägen, Holz (massiv gebogene Produkte) oder Holzschichten biegen und gleichzeitig miteinander verkleben (gebogene Produkte). Der Prozess des Biegens von Holz basiert auf seiner Fähigkeit unter bestimmten Bedingungen unter dem Einfluss von externe Lasten seine Form ändern und in Zukunft beibehalten. 
Es ist klar, dass das Schneiden eines Produkts aus einem Brett erfolgt große Größen und eine Krümmung ist fast unmöglich. Um zu Hause ein gebogenes Brett oder einen Balken für den Bau eines schönen Hauses oder einer Kuppel, die einen dekorativen Türmchen eines Hauses krönt, herzustellen, sollten Sie alles Notwendige zum Biegen von Holz vorbereiten. So wie Sie durch die Website-Optimierung das Ranking einer Internetressource verbessern können, erhöht sich auch die Auswahl Qualitätsmaterial denn Biegen verbessert das Ergebnis. Als Leerzeichen ausgewählt unbesäumtes Brett oder astfreies Holz, dessen Querschnitt 10 % der Fläche nicht überschreitet. Die besten Sorten Hölzer mit erhöhter Plastizität sind Hainbuche, Ahorn, Buche, Eiche, Esche und Ulme.
Nachdem das Material ausgewählt wurde, können Sie mit dem Biegeprozess beginnen, dessen Hauptschritte sind: hydrothermale Behandlung, Biegen des Werkstücks und Trocknen des Produkts. Optimale Parameter Bedingungen, bei denen das Biegen mit höchster Qualität erfolgt, sind ein Holzfeuchtigkeitsgehalt im Bereich von 25–30 % und eine Temperatur in der Mitte des Werkstücks von 80–90 °C.
Die professionelle Werbung für Websites, die sich den Feinheiten der Holzbiegetechnik widmen, wird sicherlich das Interesse eines breiten Publikums wecken, da die Einfachheit dieses Prozesses mit dem erzielten Ergebnis nicht zu vergleichen ist. Bei der Hydrothermaltechnik wird das Werkstück darin gedämpft oder gekocht heißes Wasser.
Da das Dämpfen technisch aufwändiger ist, ist es zu Hause einfacher, das Kochen von Holz in einem Garbehälter geeigneter Größe zu organisieren. Das aus dem Kochtopf entnommene Werkstück sollte sofort mit Klammern am Reifen befestigt werden, solange das Holz noch warm ist. Andernfalls kommt es in den äußeren Schichten zu Spannungen, die zu Rissen führen.
Flexibles Sperrholz und seine Anwendung
Flexibles Sperrholz (Biegesperrholz) erfreut sich mittlerweile großer Nachfrage, da es ein geeignetes Material für die Herstellung von Strukturen ist, die eine Rundung erfordern. Der Einsatz eines solchen Biegesperrholzes ist effektiv und sinnvoll, da es jegliches Material aufnimmt das erforderliche Formular. Seine Flexibilität ermöglicht es Ihnen, die wildesten Fantasien von Designern zu verwirklichen und die modischsten und modischsten zu produzieren moderne Möbel, sei es ein Schrank mit originelles Design für Ihr Wohnzimmer, niedliche Regale für die Küche oder moderne und bequeme Büromöbel. 
Solches Sperrholz wird aus tropischen Bäumen hergestellt, hauptsächlich aus CEIBA-Holz, aber manchmal wird flexibles Sperrholz auch aus anderen Hölzern hergestellt: Parika, Keruing. Bei flexiblem (Biege-)Sperrholz handelt es sich in der Regel um eine 3-lagige Platte, die in Quer- oder Längsrichtung der Hemden zusammengeklebt wird.
Flexibles Sperrholz, einsetzbar für alle Arten von Biegungen, auch bei sehr kleinen Radien. Kein Erhitzen oder Behandeln mit Wasser erforderlich. Selbsttragende Struktur Das Biegen von Sperrholz macht den Einsatz von Struktur- und Spezialstützen überflüssig. Einzigartig Designermodelle Abgerundete Designs und komplexe Formen mit mehreren Radien, die mit herkömmlichen Materialien nicht realisierbar sind, lassen sich einfach und schnell herstellen. Flexibles Sperrholz erfüllt fast alle Anforderungen an die Dicke, indem es die Anzahl der Materialschichten erhöht (z. B. durch Erhöhung der Dicke auf 10 mm, 15 mm, 16 mm, 18 mm, 20 mm usw.). Eine größere Plattendicke kann durch das Zusammenkleben mehrerer Platten aus dünnerem Biegesperrholz erreicht werden.
Tropisches Sperrholz hohe Qualität- das ist eine Kombination moderne Technologien Und traditionelle Materialien. Ein Produkt, das entwickelt wurde, um die anspruchsvollsten Anforderungen moderner Möbel- und Tischlerhersteller zu erfüllen. Flexibles Sperrholz (Biegesperrholz) ist günstiger als vorgefertigte Holzformen. Erhebliche Zeitersparnis, geringere Arbeitsintensität und höhere Rentabilität sind die Vorteile gegenüber jeder anderen Methode zur Formänderung von Sperrholz.
Neben flexiblem Sperrholz bietet unser Unternehmen auch andere an einzigartiges Produkt- Das ist ultraleichtes Sperrholz. Auch der Einsatzbereich dieses Sperrholzes ist recht breit gefächert: Es handelt sich um die Herstellung von Türverkleidungen, die Herstellung von Schrankmöbeln, Sofas, Sesseln, Regalen. Ultraleichtes Sperrholz ist ein neues Produkt auf unserem Markt; es ist 1,8-mal leichter als Birke. Dieses Sperrholz lässt sich gut furnieren, mit Folien und Lacken veredeln und vor allem kann es das Gewicht des fertigen Produkts deutlich reduzieren!
Spezifikationen
Biegerichtung Quer zur Faserrichtung: entlang der Breite
Zusammensetzung Heißgepresstes Tropenholz mit thermofixiertem Kleber
Dichte 300-400 kg/m³.
Dicke 5 mm, 8 mm usw.
Abmessungen 2500/2440 mm x 1220 mm usw. nach Abteilung. Befehl
Biegeradius Bei 5 mm Dicke mindestens 7 cm, bei 8 mm Dicke mindestens 10 cm
Elastizität
Senkrecht zur Faser: 210 N/mm2
Parallel zur Faser: 6300 N/mm2
(Für 5-mm-Platten bei 10 % Luftfeuchtigkeit)
Lagern Sie die Platten horizontal an einem sauberen, schattigen und trockenen Ort.
Tragen Sie Kleber auf die Platten auf und fixieren Sie so die gewünschte Form. Nachdem der Kleber getrocknet ist, behält die Platte ihre Form. H.P.L. oder das Sperrholz kann sowohl beim ersten Formen als auch in einem separaten Endschritt verklebt werden.
Sie können jeden Holzleim verwenden.
Die Platten müssen fest transportiert werden flache Oberfläche. Einzelne Paneele können aufgerollt werden, eine längere Lagerung ist in dieser Position jedoch nicht möglich.
Biegen wird häufig in Branchen wie dem Schiffbau eingesetzt. Zunächst einmal gibt es ein paar Grundregeln, die immer befolgt werden.
Indem Sie Holz dämpfen, um es zu biegen, wird die Hemizellulose weicher. Cellulose ist ein Polymer, das sich wie thermoplastische Harze verhält. (Danke an John MacKenzie für die letzten beiden Vorschläge).
Dazu benötigen Sie gleichzeitig Wärme und Dampf. In Asien wird Holz über dem Feuer gebogen, aber das Holz ist definitiv ziemlich nass – normalerweise frisch geschnitten. Schiffbauer im alten Skandinavien bereiteten Rumpfmaterialien für ihre Schiffe vor und platzierten sie in einem Salzwassersumpf, damit sie flexibel blieben, bis sie einsatzbereit waren. Allerdings ist es für diese Zwecke nicht immer möglich, erntefrisches Holz zu beschaffen, und mit gewöhnlichem Holz lassen sich hervorragende Ergebnisse erzielen. Lufttrocknung. Es wäre sehr gut, wenn Sie die Werkstücke einige Tage vor der eigentlichen Operation in Wasser tauchen würden, damit sie Feuchtigkeit aufnehmen – die Wikinger wussten, was sie taten. Sie brauchen Wärme und Sie brauchen Feuchtigkeit.
Die Hauptregel betrifft die Dämpfzeit: eine Stunde pro Zoll Holzdicke.
Beachten Sie, dass neben der Wahrscheinlichkeit einer Unterdämpfung des Werkstücks auch die Wahrscheinlichkeit einer Überdämpfung besteht. Wenn Sie ein Zollbrett eine Stunde lang schweben ließen und es beim Versuch, es zu biegen, brach, sollten Sie nicht daraus schließen, dass die Zeit nicht ausgereicht hat. Es gibt andere Einflussfaktoren, die dies erklären, aber dazu kommen wir später. Längeres Dämpfen desselben Werkstücks führt zu keinem positiven Ergebnis. In einer solchen Situation ist es eine gute Idee, ein Werkstück mit der gleichen Dicke wie das zum Biegen vorgesehene Werkstück zu haben, das Ihnen nichts ausmacht. Am besten vom selben Board. Sie müssen zusammen gedämpft werden und nach der vermeintlich erforderlichen Zeit ein Probestück herausnehmen und versuchen, es in Form zu bringen. Wenn es reißt, lassen Sie das Hauptwerkstück weitere zehn Minuten dämpfen. Aber nicht mehr.
Holz:
In der Regel, die beste Option Das wird es, wenn Sie frisch geschnittenes Holz finden. Ich verstehe, dass die Tischler bei diesen Worten schaudern werden. Tatsache ist jedoch, dass frisches Holz sich besser biegen lässt als trockenes Holz. Sie können ein zwei Meter langes Brett nehmen weiße Eiche Klemmen Sie ein Ende davon in eine Werkbank und biegen Sie es entlang der erforderlichen Krümmung – frisches Holz ist so biegsam. Allerdings bleibt es natürlich nicht in diesem Zustand und Sie müssen es trotzdem schweben lassen.
Im Schiffbau ist Fäulnis das größte Übel. Wenn Sie sich über dieses Problem Sorgen machen, beachten Sie bitte, dass das Dämpfen von frischem Holz seine Neigung zur Fäulnis beseitigt. Deshalb müssen Sie sich keine Sorgen machen – die Rahmen von Booten bestehen normalerweise aus frischer, dampfgebogener Eiche und verrotten nicht, wenn sie gepflegt werden. Dies bedeutet auch, dass auf diese Weise zumindest Rohlinge für den Windsor Chair hergestellt werden können. Aber auch luftgetrocknetes Eichenholz liefert hervorragende Ergebnisse.
Bei der Auswahl des Holzes zum Biegen ist eine Kreuzschichtung zu vermeiden. Beim Versuch, ein solches Werkstück zu biegen, kann es platzen.
Für den Feuchtigkeitsgehalt des Holzes gelten daher folgende Regeln:
1. Frisches Holz ist am besten.
2. Luftgetrocknetes Holz ist eine zweite gute Option.
3. - die dritte und sehr weit von den ersten beiden Optionen entfernte Option.
Wenn Sie nur den Trockner haben und nichts anderes bekommen können, dann haben Sie keine Wahl. Aber wenn Sie luftgetrocknetes Holz bekommen, ist es viel besser.
Beim Möbelbau kann man auf geschwungene Teile nicht verzichten. Sie können sie auf zwei Arten erhalten: Sägen und Biegen. Aus technologischer Sicht scheint es einfacher zu sein, ein gebogenes Teil auszuschneiden, als es zu dämpfen, zu biegen und dann eine gewisse Zeit lang zu halten, bis es vollständig fertig ist. Doch das Sägen hat eine Reihe negativer Folgen.
Erstens besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass beim Arbeiten mit einer Kreissäge (dies wird bei dieser Technologie verwendet) Fasern zerschnitten werden. Die Folge des Schneidens der Fasern ist ein Festigkeitsverlust des Teils und infolgedessen des gesamten Produkts als Ganzes. Zweitens erfordert die Sägetechnik einen höheren Materialverbrauch als die Biegetechnik. Das ist offensichtlich und bedarf keines Kommentars. Drittens haben alle gekrümmten Oberflächen gesägter Teile End- und Halbendschnittflächen. Dies hat erhebliche Auswirkungen auf die Bedingungen für deren Weiterverarbeitung und Veredelung.
Durch das Biegen können Sie all diese Nachteile vermeiden. Natürlich erfordert das Biegen das Vorhandensein spezieller Geräte und Geräte, und dies ist nicht immer möglich. Biegen ist aber auch in der Heimwerkstatt möglich. Was ist also die Technologie des Biegeprozesses?
Der technologische Prozess zur Herstellung gebogener Teile umfasst die hydrothermale Behandlung, das Biegen der Rohlinge und deren Trocknung nach dem Biegen.
Die hydrothermale Behandlung verbessert die plastischen Eigenschaften von Holz. Unter Plastizität versteht man die Eigenschaft eines Materials, unter dem Einfluss äußerer Kräfte seine Form zerstörungsfrei zu verändern und nach Wegfall der Krafteinwirkung beizubehalten. Die besten plastischen Eigenschaften erhält Holz bei einer Luftfeuchtigkeit von 25 - 30 % und einer Temperatur in der Mitte des Werkstücks zum Zeitpunkt des Biegens von ca. 100 °C.
Die hydrothermale Behandlung von Holz erfolgt durch Bedampfen in Kesseln mit Sattdampf. Niederdruck 0,02 - 0,05 MPa bei einer Temperatur von 102 - 105°C.
Da die Dauer des Dämpfens durch die Zeit bestimmt wird, die benötigt wird, um in der Mitte des gedämpften Werkstücks eine bestimmte Temperatur zu erreichen, nimmt die Dauer des Dämpfens mit zunehmender Dicke des Werkstücks zu. Um beispielsweise ein Werkstück (mit einer anfänglichen Luftfeuchtigkeit von 30 % und einer anfänglichen Temperatur von 25 °C) mit einer Dicke von 25 mm zu dämpfen, um eine Temperatur in der Mitte des Werkstücks von 100 °C zu erreichen, ist 1 Stunde erforderlich. mit einer Dicke von 35 mm - 1 Stunde 50 Minuten.
Beim Biegen wird das Werkstück auf einen Reifen mit Anschlägen gelegt (Abb. 1), dann wird in einer mechanischen oder hydraulischen Presse das Werkstück zusammen mit dem Reifen auf eine vorgegebene Kontur gebogen, in der Regel werden mehrere Werkstücke gleichzeitig gebogen . Am Ende des Biegens werden die Enden der Reifen mit einem Kabelbinder festgezogen. Die gebogenen Werkstücke werden zusammen mit den Reifen zum Trocknen geschickt.
Die Werkstücke werden 6 - 8 Stunden lang getrocknet. Während des Trocknens wird die Form der Werkstücke stabilisiert. Nach dem Trocknen werden die Werkstücke von Schablonen und Reifen befreit und mindestens 24 Stunden aufbewahrt. Nach dem Halten beträgt die Abweichung der Maße der gebogenen Werkstücke vom Original in der Regel ±3 mm. Anschließend werden die Werkstücke bearbeitet.
Für gebogene Rohlinge werden Schälfurnier, Harnstoff-Formaldehyd-Harze KF-BZh, KF-Zh, KF-MG, M-70 und Spanplatten P-1 und P-2 verwendet. Die Dicke des Werkstücks kann 4 bis 30 mm betragen. Rohlinge können unterschiedlichste Profile haben: eckig, bogenförmig, kugelförmig, U-förmig, trapezförmig und muldenförmig (siehe Abb. 2). Solche Zuschnitte entstehen durch gleichzeitiges Biegen und Zusammenkleben von mit Leim beschichteten Furnierblättern, die zu Paketen geformt werden (Abb. 3). Diese Technologie ermöglicht die Herstellung von Produkten unterschiedlichster architektonischer Formen. Darüber hinaus ist die Herstellung von gebogenen Furnierschichtholzteilen aufgrund des geringen Holzverbrauchs und der relativ geringen Arbeitskosten wirtschaftlich sinnvoll.
Die Plotschichten werden mit Leim bestrichen, in eine Schablone gelegt und festgedrückt (Abb. 4). Nach der Einwirkung der Presse bis zur vollständigen Aushärtung des Klebers behält die Baugruppe ihre vorgegebene Form. Biegeverleimte Elemente werden aus Furnier, aus Hartholz- und Weichholzplatten sowie aus Sperrholz hergestellt. Bei gebogenen Furnierschichtelementen kann die Richtung der Fasern in den Furnierschichten entweder senkrecht zueinander oder identisch sein. Das Biegen von Furnier, bei dem die Holzfasern gerade bleiben, wird als Biegen quer zur Faser bezeichnet, und bei dem sich die Fasern biegen und sich entlang der Faser biegen.
Bei der Konstruktion gebogener, laminierter Furniereinheiten, die im Betrieb einer Belastung standhalten erhebliche Belastungen(Stuhlbeine, Schrankprodukte), die rationalsten Designs sind solche mit Biegung entlang der Fasern in allen Schichten. Die Steifigkeit solcher Knoten ist viel höher als bei Knoten mit zueinander senkrechten Richtungen der Holzfasern. Durch die zueinander senkrechte Ausrichtung der Furnierfasern in den Lagen entstehen bis zu 10 mm dicke Biegeleimelemente, die im Betrieb keine großen Belastungen tragen (Kastenwände etc.). In diesem Fall sind sie weniger anfällig für Formänderungen. Die äußere Schicht solcher Einheiten muss eine lappenförmige Faserrichtung (Biegung entlang der Fasern) aufweisen, da beim Biegen quer zu den Fasern an den Biegestellen kleine lappenförmige Risse entstehen, die ausschließen guter Abschluss Produkte.
Akzeptabel (Krümmungsradien gebogener laminierter Furnierelemente hängen von folgenden Designparametern ab: Furnierdicke, Anzahl der Furnierschichten im Paket, Paketdesign, Biegewinkel des Werkstücks, Formdesign.
Bei der Herstellung von gebogenen Profilelementen mit Längsschnitten ist die Abhängigkeit der Dicke der gebogenen Elemente von der Holzart und der Dicke des gebogenen Teils zu berücksichtigen.
In den Tabellen werden die nach den Schnitten verbleibenden Elemente als extrem bezeichnet, der Rest als mittelmäßig. Mindestabstand Der erreichbare Abstand zwischen den Schnitten beträgt ca. 1,5 mm.
Mit zunehmendem Biegeradius der Platte verringert sich der Abstand zwischen den Schnitten (Abb. 5). Die Schnittbreite hängt vom Biegeradius der Platte und der Anzahl der Schnitte ab. Um abgerundete Knoten zu erhalten, wählen Sie nach dem Furnieren und Schleifen eine Nut in der Platte an der Stelle aus, an der die Biegung erfolgen soll. Die Nut kann rechteckig oder schwalbenschwanzförmig sein. Die Dicke des verbleibenden Sperrholzstegs (Boden der Nut) sollte der Dicke des Verkleidungssperrholzes mit einem Aufmaß von 1-1,5 mm entsprechen. In die rechteckige Nut wird ein abgerundeter Block eingeklebt und in die Schwalbenschwanznut ein Furnierstreifen eingelegt. Anschließend wird die Platte gebogen und in der Schablone gehalten, bis der Kleber aushärtet. Um der Ecke mehr Festigkeit zu verleihen, können Sie an der Innenseite ein Holzquadrat anbringen.
Oftmals während des Prozesses Reparaturarbeiten Es besteht der Bedarf, gebogene Oberflächen von Produkten aus Holz zu erhalten. Wie biegt man ein Brett so, dass die Biegung stark ist und beim Biegevorgang keine Risse entstehen? Nun, wenn Sie sich bereits dazu entschieden haben große Renovierung mit eigenen Händen, dann sollten Sie angesichts solcher Schwierigkeiten nicht zurückweichen. In diesem Artikel werden wir ausführlich darüber sprechen, wie man spendet Holzmaterial geschwungene Form.
Wie biegt man einen Baum?
Nein, unsere Aufgabe besteht keineswegs darin, eine unschuldige Pflanze zu biegen. Es geht darum rund um den Baustoff Holz. Wie biegt man einen Baum, damit er sich biegt und nicht bricht? Die Methode des Biegens von Holzprodukten ist seit der Antike bekannt: Um Holz eine Form zu geben, bedarf es lediglich Wärme und Feuchtigkeit, unter deren Einfluss die Plastizität des Materials mit allen daraus resultierenden Folgen zunimmt. Wie biegt man einen Baum? Bewahren Sie es in heißem Wasser auf ( Je höher die Temperatur, desto schneller laufen die Prozesse ab) oder Dampf ( Ein Dampferzeuger kann aus einem Wasserkocher oder einem Bügeleisen hergestellt werden). Je höher die Temperatur, desto schneller gibt das Holz nach und Sie können mit dem Biegen beginnen. Befeuchtetes und erhitztes Holz kann unter dem Einfluss einer Last gebogen werden (die Enden des Bretts werden auf Stützen gelegt) und an der Stelle der zukünftigen Biegung wird eine Last platziert. Getrocknetes Holz behält perfekt den minimalen Krümmungsradius, der während des Biegevorgangs erreicht wurde. Nachdem wir nun wissen, wie man Holz biegt, können wir näher auf dieses Thema eingehen.
Holzreaktion auf äußere Einflüsse
Tatsache ist, dass Holz unterschiedlich auf Biegung reagiert. Der konvexe Teil steht unter Zug, der konkave Teil unter Druck. Darüber hinaus reagiert das Material auch unterschiedlich auf das Dämpfen. Beispielsweise erhöht sich die Komprimierungsfähigkeit um bis zu ein Drittel, aber die Dehnungsfähigkeit - nur ein paar Prozent. Deshalb sollten Sie nicht darüber nachdenken, wie Sie zu Hause ein Brett mit einer Dicke von mehr als zwei Zentimetern biegen können. Auch das gilt es zu berücksichtigen verschiedene Typen Holz reagiert unterschiedlich auf Biegung. Beispielsweise lassen sich Arten wie Eiche, Lärche und Ahorn schlecht biegen, Buche, Esche und Walnuss dagegen gut. Bevor Sie also darüber nachdenken, wie Sie das Brett biegen, entscheiden Sie sich für die Holzart, aus der es besteht.
So biegen Sie Sperrholz, Faserplatten und MDF
Zu Hause wird Sperrholz gebogen, indem man die Luftfeuchtigkeit erhöht, es dann bügelt (ein Bügeleisen ist erforderlich) und es in einer Schablone fixiert. Als Vorlage kann jedes Rahmenelement dienen, dessen Form nicht unbedingt krummlinig sein muss. Das Produkt wird mit Klebeband an der Schablone befestigt. Sie können das gebogene Sperrholz zwischen zwei Abstandshaltern einklemmen und nachgeben gebogene Form Verwenden Sie Seile und binden Sie sie an mehreren Stellen entlang des Krümmungsradius um das Produkt. Sperrholz kann erst nach dem Trocknen verwendet werden. Es scheint, als hätten wir herausgefunden, wie man Sperrholz biegt – machen wir weiter.
Wie biegt man Faserplatten? Die Technik ist die gleiche wie im vorherigen Fall! Wie biegt man MDF? In diesem Fall können Sie auf zwei Arten vorgehen: entweder dünne Bleche (nicht mehr als 5 mm) biegen und zusammenkleben, oder flexibles MDF verwenden, bei dem sich auf einer Seite Querschlitze befinden. Die Dicke solcher Bleche beträgt üblicherweise 8 mm. Beim Biegen werden sie mit den gefrästen Seiten aufeinandergelegt und anschließend verklebt. Das ist alles!
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Es gibt drei Möglichkeiten, Holz zu biegen. Bei einer davon, der bekanntesten, wird Holz vorab gedämpft und anschließend in leistungsstarken Pressen in die gewünschte Form gebracht. Das heißer Weg Biegen wird hauptsächlich in der Massenproduktion, beispielsweise von Stühlen, eingesetzt.
Daneben werden vor allem zu Hause zwei weitere Methoden des Holzbiegens praktiziert, allerdings im kalten Zustand.
- Erste - Massivholzbiegen mit Vorschnitten entlang der Biegung.
- Das zweite ist das Biegen, bei dem gebogenes Teil werden durch Druck in Formen aus einem Werkstück gewonnen, bei dem es sich um ein Paket aus mehreren Schichten dünner, mit Leim beschichteter Holzstreifen handelt.
- Beim Biegen auf die zweite Art – mit Schnitten – werden parallel zueinander schmale Nuten bis zu einer Tiefe von 2/3-3/4 seiner Dicke in das Werkstück gesägt, wonach das Werkstück die gewünschte Form erhält.
Der maximale Biegeradius hängt von der Tiefe der Schnitte (und damit von der Dicke der Werkstücke), dem Abstand zwischen ihnen und der Flexibilität des Holzes ab. Die Schnitte erfolgen sowohl parallel als auch senkrecht zu den Fasern. Dieser Arbeitsvorgang wird mit einem Querschneider oder manuell durchgeführt Kreissäge mit Führungsanschlag. Wenn Sie kein Spezialwerkzeug haben, reicht eine normale Holzsäge. Hauptsache, die Tiefe der Schnitte ist gleich.
KLEBEN MIT GLEICHZEITIGEM BIEGEN
Bei Holzbiegen Fasern auf innen komprimieren und außen dehnen. Holz „verträgt“ die Faserverdichtung relativ gut, insbesondere wenn es vorgedämpft ist. Es ist fast unmöglich, es zu dehnen.
Die Flexibilität hängt auch von der Holzart und der Dicke der Werkstücke ab. Zum Beispiel Hartholz aus gemäßigten Klimazonen Klimazonen- Buche, Eiche, Esche, Ulme - lassen sich leichter biegen als tropische Holzarten (Mahagoni, Teak, Sipo usw.). Koniferen sind dafür zu hart.
Der Widerstandswert von gebogenem Holz bis zum Bruch wird durch das Verhältnis 1:50 bestimmt, d.h. Der Biegeradius muss mindestens das 50-fache der Werkstückdicke betragen. Beispielsweise erfordert ein Werkstück mit einer Dicke von 25 mm einen Radius von mindestens 1250 mm. Je dünner das Holz, desto leichter lässt es sich biegen. Daher empfiehlt es sich, wenn möglich, einem Teil durch Biegen die entsprechende Form zu geben (Abb. 1).
Bei dieser Methode werden einzelne Holzstreifen gleicher Dicke und Breite verleimt, in mehreren Lagen parallel zur Maserung gelegt und in eine Form aus Hartholz gelegt. Die Matrize und der Formstempel werden mit Klammern zusammengedrückt und der Beutel bleibt in dieser Position, bis der Kleber getrocknet ist.
Die Dicke der miteinander verklebten Streifen kann je nach erforderlichem Biegeradius zwischen 1 und 6 mm variieren. Zum schichtweisen Verkleben eignet sich kalthärtender Kleber. Wenn gebogene Leimzuschnitte für den Einsatz in Außenkonstruktionen vorgesehen sind, verwenden Sie am besten wasserfesten Kleber.
BIEGEN MIT SPANNVORRICHTUNGEN UND PRESSFORMEN
Um die zulässige Dicke der zu biegenden Furnierstreifen oder Bretter zu ermitteln (bei größerer Dicke kann das Holz brechen), müssen Sie den kleinsten Biegeradius kennen. Das Holz wird an der Innenseite der Biegung am stärksten verformt. Deshalb muss hier immer nachgemessen werden.
Als Hilfsmittel empfiehlt es sich, eine Vorlage zu verwenden, die Sie selbst anfertigen können. Um den Biegeradius zu bestimmen, nehmen wir einen gewöhnlichen Schulzirkel und zeichnen auf Pauspapier mehrere Kreise (mit leicht vergrößertem Radius), die einen gemeinsamen Mittelpunkt haben. Als Ergebnis erhalten wir eine Vorlage. Wir tragen es auf die Oberfläche der Biegung, zum Beispiel eine Form, auf und bewegen es, bis wir einen passenden Kreis mit dem größten Durchmesser finden. Wir messen seinen Radius auf einer Schablone. Den resultierenden Wert dividieren wir durch 50. Der Quotient der Division ergibt die maximal zulässige Dicke des Dielen- oder Furnierstreifens.
Beim Arbeiten mit Formen, Biegen draußen das Werkstück sollte glatter sein als innen. In diesem Fall zeichnen wir von einem Mittelpunkt aus zwei Kreise, deren Radien sich um die Gesamtdicke des Bandmaterials unterscheiden.
Die schwierigste Situation ist, wenn ein Teil einer komplexen Konfiguration mit unterschiedlichen Biegeradien gebogen werden muss. Dabei können Biegungen für die Innen- oder Außenseite des Werkstücks frei gestaltet werden, sofern dessen Form nicht an die Konturen eines Möbelstücks gebunden ist.
In diesem Fall kann die Linie für den zweiten Schnitt (der erste liegt am Anfang der Biegung) so konstruiert werden. Messen Sie mit einem Zirkel die Gesamtdicke der zu verklebenden Schichten, zeichnen Sie damit einen Kreis auf Hartkarton, schneiden Sie einen Kreis aus und bringen Sie ihn an mehreren Stellen an der Linie des ersten Schnitts an. Gleichzeitig legen wir den Kreis so an, dass er Kontakt zur ersten Linie hat, und zeichnen seinen Umriss entsprechend auf der gegenüberliegenden Seite. Die zweite Schnittlinie stellt die End-to-End-Verbindung zwischen diesen Hilfslinien dar.
Biegetechnik mit Kerben an Rohlingen
Bei der Bestimmung der Anzahl der Schnitte, die an einem Werkstück zum Biegen entlang eines bekannten Radius ausgeführt werden müssen (dies hängt auch von der Breite der Nut und der Holzart ab), verwenden wir eine Hilfskonstruktion. Dazu nehmen wir einen dem Werkstück ähnlichen Block (Abb. 2). Darauf schneiden wir einen einzelnen Schnitt mit einer Tiefe von 2/3-3/4 der Blockdicke aus. Zeichnen Sie eine gerade Linie auf ein Blatt Papier und markieren Sie darauf den Schnittpunkt.
Wir legen den Block so auf das Papier, dass seine Unterkante vor dem Schnitt mit der gezeichneten Linie und dem markierten Schnittpunkt übereinstimmt, und befestigen den Block mit einer Klammer am Arbeitstisch. Wir legen den Abstand des erforderlichen Radius b auf der Linie und dem Block beiseite und biegen den Block, bis die Oberkanten des Schnitts aufeinandertreffen. Der Abstand a zwischen dem Ende der Linie und der Markierung auf dem Block ist der Abstand zwischen den einzelnen Schnitten, der auf dem Werkstück markiert werden kann.
Wenn Schnitte an der Außenseite des Werkstücks gefeilt werden müssen, wird der Abstand zwischen ihnen und damit ihre Anzahl auf die gleiche Weise bestimmt. Wir biegen das Werkstück so weit, wie es die Elastizität des Holzes zulässt. Wenn das Probeholzstück bricht, ist dies vom in der Form fixierten Werkstück zu erwarten.
Basierend auf Materialien aus der Zeitschrift „Do It Yourself“
Bei Reparaturarbeiten besteht häufig die Notwendigkeit, gebogene Oberflächen von Holzprodukten zu erhalten. Wie biegt man ein Brett so, dass die Biegung stark ist und beim Biegevorgang keine Risse entstehen? Nun, wenn Sie sich bereits entschieden haben, größere Reparaturen selbst durchzuführen, sollten Sie vor solchen Schwierigkeiten nicht zurückschrecken. In diesem Artikel werden wir ausführlich darüber sprechen, wie man Holzmaterial eine gebogene Form verleiht.
Wie biegt man einen Baum?
Nein, unsere Aufgabe besteht keineswegs darin, eine unschuldige Pflanze zu biegen. Die Rede ist von Holzbaustoffen. Wie biegt man einen Baum, damit er sich biegt und nicht bricht? Die Methode des Biegens von Holzprodukten ist seit der Antike bekannt: Um Holz eine Form zu geben, bedarf es lediglich Wärme und Feuchtigkeit, unter deren Einfluss die Plastizität des Materials mit allen daraus resultierenden Folgen zunimmt. Wie biegt man einen Baum? Bewahren Sie es in heißem Wasser auf ( Je höher die Temperatur, desto schneller laufen die Prozesse ab) oder Dampf ( Ein Dampferzeuger kann aus einem Wasserkocher oder einem Bügeleisen hergestellt werden). Je höher die Temperatur, desto schneller gibt das Holz nach und Sie können mit dem Biegen beginnen. Befeuchtetes und erhitztes Holz kann unter dem Einfluss einer Last gebogen werden (die Enden des Bretts werden auf Stützen gelegt) und an der Stelle der zukünftigen Biegung wird eine Last platziert. Getrocknetes Holz behält perfekt den minimalen Krümmungsradius, der während des Biegevorgangs erreicht wurde. Nachdem wir nun wissen, wie man Holz biegt, können wir näher auf dieses Thema eingehen.
Holzreaktion auf äußere Einflüsse
Tatsache ist, dass Holz unterschiedlich auf Biegung reagiert. Der konvexe Teil steht unter Zug, der konkave Teil unter Druck. Darüber hinaus reagiert das Material auch unterschiedlich auf das Dämpfen. Beispielsweise erhöht sich die Komprimierungsfähigkeit um bis zu ein Drittel, aber die Dehnungsfähigkeit - nur ein paar Prozent. Deshalb sollten Sie nicht darüber nachdenken, wie Sie zu Hause ein Brett mit einer Dicke von mehr als zwei Zentimetern biegen können. Es ist auch zu berücksichtigen, dass verschiedene Holzarten unterschiedlich auf Biegung reagieren. Beispielsweise lassen sich Arten wie Eiche, Lärche und Ahorn schlecht biegen, Buche, Esche und Walnuss dagegen gut. Bevor Sie also darüber nachdenken, wie Sie das Brett biegen, entscheiden Sie sich für die Holzart, aus der es besteht.
So biegen Sie Sperrholz, Faserplatten und MDF
Zu Hause wird Sperrholz gebogen, indem man die Luftfeuchtigkeit erhöht, es dann bügelt (ein Bügeleisen ist erforderlich) und es in einer Schablone fixiert. Als Vorlage kann jedes Rahmenelement dienen, dessen Form nicht unbedingt krummlinig sein muss. Das Produkt wird mit Klebeband an der Schablone befestigt. Sie können gebogenes Sperrholz zwischen zwei Abstandshaltern einklemmen, ihm mit Seilen eine gebogene Form geben und diese an mehreren Stellen entlang des Krümmungsradius um das Produkt binden. Sperrholz kann erst nach dem Trocknen verwendet werden. Es scheint, als hätten wir herausgefunden, wie man Sperrholz biegt – machen wir weiter.
Wie biegt man Faserplatten? Die Technik ist die gleiche wie im vorherigen Fall! Wie biegt man MDF? In diesem Fall können Sie auf zwei Arten vorgehen: entweder dünne Bleche (nicht mehr als 5 mm) biegen und zusammenkleben, oder flexibles MDF verwenden, bei dem sich auf einer Seite Querschlitze befinden. Die Dicke solcher Bleche beträgt üblicherweise 8 mm. Beim Biegen werden sie mit den gefrästen Seiten aufeinandergelegt und anschließend verklebt. Das ist alles!
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